生产计划与控制程序

文献编号：WDSP-0008文献名称：生产计划与控制程序发行制造课1品质课1生管课1工程课1人事课1采购课1仓库1文献版本：第A0版变更告知：N/A变更标记：N/A首发日期：-1作成：审核：批准：版本更改内容变更页次更改告知变更签名日期A0按TS16949原则规定初次发放N/AN/AN/A-1生产计划与控制程序1目的对影响产品质量的生产制造过程进行合理计划，有效运用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在适宜的环境及安全状态下按质按量按期完毕，满足顾客的需求和盼望。2范畴合用于全部我司的半成品、成品的产品实现过程的生产计划、过程监控、检查，包装及与之有关的物流，应急方法等管理。3术语BOM：BillOfMaterial物料清单PO：PurchaseOrder采购订单PMC：ProductionManagementController生产计划员4职权职责4.1生产部生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计规定条件下的生产计划、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工夹模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。A.由生产部主管负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；B.生产部负责安全的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理运用，生产人员的培训和考核；组织操作者按作业指导书、生产计划、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理；规定作业员对多个物料及用品在各生产及物流环节都要进行状态标记。4.2生管A.生管负责生产计划和物料计划的制订，生产进度的监控，生产过程中物料的出入库管理及其控制，多个设计、制造、物料、品质等问题的联系及解决，必要时召开生产协调会议；B.仓库负责采购物品的入库及状态标记和成品出货,负责盘点及物品的保存.参考《仓库管理制度》文献。4.3工程课工程课负责产品设计开发策划、设计开发及其原则化，向生管、品质、生产、业务、等部门提供有关的支持信息如工艺文献（加工、检查、装配等原则文献）、图纸规范、包装规范，测试检查、控制计划、技术原则等技术文献，并对采购、生产、检查、实验等过程中有关设计问题及图纸方面的解决，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP(如样件的承认)规定，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。4.4品质课品质课负责测量系统分析、量具的维护、公司品质、信赖性确保，负责供应商来料、过程、出货检查，检查流程及质量原则的制订，不良品和呆滞品的解决，有关内外部投诉及纠正防止方法的组织解决；内外部供应商及公司的整体质量的统计、分析、监控和改善提高。统计技术应用的规范、测量系统分析，计量器具管理，工程能力的调查和工艺作业的监控和改善。4.5业务员业务员负责销售计划及业务订单的下达，订单评审及进度跟踪，合同及顾客规定有关的质量投诉及赔偿，交期、工程变更等问题的跟进、联系及解决；5程序内容5.1工作流程图（见附录）5.2工作内容（对应流程图）5.2.1生产需求1、对于量产或新项目有订单的，在根据《销售及服务管理程序》进行合同评审OK后（技术、产能、价格、安全法规，包装，交付期等），业务员根据客户的有效销售订单或签定的合同填写《业务订单》（注明名称、规格型号、物料号码、客户代号、交付日期等），经经理及其代理人签字后并联系给生管。2、对于APQP过程中的试生产及自备库存的，业务员直接填写《业务订单》，经生产部长签字后并联系给生管。5.2.2生产计划生管在接到生产需求的《业务订单》及有关文献后，会同车间、采购、仓库等，根据现在的生产任务及库存状况、生产能力、采购供货能力等进行生产计划和物料需求分析，有物料局限性时及时填写《物料需求表》,编制《周生产计划》等，对于自制的作成《生产指令单》和采购件的《采购申请单》，经生产部长及其代理人签字后发给生产。在计划及实施过程中如有异常应及时联系技术、业务等部门共同解决，必要时由业务联系或回复客户，产品实现过程中计划如有变化，生管要及时更改，并再次联系有关部门。5.2.3采购过程采购人员在收到PMC或其它部门经同意的《采购申请单》后，参考《供方开发与采购管理程序》进行采购下单、跟踪、检查、入库。从《合格供应商名录》中选择适宜的供应商进行询价、报价、谈判、提交评审、样板确认、订立合同、下PO单等，并及时将对应采购信息如供应商名称、价格、计划交付日，采购订单/合同号等补充输入到《物料申购进度明细表》中，并按合同或订单的商定进行跟踪，直到送货、检查、入库、对账付款等完毕。碰到交付异常，采购人员必须即刻联系有关部门或报上级及时解决。5.2.4生产准备制造课在接到《周生产计划》《生产指令单》后要对计划中的产品的制造资源根据《制造规格书》等技术文献确认，并报告给生管，方便作日计划的调节。5.2.5领料物料员按《生产指令单》上计划完毕日期、填写《出库单》，经主管确认后领料。仓库要凭各部门承认后的《出库单》发料，对于生产正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求与否对的；对于其它需领取的物料（如补料），仓库应核对与否有充足理由及对应主管以上签字承认。5.2.6加工过程（注塑/喷涂）各岗位作业员在开始某一产品的加工前，应根据《作业指导书》及BOM核算与产品有关的文献、物料、工装模具等与否齐全（如生产作业指导书、检查原则书，出货包装批示书等），确认工装、夹具状态是OK才开始安装，安装完后，先进行设备保养检查，确认机器、设备OK后方可按《设备操作规格》开始操作和生产，否则要即刻将问题报告上级进行解决。首件经品质员确认合格后作业员方可持续生产；加工过程中作业员作好生产日报表，对外观、加工等进行自检，对不良品应集中放入指定的不合格品筐或箱或区域中，发现不良品超标要及时报告给生产班长及品质人员确认和解决，并逐级上报成果。作业员每班开始前要对使用设备做好6S及日常保养并填写《设备日常保养表》，对喷房内的温湿度的管控要统计到《温湿度管理图》内。作业员做完每一种工序后统计《产品流转标示卡》或《物料标签》作好标记，告知品质经检查合格后才能够送至（流入）下一道工序。每一道工序的作业员都有权利检查和确认前一工序（供应商）的质量，并规定纠正明显的不良，合格才投入使用；有义务向下一道工序的作业员（顾客）提供高质量的产品或按规定进行不良纠正。对于数量大，不良严重或其它有必要状况时用《不良标签》等作好标记并置入不合格品区，按《不合格品控制程序》管控，开具《品质异常联系单》由生产班长安排对不良品及时进行解决。对于特殊工序如注塑，喷涂及印刷等岗位员工要根据填写《注塑/喷涂/组装日报表》《调漆统计表》《烤箱使用统计表》《印刷生产统计表》《喷油生产统计表》。对于因生产损耗等引发的计划外物料欠缺，制造课必须填写《补料单》，注明因素，经上级审核，同意后仓库才可发料，否则不予发料；对于因某种特殊状况而多出的物料（如订单减少或不良减少等）车间要填写《退料单》向仓库办理退料手续。车间在生产过程中发现来料不良时要隔离并标记，在《生产日报表》上统计并上交给品质课确认，记入来料检查不良有关报表中，超出一定比率时联系采购对供应商作适宜解决。对于合格的产品由物料员当天填写《入库单》安排入库。对于即将要投入下一工序的产品可《入库单》与《出库单》同时填写，经仓管员及下一工序领料员确认后只将多出部分送入仓库，其它可留在车间，入库时仓库应把车间产品当作供应商（即内部供应商）相似规定进行确认和解决。在生产过程中品质人员发现任何有关产品、设备、物料、工装模具等问题时必须及时联系生产管理人员解决。生产过程中品质人员要监视《产品流转标示卡》的流向与否与《控制计划》或《工程流程图》一致，卡上统计与否对的，直到产品最后完毕和成品检查，检查完毕后将《产品流转标示卡》交各管理人员；要监控作业员的作业与否规范或符合指导书规定、产品的品质及状态与否有标记和追溯性，对不良品要及时分析按《不合格品控制程序》用《品质异常联系单》上报解决。生产班长规定每天作业员填写《生产日报表》，方便查核。生产及检查、仓库管理等物流过程，都要对物料状态及区域有明确标记。5.2.7过程检查与监控在生产过程中由品质人员对各工序、半成品、成品按《控制计划》或不同产品的特殊规定进行首检、巡检、抽检、末检，并填写《涂装巡检统计表》《注塑巡检统计表》。车间也要根据生产作业指导书及检查指导书的规定进行自检和生产控制。1、品质人员确认首件与否合格，首件用自封胶袋装好，标记和封样给车间作参考，直到末件确认OK后可作合格品解决，对不合格品进行纠正和适宜解决并记入《注塑巡检统计表》《涂装巡检统计表》。2、品质人员按检查表规定对每个工位产品进行巡检及抽检并记入《涂装巡检统计表》《注塑巡检统计表》。3、品质人员每道工序完后进行末检，抽检，并在《产品流转标示卡》上确认，对于注塑件等用模具生产的产品要统计《注塑巡检统计表》上并将末件自封胶袋装好，标记和封样，与模具一起保存，直到下次生产首件确认OK后才可作合格品解决，在每天对质量内容填入报表交品质课主管确认。品质人员及其主管在不影响交付时有权规定加工作业员纠正或停工。发现普通不良由生产管理人员及时纠正和解决。发现明显重大不良要临时叫停，联系生产部长或管理者代表解决。5、对于不合格品，品质人员要根据与生产班长确认无误的《产品流转标示卡》上的不合格品数量填写《品质异常联系单》及时分析和解决，并及时交品质课主管，生产主管审批，由品质课主管按不良解决分类作成清单交制造课主管安排有关人员按计划及规定返工返修，筛选/全检，按批示进行报废等，完毕后告知品质确认，合格后生产部填写《入库单》当天办理入库手续。6、在各工序完毕并检查合格后，在下道工序及后续加工中如发现上道工序不合格者，品质课主管和制造课主管有权根据追溯成果扣除有关人员对应的工资；不能追溯到的如背面的总成则按有关人员平均分摊。7、对于生产的产品，品质课要根据《统计过程控制程序》及《测量系统分析程序》的频率规定，针对《生产指令单》中计划生产的产品进行系统监控，并对产品和过程特殊特性的参数作成对应《SPC控制卡》，交由品质人员按指定频率和抽样数进行检查，并描绘《SPC控制卡》，完毕规定数据后交品质课进行统计分析，发现在SPC控制卡上有异常时要及时报上级或品质课解决。8、各工序检查的成果要统计在《涂装检查统计表》《注塑检查统计表》上进行汇总分析，必要时描绘《P控制图》进行管控。5.2.8入库/发料对于由车间或外协厂加工的物料，经品检员品检合格后，仓管员填写的《入库单》并确认产品的物料名称、合格数量、生产批号、包装材料与否对的、包装防护办法与否恰当、与否有《物料标签》及合格标记、包装与否符合规定、确承认入库则放置对应货位，并即刻将数量记入对应的《存卡》上。仓管员原则上于当天录入《进销存总帐》及《物料申购进度明细表》上的有关信息，如到货日期、交货数量、合格数量、入库日期等。仓库要凭各部门承认后的《出库单》发料，对于加工车间正常生产领取的物料，仓库核对生产计划及物料需求与否对的；对于其它需领取的物料（如补料，研发，销售，采购等用料），仓库应核对与否有充足理由及对应主管以上签字承认。5.2.9装配过程与控制制造课或生管在确认成品或半成品所需物料已配套后，由现场管理人员按《生产指令单》上计划的数量安排生产。1、物料员填写《出库单》，经生产主管确认后领料，生产班长准备工装夹具，模具等。2、生产班长要确认全部工序所用物料与否OK，在生产前要与品质人员进行首件的装配和性能质量确实认，OK后才让作业员正式生产并自检。品质人员根据规定进行过程控制。3、品质人员与仓库根据产品等信息确认物料号码，终检人员根据《物料标签》内容及《出货检查统计表》等信息填写《入库单》经品质课主管及统计确认OK后当天办理入库手续。4、物料员每天根据成品《入库单》数据记入装配的《生产日报表》及《生产指令单》，对因生产/质量等问题造成缺料时，要写《补料单》由经理（及其代理人）确认才可领料，对多出的料要及时写《退料单》退回仓库，严禁在车间留存。PMC根据《生产指令单》上统计的数据，跟踪进度，调节《生产指令单》，告知有关管理人员。如有异常要及时联系销售、采购、研发等部门进行有关解决。对于有销售订单的产品，生管要将完毕状况或异常及时信息联系到销售跟单员。跟单员应根据进度及与顾客的联系状况提前联系给生管进行对应包装或入库安排。5.2.10成品检查品质人员要对装配过程用《涂装巡检统计表》《注塑巡检统计表》按《控制计划》等技术文献规定进行过程检查；制造课全检员对成品要根据《生产指令单》所生产产品和数量进行全检并统计在《生产日报表》上，,并在《涂装检查统计表》《注塑检查统计表》上填写每天质量成果提交品质课主管确认。品质课每月要统计成品不良率或《P控制图》作为月度管理评审的输入。对于不合格的成品，则按《不合格品控制程序》规定进行解决；对于合格的成品，则填写统一的《物料标签》按作业指导书的规定贴在对应的包装箱上或包装袋上进行标记，方便作业员包装时识别。5.2.11包装检查1.对于有销售订单或立刻出货的产品且能确认包装规定的，继上一步由制造课主管安排打字，贴标，包装（如加合格证，附件）等作业，包装人员根据包装作业指导书进行包装，要按区域标记进行物料摆放及作业，品质人员要按包装检查规定对包装好的产品进行检查并统计在《出货检查统计表》。2.对长久在库品在出货前要进行全检，按《包装作业指导书》《检查原则书》检查或确认合格后，品质人员填写《出货检查统计表》作为对库存产品进行出货检查的统计并在包装箱上贴合格《物料标签》或盖合格印章。5.2.12入库及管理在检查合格后，品质人员告知生产现场管理人员安排填写《入库单》经品质人员签字后，物料员将合格品入库。由仓管员核对单据并对的后，将产品放至对应的货位，并将有关数据填入对应的《存卡》及每月汇总成《进销存总帐》上。仓库应对全部物料进行进、销、存负责，每月进行盘点，将盘点数据统计于《盘点汇总表》并进行月一次大盘点。形成《盘点汇总表》交财务审核并统计盘点差别率提交管理评审；并对仓库的包装防护、区域划分、安全库存、最大库存、过期产品解决、长久吊滞品解决、先入先出原则等负责，具体见《仓库管理制度》。成品的《入库单》每天经销售登记到《销售计划及回款统计表》后转财务解决，销售统计生产计划的准时完毕率。财务每月根据《进销存总帐》及《销售计划及回款统计表》计划库存周转率。以上指标均提交月度管理评审。5.2.13统计管理有关部门对全部的统计参考《统计控制程序》进行保存和管理。6有关文献1《品质手册》2《生产计划与控制程序程序》3《不合格品控制程序》4《SPC控制卡》5《统计过程控制程序》6《APQP程序》7《供方开发与采购管理程序》8《测量系统分析程序》9《仓库管理制度》7衡量指标序号测量指标项质量目的测量办法测量频次统计部门1生产计划完毕率(％)100%(实际完毕订单数/计划完毕单数数)X100%月度业务员2直通率(PPM)10000（∑工序不良率）X1000000月度品质课3成品不良率(PPM)(成品不良总数/成品计划总数)X1000000月度品质课4盘点差别率1%(盘点盈亏总金额/盘点总金额)X100%季度仓库8统计表格序号表格编号统计名称保存期限检索办法原纸管理备注1WDSR-0108《业务订单》十年准时间业务员2WDSR-0002《注塑检查统计表》十年准时间品质课3WDSR-0084《生产指令单》十年准时间生管课4WDSR-0015《采购申请单》十年准时间采购课5WDSR-0098《物料申购进度明细表》二年准时间采购课6WDSR-0097《物料标签》随物料随物料使用部门7WDSR-0074《入库单》十年准时间仓库8WDSR-0022《出库单》十年准时间仓库9WDSR-0051《存卡》二年按物料仓库10WDSR-0054《进销存总帐》三年准时间仓库11WDSR-0018《产品流转标示卡》十年准时间制造课12WDSR-0004《BOM》随文献按编号文控中心13WDSR-0144《设备点检表》二年准时间制造课14WDSR-0083《生产日报表》五年准时间制造课15WDSR-0012《品质异常联系单》十年准时间品质课16WDSR-0021《出货检查统计表》十年准时间品质课17WDSR-0121《周生产计划》十准时间生管课18WDSR-0001《调漆统计表》十年准时间制造课19WDSR-0056《烤箱使用统计表》十年准时间制造课20WDSR-0124《注塑生产统计表》十年准时间制造课21WDSR-0090《涂装检查统计表》十年准时间品质课22WDSR-0123《注塑检查统计表》十年准时间品质课23WDSR-0007《SPC控制卡》十年准时间品质课24WDSR-0091《退料单》十年准时间仓库25WDSR-0010《补料单》十年准时间制造课26WDSR-0016《盘点汇总表》二年准时间仓库27WDSR-0006《P控制图》十年准时间品质课28WDSR-0104《销售计划及回款统计表》五年准时间业务员29WDSR-0129《印刷生产统计表》十年准时间制造课30WDSR-0128《烘料统计表》二年准时间制造课31WDSR-0146《温湿度管理图》二年准时间制造课32WDSR-0026《喷油生产统计表》五年准时间制造课33WDSR-0099《物料需求计划表》二年准时间采购课34WDSR-0066《涂装检查统计表》十年准时间品质课附录一应急计划（公司总机：）序发生情况应急计划内容联系人联系电话1岗位人员临时局限性有一人多技人员储藏，临时调度。2忽然停电自备发电机发电。3生产量骤然增大安排人员临时加班。或临时招工，委外4设备短期内无法满足外协或加班，设法提高设备效率5原材料供应不上在紧急采购同时，向兄弟厂临时借用。适宜库存6加班也无法满足交货期加强生产能力监控，预测交付能力；提前告知销售顾客沟通，规定延缓交付时间;建立安全库存7出现工伤安全事故向上级及保险公司求助8出现盗窃及其它违法事故向上级报告或向公安报案1109紧急医疗向人力资源部或120求助10火警向人力资源部及报案11911重大紧急投诉与品质课、技术课联系解决12员工罢工修改计划；安抚员工，分析因素，及时公正解决，报人力资源部及上级13核心设备故障联系设备管理员或厂长立刻解决启用替代设备、供方14紧急交通事故向交警求助5.1工作流程图（见下页）权责部门输入作业流程输出（有关文献/表单）业务员顾客规定拟定与评审过程