差动变速器的设计论文

优秀通过答辩本科毕业设计（论文）优秀通过答辩本科毕业设计（论文）绪论差动变速器是由基本型变速器对差动轮系进行封闭而成的一种组合式变速传动装置.基本型变速器一般分为磨擦式、链式、带式和脉动式.通过选取装置内各不同传动参数,可实现精密调速并扩大基本型变速器承载能力,或者扩大基本型变速器的调速范围,甚至实现过零调速.将基本型变速器和差动轮系组合,有利于提高变速器变速范围,因此差动变速器具有很好的开发空间和市场前景。针对差动变速器的分析和设计较为复杂的问题,提出了一种对差动变速器进行差动轮系的配齿计算方法,以及与变速器的组合装配设计的方法,给出了差动变速器的详细设计过程,并根据参数画出其装配图,为同类型传动设计提供了理论基础和方法。通过分析差动无级变速器中带式无级变速工作原理，对差动无级变速器中的带轮传动和差动轮系及定轴齿轮副进行计算设计，得到了带轮急齿轮传动的重要参数，最后对其组合装配设计，实现了提高无级变速器的变速范围。1.1设计目的和意义差动变数器是行星齿轮的特殊情况。差动轮系还可以将一个原动构件的转动分解为另外两个从动基本构件的不同转动。差动轮系可进行运动合成的这种特性被广泛应用于机床、计算机构及补偿调整装置中。行星齿轮传动的主要特点是体积小，承载能力大，工作平稳。但大功率高速行星齿轮传动结构较复杂，要求制造精度高。行星齿轮传动中有些类型效率高，但传动比不大。另一些类型则传动比可以很大，但效率较低。用它们作减速器时，其效率随传动比的增大而减小；作增速器时则有可能产生自锁。轮系在各种机械中得到了广泛的应用。1.2设计任务确定设计方案；喂料器技术参数的确定；电机参数的确定；调制器技术参数的确定；主传动系统技术参数的确定；主轴刚度的校核计算；环模和压辊配合使用的技术参数的确定，压辊得制作工艺过程；其他相关说明。完成整机的三维设计、主要部件的组装图、重要零件的工程图、相关参数的优化。2总体方案设计2.1主要组成结构图2.1差动变速器结构图AHHC520型制粒机主要用于中大型配合饲料厂压制颗粒饲料，也可用于机械化养养殖场。该产品可以根据用户的需求，配备不同模孔孔径的压模，生产各种规格的颗粒饲料，从而用于不同的养殖对象。该机喂料、调质、制粒分别采用独立传动，工作可靠。该设备主要组成部分有：喂料系统，调质系统，制粒系统，主传动系统，过载保护系统和润滑系统等。2.2主要技术参数表2-1主要技术参数表项目参数生产率（t/h）4～20压模内径（mm）520压辊直径（mm）240模孔直径（mm）8压模转速(r/min)382螺距（mm）300调质器转速（r/min）380桨叶直径（mm）560螺距（mm）480偏心轴偏心距(mm)15配套动力主电机200KW调质电机5.5KW喂料电机2.2KW2.3工作原理与工作过程概述2.3.1环模制粒机的工作原理粉状饲料的制粒过程是一个连续压制过程。它建立在粉状颗粒间有空隙存在的基础上。粉状物料是一种由具有一定流动性的分散颗粒组成的不连续松散体，在挤压力的作用下粉粒相互移近和重新排列，粉粒间所含气体不断逸出,从而使得粉粒间的间隙减小，联接力增大，最后被压制成具有一定密度、一定硬度的颗粒饲料。在压粒过程中，饲料的蛋白质和糖分受热产生可塑性，淀粉部分糊化。“压粒”，简单地说就是一个挤压式的热塑过程。环模和压辊是制粒机的主要工作部件，配合饲料从供料机构较均匀地供给调质机构，饲料在调质机构中与水(或其他添加物)混合后，投入制粒机构中。饲料在环模与压辊的挤压下，从压模的模孔中挤出来成为颗粒。从工作过程分析，环模是主动回转零件，而压辊是靠摩擦而转动的。图2.2压制区内分区图在环模制粒过程中，粉料在压制区内所在的位置不同，其受压辊的压紧力亦是不同的。它可划分为4个区，即供料区、压紧区、挤压区和成形区，见上图。在供料区，物料基本不受机械外力，它处于自然松散状态，但它受环模圈回转而产生离心力影响，使粉料紧贴在环模内圈上。随着模辊的旋转，物料进入压紧区，在此区域内，受模辊的挤压作用，粉粒之间产生相对移动，孔隙逐渐减小。随着物料向前移动速度的加快，挤压力逐渐增加，孔隙更小，但粉粒基本上还未变形。在挤压区内，模辊间隙变小，挤压力急剧增大，粉粒进一步靠紧和镶嵌，粉粒间的接触面增大和联结增强，粉粒产生变形，并产生了较好的联结，同时将压紧粉体向模孔挤去。经过模孔一段长度的饱压形成颗粒饲料。这一区段物料将产生弹性、塑性组合变形。在压模孔内已充满了已被压实成形的饲料柱体，在模孔内侧又不断接受新挤入的粉料，使饲料柱体向外侧推移，排出模孔。这时挤压力必须克服模孔内料柱摩擦力的总和。物料在模辊转动作用下压制成颗粒有两个条件：一是模辊要把物料攫入变形口，二是压辊对物料挤压力要大于模孔内料柱的摩擦阻力。2.3.2环模制粒机的主要工作过程当水分含量为12％～14％的配合饲料进入混合喂料器后，饲料经加入一定量的水蒸汽后，被螺旋浆叶混合搅拌均匀后送进调质器内，进行糊化。如果需要，也可以将糖蜜、脂等液体均匀喷洒到物料中去，脂的添加量不得超过3％，以利于成形。调质后的物料水分达到15％～17％，然后经分配器分配到转动的环式压模和压辊的工作面上。旋转的压辊通过与物料的磨擦带动压辊旋转，物料在强烈的挤压下，克服孔壁的阻力，并不断从压模孔中成条的挤出。挤出时被装置在压模外的切刀切成长度适宜的颗粒。切刀的位置可以调节，以控制颗粒的长短。刚压制出的颗粒温度一般在75～90℃之间，水分在15％～16％左右，必须在经过冷却降温，挥发水分使其温度接近室温，以便保管储藏。3喂料机构设计喂料机构的作用是将待制粒仓中的粉状物料均匀地输送到调质部分，其关键是保证输送速度的稳定。传统的机构通常是依靠螺旋输送机来实现这种功能。螺旋输送机又称“绞龙”，是一种无挠性牵引构件的连续输送设备。其结构主要包括料槽、螺旋叶片和转动轴组成的螺旋体、两端轴承和驱动装置几部分。工作时，物料由进料口进入料槽，并在螺旋叶片的推动下沿螺旋槽作轴向移动，直至卸料口被排出。螺旋输送机的类型有水平、垂直和倾斜三种形式，本设计中选用水平螺旋输送机。与其它输送设备相比，螺旋输送机具有结构简单、横截面积小、密封性好、操作维修安全、方便、制造成本低等优点，这也正是它被广泛应用的原因之一。图3.1喂料机构简图3.1喂料输送结构设计该设备的螺旋输送机叶片采用单头满面式螺旋叶片，螺旋叶片的一边紧贴在轴上，形成完整的螺旋面。这种叶片构造简单，输送能力强，便于均匀地输送粉类物料。螺旋面采用右旋设计方案。由于输送物料中含有一定水分，为了防止叶片生锈，影响物料输送和产品质量，选用不锈钢作为叶片材料。同时，由于在工作过程中，叶片磨损比较严重，为了增加其耐磨性，要对叶片进行调质处理，以提高其表面硬度。螺旋叶片厚度为5mm，螺距为（0.8-1）D，D为螺旋直径，由于本设计采用水平结构设计，取S=D，机壳厚度为5mm。3.2喂料器参数计算3.2.1螺旋直径D与螺旋轴转速n的计算根据«运输机械设计选用手册»的公式15-1：（3.1）其中，Q:输送能力，按设计要求，取20t/h；K：物料特性系数，常用物料的k值见«运输机械设计选用手册»表15-1，这里取0.0415；Ψ:填充系数，见«运输机械设计选用手册»表15-1，这里取0.35；C：倾角系数，见«运输机械设计选用手册»表15-1，这里取1；ρ:物料松散密度，见«运输机械设计选用手册»表15-6，这里取0.52t/m3，将数据带入上式，可得圆整后，取D=0.3m。根据«运输机械设计选用手册»的公式15-2：（3.2）其中，A：物料综合系数，见«运输机械设计选用手册»表15-6，这里取75，代入上式，得又由公式«运输机械设计选用手册»的公式15-3（3.3）计算得圆整后，取n=90r/min。对D和n圆整后，应该对填充系数进行验算：（3.4）未超过上限，故圆整后的D和n值适合。3.2.2物料轴向推进速度计算根据公式：（3.5）式中，V：物料的轴向推进速度（m/s）；S：螺旋叶片的螺距（m）；n：螺旋轴转速（r/min）;则物料沿轴向推进速度。3.2.3电机的选择由于N=1.33kw,所以驱动轴转动的电机选用YTC型电磁调速异步电动机，该电机有三相异步交流电机、涡流离合器与测速发电机组成，并与控制器配合使用，工作时，此电机能根据轴上承受载荷的不同自动地、无级地调整其输出转速，达到无级变速喂料，控制不同喂料量的目的。3.3机槽的设计本设计中的机槽采用法兰和截面为U字型的钢制机槽。U型机槽的厚度为5mm薄钢板，其两侧臂垂直，底部成半圆形，在U型机槽的端面焊接有法兰，用以固定盖板和端盖。机槽半圆的内径大于螺旋叶片半径，允许少量的物料滞留于槽底，以防叶片与槽底摩擦。为了对机槽进行密封，机槽上部装有用薄钢板制成的盖板，盖板用螺栓固定在槽体上端的钢制法兰上。盖板可以开启，以便对槽体进行必要的检查。盖板上开有进料口，机槽底部开有卸料口，均做成方形，以便安装料管。4调制器结构设计调质就是使粉料在高温、高压下通入过热蒸汽,使其熟化的过程。它是颗粒饲料生产中的必然环节,在这一过程中可使饲料中很多成分发生变化,其中有些是人们所需要的,而有些则是人们所不希望的。4.1调质的作用在调质过程中最主要的变化就是使饲料中含量较高的淀粉部分发生糊化,而使淀粉更易被动物所消化吸收。这可明显地提高饲料的利用率;同时产生的糊精具有较好的适口性,可大大提高饲料的适口性;另外,糊化淀粉可使饲料的黏稠性提高,可起到黏结剂的作用,这也是在制粒过程中必须进行调质的一个主要原因。调质中的高温、高压可使饲料中大量病原微生物灭活,如常见的沙门氏杆菌及大肠杆菌等。特别是最近一些饲料厂为了生产出高卫生标准、无病原菌尤其是无沙门氏菌的产品,在饲料生产时,出现了提高制粒温度的发展趋势。这些饲料厂家规定制粒温度在85℃以上,它是有效地杀死沙门氏菌的示值温度。在国外更是如此,早在20世纪80年代末西欧在打“沙门氏菌恐慌”战时,在调质中首要考虑的就是杀菌的问题,目前西欧已开始采用的挤压调质二次制粒工艺通常达到的制粒温度为90℃。4.2调质过程的控制为减少营养成分的损失,在制粒过程中要根据不同的原料组分、含水量及对产品熟化程度的不同要求来调整调质时间。一般来说,调质时间越长,原料的熟化度越好。淀粉糊化度越高,黏性越好,生产出的颗粒料物理性能就越好,但同时营养物质损失也较多。一般饲料原料的调质时间为10～30s为宜。但对各种饲料都合适的一个调质时间是不存在的。因此,最重要的创新应该是把饲料原料在调质器中滞留时间设为一个可变参数。4.3调制器总体方案设计及计算本设计方案采用单级桨叶式调质器，该型调制器通过改变桨叶的倾斜角度来控制物料的推进速度，针对不同的物料，分别设定调质器桨叶的倾斜角度，控制物料的调质时间，实现调质器的最优功能。调质时间：（4.1）式中，V：调质筒体积（）；D：调质筒直径（m）；：调质筒长度，取=7D；：饲料容重(),取v=0.5；；饲料充满系数，取k=0.3。图4.1调制器轴图4.1调制器轴调质轴输送量Q1，取压粒设计产量Q的1.5~2.0倍，可初定Q1=1.8Q。将上述有关参数代入调质时间t计算式：（4.2）（4.3）对于一台选定产量Q的制粒机来说，调质时间t对D影响很大，为了便于设计，一般取t=15秒。代入上式，计算得D=0.5592m。参照市场上同类产品的技术参数，取调质桶直径为560mm，长度3200mm。调质电机选用Y100L，功率2.2kW，同步转速1500r/min。5主传动系统的设计5.1主电机的选择根据吴克畴教授摘译的《混合饲料生产工艺》一书介绍，一台饲料压粒机的生产率Q可以近似的由下式来计算：（5.1）式中，N：压粒电动机的驱动功率（KW）；：要压粒的散料密度（t/）；：压粒电动机的效率取0.8——0.9；p：需要压粒压力（MPa）；：决定于压缩率K（未压粒的散装物和压粒后的颗粒密度的比率）；K：压缩率，可取0.5——0.7；公式换算得到驱动功率的算法：（5.2）已知：Q=10,=0.9，查表得到P=56；=0.5；γ=0.5；带入计算得到N=166.2kW，经查表，选取主电机型号为Y280L-2，额定功率为200KW，同步转速1500r/min。5.2主传动计算该设计方案主传动系统采用直齿齿轮传动，主要优点是工作可靠，使用寿命长，传动较平稳，传递功率高，结构紧凑，功率和速度适用范围很广等。工作时,由电动机带动小、大齿轮，并经传动空轴带动环模转动，环模与压辊挤压物料成形。5.2.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数选定齿形为直齿圆柱齿轮传动。作为机床主轴传动，选用7级精度（GB10095-88）材料选择。由《机械设计》表10-1选择小齿轮材料为们40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，二者硬度差为40HBS。选小齿轮齿数为z1=24，大齿轮齿数为z2=3.74×24=92.976，取z2=93。5.2.2按齿面接触强度设计由《机械设计》公式10-9a进行试算，即（5.3）确定公式内的各计算数值试选载荷系数Kt=1.3.计算小齿轮传递的转矩。（5.4）由《机械设计》表10-7选取齿宽系数ϕd=1.由《机械设计》表10-6查得材料的弹性影响系数ZE=189.8MPa1/2.由《机械设计》图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限σHlim1=600MPa，大齿轮的接触疲劳强度极限σHlim2=550MPa。由《机械设计》式10-13计算应力循环次数。（5.5）由《机械设计》图10-19取接触疲劳寿命系数KHN1=0.95，KHN2=0.98.计算接触疲劳许用应力。取失效概率为1%，安全系数为S=1，由《机械设计》得计算1）试算小齿轮分度圆直径d1t，代入[σH]中较小的值。（5.6）计算圆周速度v。（5.7）计算齿宽。（5.8）计算齿宽与齿高之比。模数（5.9）齿高（5.10）计算载荷系数。根据v=11.50m/s，7级精度，由《机械设计》图10-8查得动载荷系数Kv=1.18,；直齿轮，；由《机械设计》表10-2查得使用系数KA=1.25；由《机械设计》表10-4用插值法查得7级精度、小齿轮相对支撑非对称布置时，。由，查图10-13得；故载荷系数按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径，由《机械设计》得（5.11）计算模数。（5.12）5.2.3按齿根弯曲强度设计由《机械设计》公式10-5得弯曲强度计算公式为(5.13)确定公式内的各计算数值。由《机械设计》图10-20c查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限；大齿轮的弯曲疲劳强度极限；由图10-18取得弯曲疲劳寿命系数；；计算弯曲疲劳需用应力。取弯曲疲劳安全系数为S=1.4，由《机械设计》式10-12得计算载荷系数K。查取齿形系数。由《机械设计》表10-5查得，；。查取应力校正系数。由《机械设计》表10-5查得，；。计算大、小齿轮的并加以比较。大齿轮的数值大。设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算得模数m大于由齿根弯曲疲劳强度计算得模数，由于齿轮模数的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅于齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度算得的模数5.0954mm，就近圆整到标准值m=6mm，按接触强度算得的分度圆直径d1=174.887，算出小齿轮齿数大齿轮齿数，取。这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲强度，并做到结构紧凑，避免浪费。5.2.4几何尺寸计算计算分度圆直径（2）计算中心距（3）计算齿轮宽度取B2=180mm，B1=190mm。5.2.5结构设计及绘制齿轮零件图见零件图AHHC520-ZL-01和AHHC520-ZL-02。5.3空心轴的有限元分析电机的转矩通过一对齿轮传动传递给空心轴，空心轴带动固定其上的环模一起旋转。因此，空心轴是主要的传动和连接部件。空心轴的主要制造工艺和计算如下：空心轴材料为45钢；该轴采用锻造方式加工，然后再进行车削和铣削加工；空心轴内壁设有轴承支座，为了将环模和主轴定位，保证两零件的同轴度，环模和空心轴用键连接，即传动键，并用螺栓定位。空心主轴结构请参见制粒部分部装图AHHC520-ZL-00。(1)进入UGNX6.0的高级仿真模块，并新建FEM和仿真。新建解算方案Solution1。对模型施加载荷和约束。指派模型材料。对模型进行网格划分。用10mm的CTETRA（4）单元。定义了相关参数后，即可开始解算。解算完成后，查看节点位移和应力云图，如下：通过有限元分析，我们可以从云图上看到，空心轴上变形最大处的位移量在0.0028mm左右，而最大应力为4.388MPa，均满足要求。6制粒系统的设计与计算6.1环模的加工工艺综述及结构设计图6.1环模环模是颗粒饲料压制机的关键零件之一；又是易损件；价格不菲；其质量的好坏和质量是否稳定,直接影响环模的使用寿命和颗粒饲料压制机的产量、饲料的质量，从而影响饲料加工的生产成本。环模失效的主要形式是模孔及环模内环表已磨损报废，也有少量环模开裂和模孔堵塞（即压不出料）的情况。环模的使用寿命主要与环模材料、环模的加工工艺有关，对同一环模材料和同一加工工艺，环模的使用寿命还与饲料配方、饲料生产工艺参数、工艺操作等有关。环模初试压是否顺利出料主要与环模模孔表面光洁度有关。目前，国产颗粒饲料压制机的环模材料常见的有20号钢、35号钢、45号钢、20Cr、40Cr、20CrMnTi、40CrMnMo等中、低碳优质碳素结构和合金结构钢，也有少量采用不锈钢制造。6.1.1环模的热处理工艺在常用环模材料加工工艺中,常见的热处理方法有正火、调质、淬火、渗碳、渗氮。要针对不同的环模材料,综合考虑这些热处理方法的特点,而安排于机加工工序之间。正火处理消除内应力,为下一道工序作准备。在环模加工工艺中,正火处理一般安排在锻造之后或粗加工之前,也有安排在精车之前。经正火处理后的环模,切削性能有所改善,并能适当地改善加工后表面光洁度。环模调质的目的能获得较高的强度和韧性性能,特别是保持环模心部的综合机械性能。在环模加工工艺中,一般安排在精车,扩孔之前或粗加工之后;也可以安排在渗氮之前。对于中碳优质结构钢和合金结构钢,要注意淬火与高温回火的时间间隔不宜过长,否则,因环模的复杂结构而可能造成环模的热处理裂纹。环模的淬火处理常用的冷却介质为水和油。在水中的冷却速度比在油中快些。如在水中加入0.15%～0.30%的聚乙烯醇,其冷却介于水和油之间,可得到较好的热处理组织。淬火一般安排在扩孔后或磨削加工之前,可作最终热处理工艺。渗碳处理能提高模孔和内环表面的硬度,提高其耐磨性,从而提高环模的使用寿命。渗碳主要针对含碳量0.15%～0.25%的优质结构钢和低合金钢如20号钢、20Cr、20CrMnTi等。6.1.2环模模孔的加工工艺环模模孔表面光洁度直接影响环模生产饲料时是否顺利出料的关键。一般用人工进给的钻孔工艺很难达到其要求的光洁度。而进口的多工位钻孔专用机床由于设备价格昂贵和其钻头依赖进口,导致环模制造成本增加。有的厂家采用专用机床,虽然能达到光洁度要求,但生产成本也比较高。利用普通钻床经过改进并辅以必要的工装,能够实现钻（扩）孔半自动化,取得令人满意的环模模孔表面光洁度和较高的生产效率,降低制造成本;其方法是利用单片机控制两个步进电机,其中一个步进电机控制钻（扩）孔进给方式,另一个步进电机控制环模的转角,达到自动转动;经加工后模孔表面光洁度可达0.8,产品质量稳定,生产成本降低,自动化程度大为提高。通过不同的编程,可改变钻（扩）孔的钻头或（铣刀）的进给运动,可分一步或多次对同一孔进行加工;更换不同直径的钻头（或铣刀）,可加工不同直径模孔的环模。6.1.3环模的结构环模孔的形状与尺寸也对产品的质量和生产率大小有很大影响。一般模孔的截面呈圆形，有四种：直形孔、阶梯孔、外锥孔和内锥孔。按孔径大小可以分为两种：内小外大、内大外小，前者用于模孔径小于10mm，后者用于模空径大于10mm，其所以有此差别是有利于成形。直孔和阶梯孔适于配合饲料的制粒，但是，阶梯孔不常用，外锥孔适于脱脂糖等高纤维饲料，内锥孔使于草粉类体积大的饲料，由于直形孔加工简单，用得最为广泛。进料口有三种形式：直孔、锥孔和曲线孔。采用曲线孔效果好，但加工困难。因此，常采用直形孔口。锥孔角度一般为60～120度。环模工作面的开孔率对生产率有很大影响。在考虑环模有足够强度的条件下尽可能提高开孔率，模孔一般以正三角形排列，孔间距为3～5mm。6.1.4方案设计本设计方案主要参数如下：环模材料为20CrB，渗氮处理。环模内径为250mm；孔径取8mm；模孔深度80mm；环模有效工作宽度185mm；模孔采用直型孔设计，锥孔角60度，孔在环模外表面呈正三角形排列。6.2环模的参数计算6.2.1环模厚度计算环模的厚度根据物料特性和模孔孔径计算，压制不同的饲料，需要采用相应的最佳长径比，以获得高质量的颗粒。模孔直径取为8mm，同时取模孔深度为80mm，则径深比为故环模内径为520mm，外径为680mm。6.2.2环模单位功率面积单位功率面积是指压粒主电机每千瓦所对应的环模有效压带面积，是衡量制粒机性能的重要参数，也是设计制粒机的主要依据。单位面积功率的计算公式如下：(6.1)其中，S：环模亚带有效面积；D：环模内径；b:环模压带宽A0=(3.14×520×185)/200=1510.34(mm2/kW)基本符合正常的取值。6.3压辊的设计计算压辊是制粒机的主要部件之一，它与环模配套使用，二者对粉状饲料进行积压，使其成形。本设计方案在制粒室中采用两个压辊。压辊是用来向压模挤压物料的，为防止打滑和增加攫取力，压辊表面采取增加摩擦力和耐磨措施：在压辊上按压辊轴向拉丝。本设计方案压辊采用40Cr,调质处理后硬度为：HRC49。压辊直径的大小直接影响压粒时物料摄入角，故在尽可能的条件下，应采用大直径的辊，两压辊得环模制粒机，压辊直径d与环模内径D的关系为：2d<D,考虑两压辊之间还有调整间隙，一般取d与D的关系为：d=(0.4～0.485)D图6.2模辊工作示意图1、压辊2、物料层3、已成型颗粒4、模辊间隙5、粘附层6、压膜结合设备实际情况，d=520×(0.4～0.485)，所以取:d=240mm图6.2模辊工作示意图1、压辊2、物料层3、已成型颗粒4、模辊间隙5、粘附层6、压膜6.4环模和压辊工作间隙的调整压辊与环模的间隙是制粒机操作时调整的重要参数之一，其调整过程也是制粒机操作前的最重要的调整步骤之一，间隙调整的合理性直接影响着制粒机的使用性能。正确的调整会使制粒机获得最大的生产能力，延长压辊和环模的使用寿命，从而降低生产制造费用，节约产品成本,提高经济效益。一般情况下，环模的旋转方向为顺时针方向，如配有两只压辊的制粒机，开始安装压辊时应将左侧压辊的最大偏心凸边安装在环模内左上半区，右侧压辊的最大偏心凸边安装在环模内右下半区内；如配有多只压辊制粒机，也应保证当偏心调节块沿环模旋转的相反方向转动时，压辊应向与环模相接触的方向移动，否则说明压辊安装不正确，应按上述要求重新安装。压辊与环模的间隙一般为0.13mm～0.5mm，调节时通常使压辊的外表面与旋转环模的内表面轻微接触，并在环模带动下达到似转非转。正常情况下，模孔小的两者间隙小些，模孔大的两者大些；新压模间隙小些，旧压模间隙大些。如果压辊与环模间隙太小,压辊与环模容易磨损，而且噪声较大；反之，间隙太大会造成出料困难。

7设备拆装及维护7.1制粒机的使用和维护（1）使用新制粒机或新换的压模圈应先加工一部分含油脂量较高的饲料，如亚麻籽及饼粕等粉料，使压模孔得到一定润滑，然后再加工一般饲料。这样可提高产量，延长压模圈的使用寿命。（2）压粒前在粉料中可滴加4％左右的水或蒸汽，有时也可加不超过3％的油脂和不超过10％的糖蜜。（3）如压粒机需较长时间的停歇，则应在工作快要结束时，加入油质粉料或经油浸的锯木屑来充填模孔，以防生锈。7.2制粒机的检修制粒机检修的内容主要包括制粒机的拆装和易损件的更换修复方法。制粒机的拆装内容包括喂料系统拆装、搅拌系统拆装、制粒机主传动系统拆装、易损件的拆装4部分。7.2.1喂料系统拆装图7.1喂料系统拆装图7.2.1.1喂料系统传动部分拆装图7.1喂料系统拆装图1、松开防护罩上的紧固螺栓，即可拆装防护罩9。2、松开螺栓12，调松调速电机3和减速器2，可取下链条8。3、用合适的“拉马”可取下大链轮5，小链轮7，键6。4、去掉螺栓10，可取下支承板4。5、去掉螺栓12，可取下调速电机3，减速器2。6、去掉螺栓11，取下调速电机支承座1。传动部分装配时，按上述相反顺序进行。当传动部分的某一处出现故障或松弛时，即可按上述装拆步骤予以装拆、检修和调整。图7.2图7.2传动部分7.2.1.2喂料系统输送部分拆装1、松开盖板与筒体之间的紧固螺栓2A，即可拆下盖板2。2、拆掉传动部分以后，松开两端轴承螺钉6A，即可取下两端轴承座6。3、拆下两端盖板与筒体上的螺钉4A、8A，即可取下前后端盖4、8，以及端盖上的密封挡圈5和绞龙轴3。喂料部分装配时，按上述相反步骤进行。7.2.2主传动系统拆装7.2.2.1主传动系统拆装1、去掉防护套螺栓，取下半防护套Ⅰ4，半防护套Ⅱ5。2、去掉固定套螺栓，取下固定套8。3、去掉联轴器3中的抱箍及弹簧。4、去掉螺栓1A，取下电机1。5、用合适的“拉马”取下电机上联轴器3中联轴套。6、用合适的“拉马”取下主传动箱中齿轴上联轴器3中联轴套。图7.3主传动部分7.2.2.2齿轴的拆装图7.4齿轴图7.4齿轴1、松开球阀21，放掉箱体中的润滑油，取下键9。2、去掉螺栓7，取下后端盖6及油封8、纸垫5。从齿轮箱前去掉端盖。3、以适当的力从齿轮箱前敲击齿轴2，使其与轴承3分开。4、用力将齿轴从后面取出齿轮箱。齿轴的装配按上述相反顺序进行。7.2.3易损件的拆装7.2.3.1压辊的拆装压辊的拆装包括压辊总成的重新装配及压辊总成拆装。（1）压辊的拆装图7.5压辊的拆装图图7.5压辊的拆装图拆除旧压辊：1）、松开螺母4，拆下垫圈5。2）、拆下挡圈12。3）、在压辊6右端支撑压辊轴7，从上往下压出压辊轴。4）、取出两只轴承10内圈，及密封挡圈8，活塞环9。5）、用合适的“拉马”拉出两只轴承10外圈。6）、取出压辊挡圈11。装配压辊：步骤A：1、更换已损坏零件，并将所需装配零件清洗干净。2、在压辊内装上挡圈11。3、用适当工具装上两只轴承外圈（圆锥面大端朝外）。步骤B：1、在压辊轴上装上挡圈12。2、在压辊轴上装上密封挡圈8，活塞环9，及一个轴承内圈。步骤C：1、把步骤A所装之压辊装到压辊轴上。2、在压辊轴上装入另一只轴承内圈。3、依次装上密封挡圈8，活塞环9，垫圈5，螺母4。4、确保调节轴承间隙后，再装上垫圈5，并拧紧螺母4，扳起止动耳嵌入螺母槽内。5、检查压辊能否灵活旋转，必要时需重新调整轴承间隙。压辊总成拆装：1、将切刀退出，打开门盖。2、拆除压模罩螺栓，取下压模罩。3、松开螺栓17，取下喂料刮板9。4、调节止退螺母4、7、10、12，松开调节螺钉5、8、11、13，取下调节齿轮6、14。5、松开螺钉2、16，取下压板18。6、用力向外拉压辊总成即可卸下压辊总成。7.2.3.2安全销拆装安全销拆卸（1）关闭制粒机主电机。（2）松开挡圈17。图7.6压辊（3）轻敲安全销16，并取出。安全销装配（1）将备用安全销轻敲入衬套内。（2）确信销套15未移位，且与外壳联接紧固，将挡圈17装入安全销上。7.2.3.3传动键拆装图7.7传动键拆装旧的和损坏的键必须换掉。利用键拉出器将旧的键取下，再装配一个新的键。如上图所示。利用下列步骤取下环模传动键：（1）按上述环模拆装步骤取下环模。（2）去掉环模传动键定位螺钉3，嵌入拆卸螺钉4。（3）如上图所示放置拉出器并拧动两个拆装螺钉4，拉出环模传动键。如果当拆装螺钉的螺纹拧至键拉出器的底部，键还出不来，即就退出拆装螺钉，在键拉出器和套筒法兰面之间安装隔板。重新拧动两个拆装螺钉，使传动键拉出。（4）检查传动轮1法兰上的孔（键就是从传动轮法兰上拉出来的）。内孔中应没有任何伤痕，并用砂纸和溶剂将腐蚀物清除掉。（5）将定位螺钉转到环模传动键里去，其作用是使螺纹免受腐蚀。装配传动键，按上述相反顺序进行。

8结论与展望8.1结论通过以上的设计，我更加坚信了我梦想成为一名机械工程师的信念。这次设计，让我学习到了做一样机械产品所需要的一般步骤，首先要收集资料，自己要有一定的想法，大胆的查实各种想法，通过不断的尝试去找出一中最合适，最理想的设计方案。一旦设计方案敲定，就要认真谈事的去钻研，查阅相关资料，从零件毛坯开始做起，一步一个脚印，最终完成设计产品。搞研发设计一般是一个团队合作，这时就需要大家共同齐心协力。在