动态线地面标记和移动略图培训详解

地面标记和移动略图负责部门：GMS最终更新时间：2023年7月开发人：版本号：地面标记和移动略图第一局部动态线地面标记

2地面标记定点停(FPS)产品参考点(PRP)整车移动区域起始信号起始线〔绿色〕完毕线〔红线〕70%线〔黄线〕员工工作区域动态线术语名目

3地面标记定点停〔FPS〕1定义：定点停是指员工拉下暗灯后，生产线停线时，每辆车同时停在固定的位置，是暗灯系统的重要局部，是标准化工作和TaktTime节拍治理的根底。在此固定位置的地面上用蓝色线标识出来，称为FPS线。2目的：指导现场治理人员组织工位布置，指导操作工依据标准化和节拍要求工作。如：设备的安装位置，料架的初步布置FPS线FPS线FPS线

4移动略图和地面标记※FPS线：带状蓝色线50cm长〔可依据现场适当增减长度〕5cm宽画在生产线两边显示工位间距

5地面标记定义：在产品或输送工具上选定的特殊物理位置，当输送链停顿时，PFS线所对应的车身的位置。目的：目视化参考点，帮助员工知道：当拉下暗灯后整车停顿的位置；员工什么时候开头工作。产品参考点〔PRP〕PRP：前轮中心

6地面标记※同一条生产线内全部工位的PRP必需一样，不同生产线可以不同。※假设有可能，同一区域推举使用一样的PRP〔如车身车间一个，涂装车间一个，内饰一个，底盘一个，终线一个〕。※PRP举例：前保险杠的边缘、装饰板边缘、前轴，滑撬的其次根横梁。※在GMS中没有设置固定的标准，可由车间确定，建议一旦确定后不要频繁更改。

7移动略图和地面标记整车移动区域定义：两条FPS线之间的距离目的：供给车辆移动的区域整车移动区域FPS线FPS线FPS线

8移动略图和地面标记定义：告知员工什么时候开头工作的信号〔虚拟信号〕目的：让员工了解他们应当什么时候开头工作，确保员工按标准化工作，赐予班长充分的响应时间起始信号※当PRP与FPS线对齐时，即发出起始信号，员工开头依据SOS进展标准化工作。〔如阅读标识卡和拿取工具物料、识别车型〕※假设员工滞后工作，则不能留给班组长充分的暗灯响应时间。

9地面标记操作参考线：〔以人为本〕※说明白员工每一个操作循环，在某一时刻时，员工固定所在的位置。即员工开头一个操作循环第一次走到车身时开头操作的参考位置；ATT时间70%时员工所在的位置；员工操作完毕离开车身时的位置。※要求员工严格依据标准化操作内容及挨次操作，并在规定的工作区域内操作。并准时使用暗灯系统寻求帮助。※操作参考线在生产现场用绿色线(起始线〕、黄色线〔70%线〕、红色线〔完毕线〕表示。

10移动略图和地面标记定义：员工在车身上开头工作的位置，即员工第一次接触车身时所站立的位置目的：将员工在车身上开头工作的地面位置目视出来起始线起始线FPS线FPS线FPS线

11地面标记※起始线带状绿色线50cm长〔可依据现场适当增减长度〕5cm宽员工第一次接触车身时站立的位置帮助班长评估标准化工作〔如操作工是否在正确的位置开头操作〕

12地面标记70%线起始线70%线定义：ATT时间的70%时，员工所在的位置。目的：将员工在接近完毕周期工作时的地面位置目视出来，给班组长支持员工留有足够的响应时间。FPS线FPS线FPS线

13地面标记※70%线带状黄色线50cm长〔可依据现场适当增减长度〕5cm宽ATT时间70%时，操作工站立的位置告知操作工什么时候拉暗灯帮助班长评估标准化工作〔如操作工是否在正确的位置进展操作〕

14移动略图和地面标记起始线定义：员工完成周期工作前最终一次与车身接触的位置目的：将员工在车身上完成工作的地面位置目视出来问题：假设此时员工完毕在车身上的工作是在前门把手，完毕点〔线〕应当怎么画？完毕线完毕线FPS线FPS线FPS线

15地面标记完毕线带状红色线50cm长〔可依据现场适当增减长度〕5cm宽操作工完毕车身上的工作，离开车身时的位置帮助班长评估标准化工作〔如操作工是否在正确的位置完毕操作〕

16地面标记员工工作区域FPS线定义：安排给员工完成周期工作的区域和位置，此区域包括但不局限于：开头点和完毕点、员工随着生产线在车身上完成工作、拿取物料、工具和操作设备。整车脚印和员工工作范围是不一样的FPS线FPS线起始线完毕线70%线

17B71R.1B70R.1起始信号周期时间开始点70%物料点击下一步点击开始06018303654241248426ATT时间=60秒.FPS线FPS线FPS线动画演示

18员工工作区域整车移动区域起始线结束线B71R.1B70R.170%线0601830365424124842670%取零件、工具安装零件“A”并检查

安装零件“C”并检查安装零件“B”并检查假设:周期时间=ATT时间点击开始点击下一步ATT时间=60秒.物料FPS线FPS线FPS线动画演示

19员工工作区域整车移动区域起始线结束线B71R.1B70R.170%线0601830365424124842670%取零件、工具安装零件“A”并检查安装零件“C”并检查安装零件“B”并检查假设:周期时间=ATT时间点击开始点击下一步ATT时间=60秒.物料FPS线FPS线FPS线动画演示

20员工工作区域整车移动区域起始线结束线B71R.1B70R.170%线0601830365424124842670%取零件、工具安装零件“A”并检查

安装零件“C”并检查安装零件“B”并检查假设:周期时间=ATT时间点击开始点击下一步ATT时间=60秒.物料FPS线FPS线FPS线动画演示

21其次局部移动略图

22移动略图车辆划分区模板〔L1〕〔L2〕〔L3〕〔L4〕〔CR〕〔C3〕〔C2〕〔CF〕〔R4〕〔R3〕〔R2〕〔R1〕将车身划分为12个区域〔L1、L2、L3、L4、CF、C2、C3、CRR1、R2、R3、R4)依据选定的PRP画出PRP线将车身12个区域安排在不同的垂直位置上，做成模板

23移动略图标准作业单〔动态SOS〕序号要素操作步行开始/结束时刻1取前保和螺栓410/42预紧前保1315/183取风枪1119/204打紧前保并检查7121/285取后保和螺栓5129/346预紧后保13135/487取风枪1149/508打紧后保并检查6151/57ATT=60s,CT=58s

24移动略图空表

25FPSFPS00600700806121824303642485460第一步画出FPS线;2条垂直线，中间有10格，每一个代表6S〔ATT/10〕

26FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline其次步：画出装配线的移动方向选择移动略图方向的方法：移动略图中的方向与操作工随生产线总的移动趋势的方向全都缘由;避开在现场检查标准化工作时必需把移动略图颠倒来看左右工位的移动方向相反

27FPSFPS00600700806121824303642485460TimelineXMAT通过绘制移动略图可以看出物料/工具位置是否正确一般规章：物料和工具的位置依据标准化工作而定第三步：画出原有的的物料和工具位置

28FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468XMAT当PRP与PFS对齐时开头周期工作第四步，绘制员工在车身上操作的移动略图

29要素2:预紧前保，用时13S〔5S~18S〕XMATFPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

30XMATFPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

312XMATFPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

32FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline24682要素4：打紧前保并检查，用时8S.〔21S~28S〕XMAT

332XMATFPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

3442XMATFPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

35XMAT68按同样的方法画出要素6和842FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

36MAT681735X画出取料和工具的位置及步行第五步，绘制员工在料架上的位置及步行42FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

37画出起始、完毕SFMAT681735X42FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468

38员工工作区域SFMAT681735X42FPSFPS00600700806121824303642485460Timeline

39请各位通过此移动略图分析出存在哪些改进点？3个以上步行穿插物料摆放不合理，取料穿插工序安排不合理，地理位置跨度大料架布置不合理,离员工操作区域远

40SFPSFPS00600700806121824303642485460Timeline2468MAT241735X68序号要素操作步行开始/结束时刻1取前保和螺栓410/42预紧前保1315/183取风枪1119/204打紧前保并检查7121/285取右前大灯和螺栓5129/346预紧前大灯13135/487取风枪1149/508打紧前大灯并检查6151/57F

41移动略图CIP第三局部分析、改进移动略图

42持续改进（例1）问题：料架摆放位置不合理，使步行存在太多穿插(Crosswalking)CABsFABCABCsFABC改善后：措施：重新规划料架摆放位置，与操作次序全都，削减步行穿插和步行铺张移动略图CIP

43移动略图CIP问题:措施:重新部署料架位置，使其分布在起始线和完毕线之间料架未设置在员工工作区域的居中位置，导致产生多余步行

sFABCABCsFABCABC持续改进〔例2〕

44移动略图CIP问题:措施:优化料架尺寸，存放适合生产的最小量的物料料架太长，导致产生多余步行持续改进〔例3〕sFABCAAACCCBBBABCsFABC

45移动略图CIP问题:措施:引进帮助设备削减取料次数。员工来回取料次数多，产生步行铺张持续改进〔例4〕sFABCsFB/CA

46移动略图CIP问题:措施:重新均衡工段内工作要素，使员工在较小的区域集中工作，然后可以引入帮助设备员工在车身上操作的区域太多，