现场废丝多改善措施

现场废丝多改善措施怎样防止圆织岗位丝满地扔现象,做到节约一根丝的改进措施？1、经丝强度低；2、环境温度或湿度过低；3、推进轮位置不正确或运转不灵活；4、梭子尾轮转动不灵活；5、小梭轮不清洁；6、梭子过丝处有毛刺或缺欠；7、梭子推进器箱体有损伤；8、梭臂磨损严重；9、丝筒管塌丝或挂丝。通常情况下建议采取下列解决措施:1、改善丝的强度；2、提高环境温度或湿度；3、调整推进轮位置或检查运转不灵活原因；4、清理或更换轴承；5、清理小梭轮；6、检查并打磨梭子过丝处的毛刺或缺欠；7、修理梭子推进器箱体磨损或更换；8、修理或更换梭臂；9、更换丝筒管。车间废品太多怎么控制，有效的废品减量措施在制造业中，废品是一个不可避免的问题。当车间废品量太大时，它会对公司的经济效益和环境造成负面影响。废品回收网小编来给大伙介绍一些有效的废品减量措施，以帮助车间控制废品量。一、加强质量管理1、我们可以通过加强产品的质量安全管理体系来避免废品的产生。质量管理体系的建立可以有效地保证产品的质量和可靠性，减少废品的产生。2、加强对原材料的质量检查，可以在生产过程中减少废品的产生。原材料质量的不稳定性是导致废品产生的主要原因之一。3、采用先进的生产工艺和生产设备，可以提高生产效率，减少废品的产生。二、员工培训和教育1、员工是生产车间的核心，他们的技能和知识直接影响到产品质量和废品率。我们要加强员工培训和教育，提高员工的操作技能和质量意识。2、通过培训和奖励制度，激励员工减少废品的产生，加强员工对废品产生原因的认识。3、鼓励员工提出减少废品的建议，通过员工的参与，推广减少废品的理念。三、精益生产方法1、精益生产是一种先进的生产模式，能够有效的减少废品产生。通过精益生产模式的运用，可以最大化地减少生产过程中的浪费。2、精益生产模式重视过程改善和精细化管理，这也是减少废品的理念所在。3、通过精益生产方法的应用，可以提高生产的效率和产品质量，减少废品率。四、环境友好型生产1、在生产过程中，我们要采用环保的工艺和原材料，减少对环境的污染和废物的产生，达到环境友好型生产的效果。2、我们要把环境保护意识融入到生产和管理中，树立环保意识和责任感。3、减少废品量，除了减少生产成本外，还可以为未来的可持续发展做出贡献。通过加强质量管理、员工培训和教育、精益生产方法和环境友好型生产四个方面的措施，可以有效地减少废品产生。还能提高生产效率和产品质量，降低生产成本。这些措施的应用不仅有利于企业的经济效益，还有利于环境保护和未来的可持续发展。如何解决因建筑现场施工操作不当而产生过多的废弃物节材措施对于目前工程项目，为充分贯彻落实绿色施工原则，节约材料方面需要重视。研究表明，在全国范围内各行业发展的过程中，对于建筑行业而言，能源消耗较为严重，属于消耗主体。由此可见，应从科学有效措施方面着手，力求实现材料节约。首先，建筑材料采购应充分落实到位，材料采购过程中，应从施工实际需求方面加强考虑，同时需要分析材料对施工进度产生的影响。施工开展过程中，需按照实际情况，采购数量方面予以控制，适当对其进行增减。只有这样，材料才不会出现剩余。其次，施工材料需要进行有效存储。对于建筑材料，为实现对其合理有效存储，温度方面需要加强控制，同时尽量避免湿度对其产生不良影响。一旦受到不良环境条件影响，施工材料容易产生发霉的问题，还会受潮。如果情况严重的话，将无法继续使用，浪费较为严重。固体废弃物控制对于建筑工程项目，为充分贯彻落实绿色施工，施工技术具体实际运用过程中，固体废弃物方面需要加强重视，对其予以科学有效处理。一旦难以实现固体废弃物控制，处理没有真正贯彻落实，环境破坏问题也会较为严重。首先，应注重加强土方处理。工程项目实施过程中，应注意土方开挖。开挖如果顺利完成，外运方式需要避免。外运实施过程中，容易出现占用空间的问题。与此同时，运输实际进行过程中，灰尘等现象容易产生，环境破坏问题就会随之出现。由此可见，回填方式较为提倡，尽量避免外运。其次，施工过程中产生的废弃物垃圾，回收利用较为合适。对于废弃物来说，需对其进行科学有效整理，尤其是可利用垃圾，需集中起来堆放处理，可以实现良好的再利用。比如说，道路施工开展过程中，路基需要进行加固，废弃物能够起到一定加固作用。除此之外，对于混凝土块体等方面废弃物，能够起到基础垫层方面作用，可以对其予以使用。特别是金属废弃物，重点加强对其有效处理。金属能源十分珍贵，浪费现象需尽量避免，因此需进行集中，对其予以正确合理处理。只有这样，一方面经济成本得到控制，另一方面节约珍贵能源，同时有助于保护环境。生产车间的浪费如何改善？现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。导读：简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。1.工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”2.平面图上调一调有些工厂在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。3.流水线上算一算生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。4.动作要素减一减任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是服装厂这类劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。进行动作分析，最主要的目的就是消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。这个研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。试以包饺子为例，不少人会用八个以上的动作甚至几十个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以包好饺子，效率比一般人提高一倍！5.搬运时空压一压据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂的灾害，又有85%是在搬运过程中发生的。可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。第一，要减少搬运的数量和搬运的次数；

第二，在搬运空间上要尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；

第三，在搬运时间上要缩短时间、减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。搬运合理化的原则是要做到对被搬运物料几乎无损耗；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；减少暂时放置现象的发生机会，尽可能做到一次到位；合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。在工厂规划已经定局时，通过合理化规划流程，也可有效缩短搬运距离。6.人机效率提一提人和设备是一对矛盾，处理不好，就会发生不是人等机器就是机器等人。人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。7.关键路线缩一缩几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。这就会在后期的生产中带来互相制约，工作量小的工序的就会有很多空闲时间，而工作量大的工序就会没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了生产上的瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了服装厂或车间的产能和交货期，我们在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。生产主管的基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线。二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。这里有两种方法：第一种方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺，新技术来缩短关键路线的延续时间；第二种方法，时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。8.场所环境变一变分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。9.目视管理看一看人类大脑来自视觉方面的信息高达80%。因此用视觉来沟通和指挥的方法更为直接了当。利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具。可以轻而易举地达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”