02-CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术课件

第二章CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术

目录2CRTSⅠ型板式无砟轨道施工技术

CRTSI型板式无砟轨道施工作业流程见图2图2CRTSI型板式无砟轨道施工工艺流程2.1一般规定2.1.1CRTSⅠ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、充填式垫板、轨道板、水泥乳化沥青砂浆调整层、混凝土底座、凸形挡台及周围填充树脂组成。2.1.2无砟轨道施工前应按《无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设函【2006】158号）的规定，对桥梁、隧道和路基进行全面的检查评估，并按相关技术规定与线下工程做好交接。2.1.3轨道板应工厂化生产，其质量要求、检验规则、标识、存放、运输、装卸等应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）规定，出厂时工厂应提供轨道板制造技术证明书。2.1.4轨道板及钢模的几何尺寸检测方法应符合下列规定：1

应对钢模实行例行和定期检查，检查结果应记录在轨道板的钢模检查表中。钢模例行检查应在制板前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每半月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度、螺栓桩位置相互关系；2应对每批次生产的轨道板进行全面检测。检测内容为平整度、螺栓孔的相对位置。2.1.5混凝土现场施工应符合下列规定：1

混凝土用原材料、配合比设计、拌制、运输、浇筑及钢筋连接、安装等均应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）和《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210）有关规定。2

钢筋骨架的绑扎应牢固，纵、横向钢筋交叉点应按设计要求进行绝缘处理，并对绝缘性能进行检查确认。3当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不应低于5℃；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。

4

混凝土应由拌合站集中拌合，搅拌车运输。

5

应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运输能力应比总拌和能力略有富余，保证新搅拌混凝土在规定的时间运到施工现场。

6

拌制混凝土应按配合比准确称量。混凝土在拌制过程中和浇筑前要严格控制坍落度，每班测定应不少于2次。当混凝土运输距离较长时，应在拌制和浇筑现场分别检查。

7

混凝土的强度等级应符合设计规定。混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应至少取一组检验试件。混凝土强度的检验评定应符合现行《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）和设计文件有关规定。

8

混凝土的运送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。

9

混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、溜管等设施辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m，保证混凝土不出现离析现象。10底座混凝土均应一次连续浇筑完成，不得中断。

11混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直，施工缝宜设在设计伸缩缝处，不得随意留置施工缝，线下构筑物设计伸缩缝处道床应设伸缩缝。

12混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施。养护期一般不少于7天。掺用缓凝剂等的混凝土养护期按规定适当延长。

13模板安装应稳固牢靠，模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。模板及预留孔位置、尺寸应符合设计要求。模板内侧面应平整，接缝严密。模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。

14在混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。

15侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

16

模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整，颜色均匀，无漏筋、

蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。2.1.6在底座混凝土拆模并达到规定强度后。方可进行凸形挡台施工。

2.1.7底座混凝土达到设计强度的75%后，方可允许各种车辆通行。

2.1.8

底座混凝土达到设计要求强度后方可铺设轨道板。轨道板宜采用专用机械铺设。

2.1.9

施工单位和监理单位应确定专门从事水泥乳化沥青砂浆关键工序施工的操作人员和试验检验人员，并经专业培训后方可上岗。

2.1.10

水泥沥青砂浆和凸形挡台填充树脂施工应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨脂树脂（CPU）暂行技术条件》（科技基[2008]74号）规定。

2.1.11水泥沥青砂浆施工应依据现场原材料提前进行配合比试验，满足相关技术条件规定后，进行现场灌注试验，确定施工配合比。2.2轨道板预制钢模检测

2.2.1轨道板预制前，必须对轨道板钢模进行检测，钢模检测流程见图2.2.1。图2.2.1钢模检测流程图2.2.2钢模检测所需设备及软件见表2.2.2。

表2.2.2钢模检测设备及软件表序号设备名称数量用途1全站仪1台进行坐标测量2T型测量标架2套与轨道板的空间位置和姿态保持一致3螺栓桩检测套筒4个套在螺栓桩上并与该处的钢模底面密贴4球棱镜10个反射目标5自定心螺栓孔适配器4个能插入不同直径的螺栓孔导管中，与螺栓孔处混凝土顶面密贴6三脚架1副架设全站仪7软件1套机载软件SDCS控制全站仪自动观测，后处理软件处理分析观测数据、获得结果2.2.3轨道板钢模可以按下列步骤检测

1在钢模的螺栓桩上插入螺栓桩检测套筒，在每排螺栓孔中插入安放了球棱镜的自定心螺栓孔适配器，并将T型测量标架放置到位；

2采用坐标法测量，用全站仪依次测量适配器上的球棱镜以及两个T型测量标架上的6个球棱镜，得到三维坐标；

3依次观测每排螺栓孔上的球棱镜；

4

将检测数据导入软件，计算分析螺栓孔顶面的共面性、螺栓孔的对称性、平行性和直线性；

5出具每块轨道板钢模的的检测结果，见图2.2.3-1、图2.2.3-2、图2.2.3-3。注：阴影三角形表示所有螺栓孔顶面最佳拟合平面。其余各螺栓孔旁的数字表示其顶面距离上述平面的垂直距离；方括号内的数字表示超限值。图2.2.3-1共面性分析结果注：两粗点表示最佳拟合直线所代表的方向点。其余各点旁的数字表示该点偏离直线的垂距，从仪器放置点方向面对轨道板左负右正。方括号内的数字表示超限值。

图2.2.3-2共线性分析结果注：图中方括号外数字表示相应螺栓孔中心与轨中线的距离与标准距离的差值。大于标准值为正小于为负。方括号内的数字表示超限值。中间文字说明是四列螺栓孔形成的直线与轨中线的夹角。

图2.2.3-3孔对称性分析结果2.2.4轨道板钢模几何尺寸允许偏差应符合表2.2.4的规定。

表2.2.4轨道板钢模几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)1长度±1.52宽度±1.53厚度+1.504保持轨距的两螺栓桩中心距±0.755螺栓桩的中心距板中心线±0.55保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓桩的中心距±0.56半圆缺口部位的直径±1.57平整度四角承轨面水平±0.5单侧中央翘曲量≤1.58预埋套管位置±0.5垂直度≤0.5°2.2.5钢模的日常维护

1模板支承基础应平整、坚实，注意由其不均匀性下沉引起模板变形。

2模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：外观和平整度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平整度。模具班负责对模板的日常外观检查，对使用过程中发现的问题及时反馈到机修班，由机修班及时进行处理。在模板尺寸检查中，发现由于模板变形导致的超差向技术部提供反馈，由技术部负责采取措施处理，处理完毕后由安质部重新检查。

3对安装震动器部位的钢模板和震动器应经常检查有无裂纹及松动，保持其安装的牢固性和可靠性。

4模板的修理由机修班负责。对日常检查发现的问题由机修班及时修理完成，并形成修理记录交于技术部。重大问题的修理机修班要认真按照技术部提出的修理方案进行修理，并在自检合格后通知工艺、质检人员检查验收，并形成验收记录。

5对暂时停用的轨道板模型应涂油遮盖防止生锈和变型。

6轨道板模型维修时禁止使用电焊或气割进行处理，防止产生变形。2.3轨道板预制轨道板的预制常采用“台座法”，模板相对固定，钢筋网安装、套管安装、预应力钢筋布设、混凝土浇筑及振动、蒸汽养护、脱模等工序都在同一台位进行。轨道板预制工艺流程见图2.3图2.3轨道板预制流程图2.3.1原材料检验1、混凝土：混凝土应具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱骨料反应性能。根据环境类别及侵袭作用等级，应具有抗冻性、抗渗性等。技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。1）水泥：采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥，水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过3％，熟料中的C3A含量应不超过8％，水泥比表面积不超过350m2/kg。2）碎石：采用级配合理、材质坚硬、表面清洁的二级级配山碎石，粒径为5～20mm，最大粒径为20mm。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20mm质量之比为（40±5）％：（60±5）％。碎石应分级贮存、分级运输、分级计量，避免骨料运输堆放过程中骨料级配的不均匀。含泥量按重量计不大于0.5%（为保证轨道板质量，含泥量的要求较为严格，粗骨料可通过水洗的方法达到要求），氯化物含量不大于0.02％，紧密空隙率不大于40%，压碎指标不应大于10%及针片状颗粒含量不大于5%。3）细骨料：采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，细度模数范围为2.6～3.0，含泥量按重量计不大于1.5％，氯化物含量不大于0.02％外。4）水：拌合混凝土采用饮用水。5）外加剂：应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110％的聚羧酸盐系减水剂，禁止使用掺入氯盐类外加剂。减水剂掺量由试验确定,不应掺入氯盐类减水剂。减水剂应与所用水泥具有良好的适应性。6）掺合料：混凝土活性矿物掺合料采用粉煤灰。粉煤灰的氯离子含量不宜大于0.02%，碱含量以实测值的1/6计，其余性能应符合GB/T1596中粉煤灰的规定。

2、钢材：每批钢筋进场，应附生产厂家提供的质量合格证和材质单，每捆钢筋均应有标牌。钢筋在使用前，使用班组应对其外观质量进行检查，当发现表面有裂纹、弯折、损伤、颗粒状或片状老锈等缺陷，必须及时反馈并进行处理。

1）预应力钢筋：预应力钢筋表面不得有划伤或其它瑕庇，其性能及检验规则应符合GB/T5223.3的相关规定。

2）锚具：预应力筋锚固采用螺母锚固体系，在静力锚固组装件试验条件下，锚固效率系数不小于0.95，破断延伸率不小于2％；在上限荷载为0.65fpu，疲劳应力幅80MPa条件下，满足200万次的疲劳要求，其性能应符合GB14370的相关规定。

3）非预应力钢筋：Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定；螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定；环氧涂层钢筋进场时，应进行全面检查，其质量应符合《环氧树脂涂层钢筋》（JG3042）的规定，且其环氧涂层的绝缘电阻值应大于5MΩ以上。

3、保护层垫块：一般采用混凝土垫块，垫块强度和密实度不低于板体混凝土的强度和密实度。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋定位。

4、混凝土微膨胀剂：封锚用混凝土微膨胀剂应符合JC476的相关规定。

5、其它配件应符合设计及相关规范标准要求。

2.3.2钢筋加工：钢筋按批次、牌号、规格分别存放，堆放场地宜硬化处理、应平整、干燥，钢筋存放的地面应垫高不低于15cm。

1、钢筋下料

1）根据施工图纸尺寸计算下料长度。下料时应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹排料，一般先断长料后断短料以减少损耗。

2）钢筋配料计算完毕，应填写配料表，同时每一编号的钢筋应制作一块料牌。配料表上分别注明钢筋形状、尺寸、编号、数量以及钢筋级别、直径。配料表作为钢筋加工的依据，料牌则系于已加工好的钢筋上。

3）钢筋下料过程中，如发现钢筋有裂纹和脆断，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。2、钢筋弯曲加工

1）工艺流程:准备→划线→试弯→成批弯曲→（纵向钢筋涂层）→堆放。

2）钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。

3）钢筋弯曲成型前，根据配料表上标明的形状、尺寸，用石笔或粉笔将弯曲点位置划出。划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值，划线应在工作台上进行，一侧设铁尺，将划线尺寸从配料表上抄到成型台的铁尺上，然后以铁尺上尺寸为准。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，并校对钢筋的弯曲的顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，符合要求后再成批生产。

4）钢筋弯制过程中如发现钢筋脆断、过硬、回弹或焊接处开裂等现象要及时反馈，找出原因及时处理。成型后的钢筋要求形状正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防护措施。

5）热轧带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

6）环氧涂层钢筋在运输及绑扎过程中不得损坏涂层。弯曲时应在弯曲机心轴和挡板处辅以橡胶垫层。7）机械弯曲时，不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。

8）钢筋成型须每天抽检一次，并做好检验状态标识。2.3.3绝缘钢筋加工：采用先进行绝缘涂层后加工钢筋施工工艺，涂层加工完成后包裹存放，防止损坏，为保证绝缘性能完全达标，绑扎时交点位置垫一层电工黄腊管，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。2.3.4

钢筋骨架编制：

1、钢筋骨架编制在专用编架台上进行，必须保证编架钢筋骨架的正确位置，各钢筋偏差在标准范围内，在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度，专人对骨架进行绝缘性能检测。

2、摆、绑钢筋顺序：底面横向钢筋→纵向钢筋→圆弧钢筋→纵向端头箍筋→顶面横向钢筋→箍筋的架立筋(由外向里绑)→绑箍筋接头→垫块。

3、轨道板钢筋绑扎应符合下列规定：

1)箍筋与主筋垂直，交点逐点绑扎。箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。

2)绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。

3)垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。

4、绑扎铁线采用绝缘型铁线，其线尾应扭向骨架内。骨架不得有油污及扭曲。按照设计要求对钢筋网进行绝缘检测，并做好记录。

5、钢筋绑扎应牢固，骨架要有足够的刚度，保护层垫块放置要牢固，使其在浇筑混凝土过程中不致松动。6、钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格，填写好记录，签字后方可进入下一道工序。2.3.5安锚垫板：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装纵横向锚垫板，锚垫板位置准确，安装牢固。安装采用专用电动扳手进行，提高安装速度。2.3.6

骨架入模：

1、将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模底模上，注意避开绝缘预埋套管和砂浆灌注孔抽拔芯棒位置。若钢筋骨架影响预埋件位置和预应力钢筋位置，可适当移动普通钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢靠。

2、骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。

3、现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查靠尺边缘至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。

4、对环氧涂层钢筋不得损坏表面涂层。2.3.7

精确合模：待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始安装侧模和端模。侧模、端模安装应对称进行，先安装侧模，再安装端模。侧模和端模吊运过程中应注意保护模板面，严禁硬物碰撞。安装时，由一人指挥，两人找正模型，使侧模缓慢就位。模板就位后，钢模长、宽尺寸偏差在±1.5mm范围内。侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，用塞尺检查板缝位置处空隙，保证合缝紧密。框架板还需在骨架入模前合好内模。2.3.8

安装预应力钢棒、螺旋筋、起吊螺母、CA砂浆灌注孔芯棒：待模型就位后，开始安装各种配件。

1、安放预应力钢棒：预应力钢棒安装前必须检查其包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢棒。将预应力钢棒张拉端从锚穴成孔器（固定端）中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧锚穴成孔器（张拉端）中的预应力钢筋孔道穿出。（预应力钢棒安放亦可在端、侧模安装前完成）。

2、安装起吊螺母在模型侧面进行，用相应的起吊螺栓将其固定。绑扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保证各螺旋筋的位置正确。

3、安装CA砂浆灌注孔芯棒时必须有一人在上扶住配件，一人在工作坑内拧紧螺栓，并保证每件均拧紧，无松动现象。

4、安装张拉端予紧装置。保证预应力钢筋的平直，以钢棒张紧为准。2.3.9

预应力钢筋下料及锚固：根据规定尺寸用切割机对预应力钢筋进行下料，然后用挤压器对固定端进行挤压锚固。

2.3.10

预应力钢绞线安装：将挤压好的钢绞线从锚穴固定端穿入，张拉端穿出，在张拉端安装预紧装置，用扳手将紧固装置拧紧，保证钢绞线在钢模内平直，并检查固定端锚具位置是否改变。2.3.11

混凝土配料搅拌、运输：

混凝土应根据设计强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、试件检测后经调整确定。配制成的混凝土应能满足设计强度等级、耐久性指标和施工工艺等要求。

1按照施工配合比拌制混凝土时应符合下列要求：

1）计量检定：各种材料的计量系统必须满足称量精度要求，必须经计量室和计量单位检定合格后，方能使用。

2）骨料含水率测定：一般情况下，每天测定含水率一次，遇下雨应增加测定次数，并据此调整混凝土施工配合比。

3）搅拌时间：混凝土搅拌至各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，性能良好。自全部材料投入搅拌机起，延续搅拌的最短时间不得小于180秒。

4）每班拌制的混凝土必须测定混凝土坍落度，并做好记录。坍落度应按试验室下发的配合比通知单执行。混凝土坍落度测定应填写《混凝土坍落度记录表》。2混凝土运输应注意以下事项；

1）开工前应检查运灰车是否正常。检查各种斗门启闭是否正常，并清理各种残渣，防止在混凝土中混入已凝固的灰浆和杂物。

2）开工前应将混凝土灌注斗内、外清理干净，并喷水润湿料斗内壁。

3）混凝土在运输过程中，应保持其匀质性，发现有杂物和灰块时应及时剔除。

4）及时向生产线供应混凝土，做好收工时最后一罐料的拌合量估计，并及时通知搅拌司机。

2.3.12

砼灌注、振动：

1灌注前要检查配件等是否全部安放齐全牢固和准确，检查箍筋、螺旋筋安放是否正确。检查底部振动器及平板振动器是否完好。并作好记录，检查人员签字认可后方可进入下道工序。

2混凝土灌注时每套钢模配置底震震动器和平板振动器，灌注采取一端向另一端延伸的办法。混凝土浇筑分两层连续进行，每一层100mm厚。严禁浇筑间隔时间超过混凝土初凝时间。

3

浇筑温度必须进行严格控制。在夏季的浇筑温度必须控制在35℃以内，骨料、水泥及拌合水应进行遮盖，避免长时间日照。冬季浇筑温度应控制在10-20℃，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。4混凝土灌注时，下料斗距模型高度以1m左右为宜。下料应均匀、适度，并注意施工安全。

5布料过程中，随混凝土的灌注，依次开动底面震动器，当底震力不足时上部再采用插入式振动棒进行震动，每个振动棒隔0.2m左右插入一次，深度应至模型底部，每次震动30秒钟左右。震动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。震动时不要撞动各种配件。

6

最后用平板振动器沿模型长度方向震动，以确保模型边角和预埋件周边的混凝土密实。并将混凝土表面赶压密实和整平，至表面泛浆和无石子裸露为准。2.3.13

抹面：振动完后，用抹子进行抹面，抹面时以侧模内腹板顶面为基准，将超高及多余混凝土铲去，抹面应光滑，表面不可出现波浪现象。在夏季抹完面后应及时将混凝土表面进行覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂。并在初凝前进行二次抹面。混凝土表面抹光后，在混凝土终凝前严禁踩踏。2.3.14

蒸汽养护：混凝土灌注完毕后静置3小时，开始送蒸汽养护（冬季可在静停期微送蒸汽保温，但不得超过30℃）。蒸汽养护升温/降温速度不应大于15℃/h,最高恒温温度应不超过55℃，其持续时间不超过6小时。养护结束后，轨道板表面温度与环境温度差应在15℃以下方可揭开篷布。（夏季可采用自然养护，并控制混凝土芯部温度不超过50-55℃）。2.3.15

试件制作

1、每班轨道板生产制作5组10×10×10cm3试件，用于检查混凝土脱模强度、张拉强度和28天强度。

2、每班轨道板按要求制作10×10×30cm试件2组（12条），测量混凝土弹性模量。1组用于测量张拉弹性模量，1组用于测量28天弹性模量。当连续生产15天以上，且取得不少于10组弹性模量数据，同时原材料及工艺无显著变化时，可只作1组（6条）用于控制张拉时的弹性模量，同时每10班次制作1组用于检验28天混凝土的弹性模量试件。

3、制作试件用振动台振动后与产品一起养护，养护条件与产品相同。

4、试件制作好以后应及时编号，再进行养护，不允许脱模后再编号。2.3.16

成品脱模：混凝土达到要求的脱模强度后，方可脱模。拆除所有预埋件固定螺栓、预应力钢筋张紧装置，然后利用钢模水平丝杆将侧模和端模拆除，拆除内模定位螺栓，用专用起吊装置将轨道板缓慢吊离模型。2.3.17

清模：产品脱模后，用使用专用铲具将底模、侧模、内模上的混凝土残渣清除干净，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，更换损坏的密封胶条。清理时，严禁锤击和硬物直接敲打模板，以免造成凹坑和局部变形。

2.3.18

模型初步合模：清模后，将侧模和端模安放到相应位置，但不合到位，以便钢筋骨架入模，将内模合紧到要求位置。

2.3.19

喷隔离剂：初步合模后，用刷子将模型内侧全部涂刷隔离剂，不应漏涂也不应涂刷过多，隔离剂不能积存。

2.3.20

外形外观检查：产品脱模后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查卡片上。

2.3.21

水池养生：经检查合格的轨道板在水池中进行浸水养护，水养时间为10天，养护结束后用高压水枪清洗轨道板表面。2.3.22

张拉：混凝土强度和弹性模量达到设计规定和养护时间10天以上时，将轨道板吊出水养池，在张拉场地将轨道板平放进行张拉，先横向，后纵向两端同时进行。

1、张拉程序：锚穴清理－安装张拉杆－安装千斤顶(旋转套对准螺母锚具)并摇晃千斤顶对中—旋紧张拉杆工具螺母－千斤顶进油至10%σk(记录油缸伸长值)—张拉控制应力100%σk(持荷2min记录油缸的伸长值)—用旋转手柄锁紧锚固螺母—千斤顶回油至零—旋松退出张拉杆工具螺母—退出千斤顶——旋松并退出张拉杆。2、张拉时严格按照张拉力计算出的油压表读数控制张拉力。伸长值应在规定范围内，否则应查明原因进行处理和向主管技术人员汇报。

3、张拉人员应做好张拉记录，包括张拉油表读数、张拉伸长值、千斤顶号、轨道板编号。在张拉作业全过程要有专职的检验人员旁站，随时记录、检查。

4、张拉区禁止非工作人员进入张拉场地，张拉前应安装好防护装置，在张拉过程中张拉人员禁止站立或经过张拉装置或锚固装置的后方。

5、轨道板张拉完成后，应在板侧面做好标识。

2.3.23

封端：张拉完后的轨道板在24h后预应力钢绞线无回缩，即可进行封锚。

1、用切割机将预应力钢筋切割至规定长度，凿毛锚穴混凝土，采用无收缩细石混凝土进行封锚。封锚混凝土可分层填塞，并捣固密实，不能有空洞，不密实现象，其表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间无错台，表面应与原混凝土颜色一致，无收缩裂纹。

2、封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的抗压强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后应进行标准养护。3、封锚混凝土的养护采用草帘覆盖，且初凝后的12小时需加强洒水养护。封锚混凝土施工不宜在温度较高的阳光直射下施工。2.3.24绝缘测试：完成封锚的轨道板按照技术条件要求进行绝缘测试的抽检。2.3.25水池养生：完成封锚的轨道板一天后吊运到存放场地进行立放方式浸水存放30天，存放时下部设置2个支点，上部用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体防止倾倒。养护结束后用高压水枪清洗轨道板表面。

2.3.26

产品存放：完成水养的轨道板吊运到存放场地进行存放，平放时采用草支垫或胶管进行，设置2个支点，立放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使其连成一体。2.3.27

减振型轨道板板下垫层的粘贴：按照减振型轨道板板底橡胶垫板、泡沫聚乙烯的设计位置准确粘贴；橡胶垫层的粘贴应在养生和预应力施加完成后进行，粘贴前应将轨道板粘贴面的浮浆、尘埃、油污等清除，使表面光滑平整和干燥。避免在阳光直射、雨、雪天气下作业；板下橡胶垫层的粘贴应牢固可靠。粘结剂应涂布均匀，粘贴后用木槌、滚筒等压实密贴，在轨道板存放、运输和施工过程中不得脱离。2.3.28混凝土轨道板存放：轨道板存放可采用立放（长度方向着地）或平放（100%张拉前）的方式。

1、轨道板短期(20天)存放可按水平层次放置,重叠层数不得超过四层。轨道板垫木设置在起吊螺用两螺栓孔之间，且上下处于同一位置。堆放轨道板的基础要求坚固、平整，无沉陷，严禁出现三点支撑现象。

2、轨道板长期存放时应立式存放，两板间用薄垫木隔开；轨道板采用立放时应用连接螺栓板和连接螺栓将紧邻两块轨道板连接，使轨道板堆放成一整体，轨道板堆放端头应有良好的防倾倒支撑架，第一块轨道板应连接在支撑架上。3、轨道板贮存时，用胶带或塑料塞对预埋件孔眼进行封堵，防止雨水或杂物进入。

4、露天存放时，要用篷布遮盖，避免阳光直射，造成混凝土表面龟裂和变形。

2.3.29出厂检验：轨道板出厂前，应对轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度和弹性模量、封锚砂浆抗压强度和抗折强度、轨道板绝缘性能等进行检验。

2.3.30标志与制造技术证明书

1轨道板顶面应按设计规定的位置压出下列标志：产品型号、制造厂名、制造年份、钢轨中心线、轨道板中心线。

2轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并应附有《轨道板制造技术证明书》。2.4轨道板运输、装卸及临时存放

2.4.1轨道板可采用铁路和公路运输。对于公路运输，施工前应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界可以满足运输需要，并尽量选择较平顺的道路。2.4.2

轨道板按产品装车图纸装车。装车前，应在车辆底板上画出纵横中心线，对称装载；每层之间采用垫木在起吊螺母处支垫，垫木尺寸为80×80×2400（mm），也可采用其它方式进行支垫。装载高度不得超过4层。2.4.3

运输前应确认装车平稳，捆绑牢固，严禁三点支撑，严防冲击。保证运输过程中不发生相对位移。

2.4.4

轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力。混凝土轨道板装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔。吊运和装车的起重量不得超过起重设备的最大起重量，混凝土轨道板吊运时产品不得多于1块。

2.4.5

现场轨道板可采用平放的方式临时存放，基础需坚固，不得产生不均匀沉降，存放层数不超过4层，且平放时间不得超过7d，若超过7d则应采用垂直立放的方式。轨道板应分类存放，方便装车。

2.4.6轨道板在运输和存放时，要保持预埋套管和定位螺母内的清洁，应在预埋套管和起吊套管处安装防护装置。2.5混凝土底座施工

2.5.1

混凝土底座施工流程见图2.5.1。2.5.2轨道控制网布设时，全站仪设站应符合以下规定

测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；

每一测站观测的CPⅢ点数为3～4对；

设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；

CPⅢ观测时应避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低下等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落二小时后，日出前，气象条件稳定的时段进行。测距应进行气象改正。

每次设站放样距离不应大于80m。。

2.5.3底座施工前应清理下部基础表面，并按设计要求对基础面进行处理。

1路基上混凝土底座直接构筑在路基基床表面，基床表面应清洁无杂物。

2桥梁在梁场预制时轨道中心线2.6m范围应进行拉毛处理，梁体预埋套筒植筋与底座钢筋连接。预埋套筒及钢筋材质、位置应符合设计要求。

3

在Ⅲ、Ⅸ级围岩有仰拱的隧道内底座宽度范围内的仰拱回填层表面应进行拉毛或凿毛处理。

4

在Ⅰ、Ⅱ级围岩无仰拱的隧道内底座与隧道钢筋混凝土底板合并设置，并连续铺设施工。2.5.4

凸台中心点平面位置放样坐标由计算得到，中心点放样平面偏差不应大于±5mm。凸台中心平面位置见图2.5.4。图2.5.4凸台中心平面位置示意图2.5.5

钢筋应在加工场集中加工，底座钢筋网根据现场情况可采用现场绑扎成型，也可采用在加工场分段绑扎钢筋网片，运输到工地现场组装联接成整体的方案。

2.5.6钢筋网片分段绑扎、运输、现场组装成型应符合下列规定：

1

钢筋网片预绑扎宜采用专用编制架或胎具进行绑扎，保证钢筋安装精度。

2

钢筋网片的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋网片不松动、不变形。

3

钢筋网片的运输车辆长度应与钢筋网片长度匹配。

4

安放钢筋网片先粗放、后精调，根据测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋网片的连接。

5

钢筋网片连接顺序应事先设计好，防止钢筋安装不到位或安装困难，重点控制钢筋间距。

2.5.7安装底座钢筋网前，在梁体预埋套筒植入连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的拧紧力矩应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的要求。拧入长度为套筒长度的1/2。2.5.8底座钢筋网现场绑扎应符合下列规定：

1

底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。

2

加工好的钢筋运输至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间。

3

先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏2.5.9底座应采用钢模施工，模板的材质和结构设计等应符合相关规范的要求。

2.5.10

底座混凝土边模精确定位可采用以下方法：

1方法一利用CPⅢ控制点、底座混凝土钢模板适配器和棱镜进行立模放样，作业流程见图2.5.10-1；图2.5.10-1采用底座混凝土钢模板适配器进行立模放样的作业流程图

1）根据线路设计参数自动计算出底座钢模上四个固定位置的空间坐标；

2）通过后方交会获得全站仪设站精确坐标方位；

3）对钢模上的四个固定位置上的棱镜进行测量，计算出相应调整量，从而精确确定钢模的空间位置，使轨道板底座的位置达到设计要求。平面、高程调整量平面、高程调整量平面、高程调整量平面、高程调整量2方法二利用CPⅢ控制点进行立模放样，平面采用坐标法，高程采用水准测量法，作业流程见图2.5.10-2.图2.5.10-2采用平面坐标和水准高程立模放样的作业流程图2.5.11

底座混凝土边模精确定位的主要设备见表2.5.11-1和2.5.11-2。

表2.5.11-1钢模板适配器法立模放样的主要设备表表2.5.11-2平面坐标和水准高程法立模放样的主要设备表2.5.12

模板安装必须稳固牢靠，接缝应严密不漏浆。模板安装时，应按设计要求埋设好过轨管线等预埋件，预埋件位置、尺寸应符合设计要求。模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂。

2.5.13

按设计要求设置伸缩缝。

2.5.14底座混凝土施工除了应符合一般规定中的相应条款外，还应符合下列规定：

1

底座混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态，符合要求后方可进行混凝土施工。

2

彻底清理模板范围内的杂物。混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。

3混凝土宜采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土终凝前按设计要求对表面进行拉毛。2.5.15工序质量要求

1

钢筋原材料、加工、连接、安装施工应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》5.2.1、5.2.3、5.3.1、5.4.1、5.4.2、5.5.1、5.5.2条的规定。

2底座及凸形挡台钢筋安装允许偏差应符合表2.5.15-1规定。

表2.5.15-1底座及凸形挡台钢筋安装允许偏差3

底座混凝土边模精确定位的允许偏差应符合表2.5.15-2所示。表2.5.15-2底座混凝土边模精确定位的允许偏差4

混凝土原材料、配合比设计、施工应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第6.2.1～6.2.6条、第6.3.1～6.3.4条和第6.4.1～6.4.15条的规定。混凝土强度等级应符合设计要求。

5底座混凝土外形尺寸检测应符合表2.5.15-3的规定。

表2.5.15-3底座混凝土外形尺寸允许偏差2.5.16

底座混凝土浇筑后，应采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。2.6凸形挡台施工

2.6.1凸形挡台施工流程见图2.6.1。图2.6.1凸形挡台施工流程图2.6.5

凸形挡台钢模板精确定位的主要设备见表2.6.5。

表2.6.5凸形挡台钢模板精确定位的主要设备表2.6.6凸形挡台钢模板精确定位应按下列步骤：1全站仪在线路一侧设站，安放凸形挡台钢模标架和球棱镜；2测量钢模标架支臂上的棱镜获取凸台超高调整量，调整凸台钢模超高；3测量标架中心棱镜获取凸台中心的平面和高程调整量，调整凸台钢模；4重复2、3步骤直至凸台钢模允许偏差符合要求。2.6.7凸形挡台钢模板精确定位应符合下列规定：

1全站仪设站测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；

2每一测站观测的CPⅢ点数为3～4对；

3设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；

4CPⅢ观测时应避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低下等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落二小时后，日出前，气象条件稳定的时段进行；

5每次设站放样距离应不大于60m；

2.6.8

挡台施工可考虑安装轨道板防上浮侧移装置：

1用全站仪测设贯穿孔方向的两个标志点，并标注在底座上；

2沿标志点的方向在钢模上安装一根硬塑料管，在凸形挡台浇筑完成后，形成一个横向贯穿孔；3轨道板砂浆灌筑前，在轨道板表面用防上浮专用机具钩住贯穿孔内钢筋的两端，拧紧防上浮专用机具上的螺母，将轨道板均匀地向下拉紧，防止砂浆灌筑时轨道板上浮；

4砂浆凝固后，拆除轨道板防上浮专用机具(见图2.6.8)。

图2.6.8轨道板防上浮专用机具2.6.9凸形挡台钢模精确放样的允许限差应符合表2.6.9的规定。表2.6.9凸形挡台钢模板精确放样的允许限差2.6.10凸形挡台的混凝土浇筑和养护可参照底座混凝土的相关条款执行。2.7轨道板铺设

2.7.1

轨道板精调作业流程见图2.7.1。图2.7.1CRTSI型轨道板精调作业流程2.7.2

轨道板铺设前，应将底座表面清理干净，保证无残碴、积水等。

2.7.3

轨道板吊装铺设宜采用跨双线龙门吊进行。也可选择汽车吊进行。

2.7.4吊装前仔细检查轨道板及起吊设备的状态，合格后方可进行吊装。

2.7.5吊装时将龙门吊移至相应工位段，通过专用吊具将线间临时存放点或轨道板运输车上的轨道板吊起。

2.7.6

轨道板起吊并移至铺板位置后，施工人员扶稳轨道板缓慢将轨道板落在预先放置的支撑垫木上。落板时应防止轨道板撞击凸形挡台。

2.7.7轨道板初铺主要设备见表2.7.7。

表2.7.7轨道板初铺定位的主要设备表2.7.8

轨道板初铺作业应符合下列规定：

1在两挡台上放置轨道板初铺定位架，保证轨道板与两凸形挡台之间的间距相同。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm；

2轨道板吊放作业时，轨道板与凸形挡台前后的调整间距应满足|A-B|≤5mm。见图2.7.8.。图2.7.8轨道板与凸形挡台位置关系2.7.9

轨道板精调作业以轨道控制网的CPⅢ控制点为依据,宜采用以下方法：

1自定心螺栓孔适配器测量法；

1）自定心螺栓孔适配器能够在一定范围内自动适应不同型号轨道板上不同孔径的螺栓孔，并保持球棱镜中心与螺栓孔中心一致，球棱镜中心至轨道板承轨面的高度固定，见图2.7.9-1。图2.7.9-1自定心螺栓孔适配器

2）自定心螺栓孔适配器在轨道板精调作业时安放位置见图2.7.9-2。图2.7.9-2自定心螺栓孔适配器在轨道板上的安放示意图2T型测量标架测量法；

1)放置在轨道板的固定位置，其上安置棱镜，用于测量轨道板空间位置和姿态的测量装置。见图2.7.9-3。图2.7.9-3T型测量标架2)用T型测量标架精调的轨道板，应预先在轨道板上制作V形槽标记，见图2.7.9-4。图2.7.9-4CRTSI型轨道板上的V型槽标志3)T型测量标架在轨道板上的安放位置见图2.7.9-5和图2.7.9-6。图2.7.9-5T型测量标架在实心轨道板上的安放位置示意图图2.7.9-6T型测量标架在框架轨道板上的安放位置示意图3螺栓孔速测标架测量法。

2.7.10

轨道板精调作业的主要设备见表2.7.10。

表2.7.10轨道板精调作业的主要设备表序号设备数量用途1自定心螺栓孔适配器4只放置位置能够代表整个轨道板的空间状态，并可安放反射棱镜，用作全站仪的测量目标。前述三种机械测量装置可任选其一T型测量标架2副螺栓孔速测标架2副2棱镜4只安放在测量机械装置上，用于全站仪测量3无线信息显示器4个显示4个调整工位的横向和高程调整量4测控计算机设备1台运行轨道板精调作业软件的计算机设备，操控并完成轨道板测量5气象传感器1只用于测距气象改正6全站仪1台用于4个棱镜的坐标测量7CPⅢ目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标8轨道板调整机具4套用于轨道板横向和高程调整的机械装置2.7.11轨道板精调作业应按下列步骤：

1将表2.7.10中第一项的测量装置放置于轨道板的固定位置上；

2用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的四个棱镜，获取四个工位的调整量；

3按照四个显示器上的调整量用轨道板调整机具作相应调整；

4重复精调作业步骤2和3，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。

2.7.12

精调作业应按下列要求：

1全站仪设站测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；

2每一测站观测的CPⅢ点数为3～4对；

3设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；

4CPⅢ观测时应避免在气温变化剧烈、阳光直射、大风或能见度低下等恶劣气候条件下进行，宜选择在阴天无风或日落二小时后，日出前，气象条件稳定的时段进行；

5轨道板专用调整机具应具有横向和高低的精确调整功能；

6轨道板精确定位的测量方向为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为5m～30m；7砂浆灌注时应安装和使用轨道板防上浮和侧移专用机具；

8轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并尽早灌注砂浆。如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过10℃，或受到其它使轨道板位置发生变化的外部条件影响，必须进行复测，方能灌注砂浆。

2.7.13

轨道板铺设精度检测应符合下列规定：

1轨道板的平面位置检测应采用CPⅢ自由设站坐标测量，高程宜采用精密水准测量；

2轨道板铺设精度检测的主要设备见表2.7.13；

表2.7.13轨道板铺设精度检测的主要设备表序号设备数量用途1T型测量标架2副测量板两端实际板中心与设计中线的偏差自定心螺栓孔适配器4只螺栓孔速调标架2副2全站仪1台测量检测点的平面坐标3电子水准仪和条码铟瓦水准尺１套测量检测点的高程4专用轨道板水准尺垫1个放置水准尺检测高程5CPⅢ目标棱镜8个全站仪自由设站边角交会的目标3对轨道板平面的检测位置为4个调整工位的螺栓孔或中线上的V型槽，用全站仪测量棱镜的坐标，计算板中心与设计中线的平面横向位置偏差；

4对轨道板高程的检测位置为4个调整工位的螺栓孔或V型槽所在的承轨面，用水准仪测量承轨面的高程，计算设计高程与实际高程的高差。

2.7.14

轨道板铺设的允许偏差应符合表2.7.14的规定。表2.7.14轨道板铺设的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置2每板检查2处（两端）2支撑点处承轨面高程±1全部检查3与两端凸形挡台间隙之差±5全部检查4相邻轨道板接缝处承轨台相对横向偏差±25块板检查1处5相邻轨道板接缝处承轨台相对高差±25块板检查1处2.7.15

轨道板精调作业完成后，应提供下列数据文件：

1单元轨道板测量点最后测量坐标文件；

2单元轨道板测量点最后横向、高程偏差文件；

3单元轨道板调整后中线横向、高程偏差精度评估文件。2.8水泥乳化沥青砂浆配制、灌注2.8.1

水泥乳化沥青砂浆原材料、技术性能应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》规定。进场应按相关规定检验合格后方可使用。2.8.2

无砟轨道施工前，应建立具有相应资质的试验室，在试验室根据水泥乳化沥青砂浆原材料特性、气候条件、施工组织及工艺要求等影响因素，反复进行配合比试验，直至砂浆性能指标满足技术条件要求，确定砂浆基本配合比。2.8.3

在进行水泥乳化沥青砂浆灌注前，还应在基本配合比的基础上，根据砂浆拌制设备性能、现场施工气温条件、原材料含水率等指标，进行配合比放大试验，对基本配合比进行修正，确定施工配合比。2.8.4砂浆灌注袋铺设1

水泥沥青砂浆灌注宜采用灌注袋。砂浆灌注袋铺放前，人工配合高压风枪清理底座混凝土表面，底座表面无杂物、积水。2

铺设前应按照CRTSⅠ型板式无砟轨道结构设计文件，根据现场测量结果和线路资料复核铺板类型、砂浆灌注厚度；选择对应尺寸灌注袋，并尺量检查。灌注袋应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》规定。3

将水泥沥青砂浆灌注袋折叠好后铺设在底座上，灌注袋铺设时灌注口朝轨道外侧，曲线地段灌注口均朝曲线内侧。拉伸灌注袋使其平展无褶皱，外侧缝合线与轨道板边缘对齐，采用木楔将灌注袋的四个角固定在轨道板下方。

2.8.5

砂浆现场拌制

1

水泥沥青砂浆宜采移动搅拌灌注法施工，特殊情况下可根据现场情况和施工方案选择固定搅拌站法和压送法。

2

检查砂浆搅拌作业车计量、投料、搅拌、电器等系统工况，进行砂浆搅拌作业准备。施工中应每周对计量器具进行校核。

3

确定各项原材料经进场检验合格，满足相关要求。

4称量最大允许偏差（按质量计算）：乳化沥青、聚合物乳液±1%，水泥、细骨料、膨胀剂或干料±1%，引气剂±0.5%，拌和用水±1%，消泡剂为±0.5%。

5水泥沥青砂浆搅拌时的材料投入顺序、搅拌时间及搅拌速度等指标应根据工业化放大试验所确定的参数进行设定。6

现场检验砂浆的温度、流动度、含气量等指标，合格后转入成品中转仓或直接进行砂浆灌注。2.8.6

砂浆灌注1

灌注水泥沥青砂浆前，应针对现场实际事先设计初步灌注方案，在现场进行实尺寸灌注试验，然后进行揭板检查，以此确定水泥沥青砂浆灌注工艺。2

轨道板状态调整好后，需及时灌注水泥乳化沥青砂浆。砂浆灌注采用砂浆搅拌车直接灌注或采用小型运输车配合中转进行灌注。

3

施工中按《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》规定检验项目、频次和方法进行砂浆性能指标检验。

4灌注前，再次确认轨道板状态是否符合要求，检查灌注袋的位置，并在轨道板表面铺设塑料薄膜，防止轨道板受到污染。

5采用灌注漏斗与搅拌机连接，将搅拌好的水泥沥青砂浆经过灌注软管等流进灌注漏斗内，采用带阀门的软管将灌注漏斗与灌注袋连接，打开阀门，使水泥沥青砂浆流入灌注袋内。6

每块轨道板下面的砂浆应一次灌注完成，曲线地段，砂浆由低向高的方向进行灌注。

7

砂浆宜匀速、连续注入，防止产生气泡；当板边砂浆灌注厚度达到施工控制值、且完全覆盖轨道板底面后，结束灌注。水泥沥青砂浆的灌注应充分饱满。

8

曲线地段超高过大时，采取压板措施后灌注砂浆，防止轨道板受浮力漂移。

9

灌注过程中，严禁踩踏轨道板，并由专人在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜，并监测轨道板顶面标高。

10

施工环境温度应在5～35℃范围之内。当天最低气温低于-5℃时，全天不得进行砂浆灌注。

11

尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇降雨，应采取遮雨措施。暂停灌注时，并及时清洗搅拌机。

12

灌注完成后，绑扎砂浆袋口，并将袋口抬高，保持袋中压力。2.8.7

砂浆养护

1

水泥沥青砂浆灌注完成后，一般采用自然养护。当气温低于5℃或高于30℃时，或雨雪天气情况下，用蓬布或彩条布遮盖防护，必要时采取加温和降温措施。

2

灌注结束24h，并且强度达到0.1MPa以上时，及时拆除轨道板支撑螺栓，切除灌注口，并进行必要的遮盖防护。

3

砂浆灌注完成后7天以上或抗压强度达到0.7MPa以上后，轨道板上方可承重。

2.8.8

施工过程中产生的污水及废料应集中妥善处理，不得随意排放或丢弃。

2.8.9

水泥沥青砂浆灌注后应与轨道板密贴，不应有空隙。普通轨道板下砂浆厚度应