液化石油气脱硫技术研究

扬州工业职业技术学院20—20学年第学期毕业论文课题名称：液化石油气脱硫技术研究起止时间：学院：班级：姓名：学号：指导教师：

前沿讲座结课论文液化石油气脱硫技术研究[摘要]液化石油气（LPG）不仅含有H2S和CO2等酸性成分，还含有硫醇，硫醚和二甲基二硫醚。诸如含有有机硫的CS2之类的杂质对下游产品加工，环境保护和设备腐蚀具有非常不利的影响。保护。因此，液化石油气（LPG）的脱硫和硫化物检测是液化石油气生产和检测的重要组成部分。已经开发出硫化物去除方法和技术。近年来，开发了液膜脱硫技术，分子筛吸附脱硫技术，组合硫化法，催化氧化吸附法和等离子体法。生物脱硫，电子束辐照和微波辐射。[关键词]：液化石油气；含硫物；脱硫工艺StudyondesulfurizationtechnologyofLPGAbstract：Theimpuritiesofliquefiedpetroleumgascontainmercaptan,thioether,dimethyldisulfide,CS2andotherorganicsulfurbesidestheacidiccompositionofH2SandCO2.Theexistenceofthesesulfurwillhaveaveryadverseimpactondownstreamproductprocessing,environmentalprotectionandequipmentcorrosionprotection.Therefore,thedesulfurizationandsulfidedetectionofliquefiedpetroleumgas(LPG)isanimportantlinkintheproductionanddetectionofLPG.Themethodsandtechnologiesofsulfideremovalaredevelopingandmaturingdaybyday.TherearemanymethodsforLPGdesulfurization.Therearetwomaintypesofdesulfurizationmethodsinindustry:wetanddrymethods.Inrecentyears,liquidmembranedesulfurizationtechnology,molecularsieveadsorptiondesulfurization,ThiolexSMtechnology,catalyticoxidation-adsorptioncombinationmethod,plasmamethodandbiologicaldesulfurizationhavebeendeveloped.Sulfurmethod,electronbeamirradiationandmicrowavemethod.Keywords:liquefiedpetroleumgas;sulphurcontent;desulfurizationprocess

目录前言 41.硫化物分布规律及深度脱硫的可行性 42.液化石油气脱硫技术分析 52.1液化石油气湿法脱硫工艺 52.2液化石油气干法脱硫工艺 72.3液化石油气液膜脱硫技术 82.4液化石油气分子筛吸附法 92.5ThiolexSM技术 92.6催化氧化-吸附结合法 92.7等离子体法 112.8生物脱硫 112.9电子束照射法及微波法脱硫 113.脱硫技术的现状与不足 113.1胺吸收脱H2S技术 113.2预碱洗脱H2S技术 123.3脱硫醇技术 133.4脱拨基硫技术 14结束语 14参考文献 15致谢 18前言LPG主要来自炼油厂的催化裂化，延迟焦化，常压和真空蒸馏，加氢裂化和连续重整。其主要成分是C3，C4烃和少量C2，C5烃。硫化氢（质量浓度约为0.01％~4％），硫醇（质量浓度约为1900mg/Nm3），硫醚（质量浓度为0-100mg/Nm3），COS等硫化物。常压和真空蒸馏，加氢裂化和连续重整装置中的液化石油气（LPG）烯烃很小，主要是丙烷，丁烷和其他饱和烃。作为民用液化气，精炼后的总硫含量达到产品质量标准不超过343mgS/Nm3;如果用作丙烷，正丁烷，异丁烷等下游设备的化学原料，总硫浓度通常控制在100mgS/Nm3以下，越低越好;由催化裂化焦化装置产生的液化气体具有高粘附性。丙烯和异丁烯的加入满足气体分离装置中丙烯，丙烷和C4的分离。精制液化气的总硫浓度必须控制在100mgS/Nm3以下。从上述产品质量标准可以看出，液化石油气的脱硫是液化石油气净化过程中极为重要的一步。液化石油气脱硫技术也成为研究，探索和优化的热点。炼油厂的液化石油气主要来自催化裂化和延迟焦化装置。近年来，随着对资源综合利用的需求持续增加，焦化液化石油气（LPG）也被用作生产丙烯和MTBE的原料。在MTBE工艺中，硫醇和异丁烯可醚化成甲醇并同时自醚化。此外，MTBE对硫化物的溶解度高于烃类。由于焦化LPG中异丁烯含量低，如果LPG脱硫和纯化不完全，MTBE的硫含量将高得惊人。MTBE生产的原料是催化裂化和焦化液化石油气的一半。但MTBE含硫量高。由于硫化物的溶解性，分子结构的不稳定性和MTBE的自溶作用，MTBE的脱硫非常困难。由于这些原因，液化石油气脱硫是非常必要的。1.硫化物分布规律及深度脱硫的可行性通常，液化石油气（LPG）在精炼前含有硫化氢，甲硫醇，乙硫醇，少量硫化物如COS，CS2，甲硫醚等;当吸收和稳定操作异常时，它还含有少量丙硫醇，丁硫醇和噻吩。虽然液化石油气中硫化物的含量变化很大，但其分布具有一定的规律性。其中，硫化氢含量最高，占总硫含量的90％以上。硫化氢的低质量分数为每克几百微克，高质量分数为每克数万微克。影响硫化氢含量的主要因素是原料和操作。在运行期间，稳定塔的工作压力越高，不可冷凝的气体排放越少，并且LPG中的H2S含量越高。另外，无论压缩的富气是否为氨，注水对H2S含量的影响也非常大。去除硫化氢后硫醇硫含量最高，约占所有有机硫的90％。碳基硫和甲基硫的总质量分数不大于10％。表1列出了LPG催化裂化过程中硫化物的形式和分布。焦化液化石油气（LPG）具有高硫含量。有机硫的浓度一般为2000-4000mg/m3，比催化裂化液化石油气（FCC）高约10倍。表1精制前硫化物的形态及分布硫形态沸点/°Cw/ug.H2S-60.4几百至几万COS-50.3~10CH3SH5.9几十至几百C2H5SH35.0<1/2w（CH3SH）CH3SCH337.3~1根据表1中硫化物的分布规律在脱H2S和硫醇的过程中，COS也可部分被脱除。理论上，催化裂化液化石油气的硫含量可降至5ug/g以下，焦化液化石油气的硫含量也可降至30ug/g以下。可以看出，通过改进液化石油气的硫化氢和脱硫措施，改善操作，液化石油气精炼后的总硫质量分数可控制在10μg/g以下。可以使MTBE的总硫质量分数达到约50μg/g。2.液化石油气脱硫技术分析2.1液化石油气湿法脱硫工艺2.1.1脱除液化石油气中硫化氢工艺目前，LPG主要采用胺洗脱或碱洗脱去除硫化氢。胺洗脱脱主要使用链烷醇胺作为脱硫剂，如单乙醇胺，二乙醇胺，二异丙醇胺，N-甲基二乙醇胺等。碱洗脱硫主要使用脱硫剂作为强碱性氢氧化钠水溶液。胺洗脱脱硫的原理是弱酸与弱碱反应形成水溶性盐。醇胺是一种弱有机碱。它与液化石油气中的硫化氢反应，在20至45摄氏度的温度下形成硫化物和硫化物。当温度升至100摄氏度或更高时，产物分解成胺硫化物，胺硫化物分解并从最初吸收的硫化氢中逸出。醇胺再生。碱洗脱硫原理是弱酸与强碱反应形成水溶性盐，氢氧化钠水溶液为强碱。在室温下，液化石油气与硫化氢反应生成无机盐硫化钠，消耗氢氧化钠水溶液。为了实现液化石油气的脱硫效果，必须定期更换和补充氢氧化钠溶液。问题是产生含有难以处理的杂质的低浓度碱溶液。2.1.2脱除液化石油气中有机硫工艺2.1.2去除液化石油气中的有机硫目前，关于FCC汽油中的硫醇脱硫问题，主流是基于无碱除臭工艺和无腐蚀除臭工艺。该方法的原理通常是在原油中直接氧化具有强烈气味的腐蚀性硫醇，并将其转化为危害较小的二硫化物。该过程也被人们称作脱臭过程。目前，对于该方法，LPG的脱醇脱硫问题通常通过提取氧化过程，纤维膜过程或组合上述两个过程来完成。具体工艺如图1所示。图1硫醇脱硫工艺原理在上述工艺原理中，LPG与萃取塔中的试剂碱溶液接触，然后将反应得到的反应产物转移到碱相中;此后，携带硫酸钠试剂的碱溶液进入氧化塔，最后在空气作用下直接氧化成SO2;通过精馏除去产生的SO2，从而完成工艺要求并实现硫醇的去除。这个过程比较简单，同时相对成熟可靠。一般情况下，硫醇的含量可以小于20ug/g。然而，该方法在实际应用中具有某些局限性，例如除去线性硫醇和较低分子量的硫醇，这种方法是非常理想的。然而，该方法对去除分子量较大的硫醇的效果差，难以满足工业要求。同时，在该过程中，通常排出大量碱性液体，碱性液体与LPG中的酚类物质反应。产生大量的物质如苯酚钠，这导致催化剂失去其活力并且不能用作催化剂。排出大量碱液，对环境造成严重污染。针对上述问题，很多人对传统工艺做了一些改进，并提出了纤维膜脱硫和脱醇技术，具体工艺流程如图2所示。图2组合纤维液膜脱硫处理系统在图2所示的工艺流程中，当液化石油气进入脱硫塔时，将其与脱硫塔上的贫胺溶液接触以除去H2S气体。除去H2S后，液化石油气进入硫醇萃取反应器。在容器中，来自初级沉淀池的硫酸盐反应以除去其中的硫化物。反应后，沉淀分离直接在分离罐中进行，底部碱溶液再次送至初级硫醇萃取反应器进行循环。然后，将第一级脱硫石油气送至二级反应器进行沉降，并进行进一步的脱硫。在两次脱硫之后，将石油气送到水洗混合器中，以除去夹带在石油气中的痕量碱。在用石油气洗涤之后，在分离罐中进行分离，并将罐底部的水送至混合器，并继续使用。分离的液化石油气可以直接储存在罐区域中。通过该工艺的实际应用，脱硫率可达到或超过95％，使石油气中的硫含量降至200mg/m3。而且这一内容也达到了新的国家标准，极大地促进了对环境的保护。2.2液化石油气干法脱硫工艺干法脱硫，即固定床脱硫工艺，采用各种脱硫剂，达到脱硫效果;工艺简单，脱硫精度高，不排放废渣或废液。2.2.1脱除无机硫硫化氢原理硫化氢的去除通常使用金属氧化物脱硫剂，以氧化锌法脱硫为例，其脱硫机理可表示为：ZnO+H2S→ZnS+H2O。2.2.2脱除有机硫化物原理干法脱硫的原理主要是固体吸附剂对H2S，CO2，CS2和气体中所含的小分子硫醇和硫醚的吸附和化学反应。因此，实现了脱硫的目的。干法脱硫具有脱气后气体中硫含量低的优点。主要缺点是设备庞大，脱硫剂不能回收和丢弃，造成新的环境污染，增加了脱硫成本，常用于低硫气体的精细脱硫。目前，干法脱硫因其工艺简单，工艺成熟而得到广泛应用。其脱硫剂主要是氢氧化铁。即，各种结晶氧化铁水合物，其中α-Fe2O3H2O是最有效的。生产实践表明，水合氧化铁的活性随着再生次数的增加而增加，而新制备的脱硫剂的活性低于再生氧化铁。2.3液化石油气液膜脱硫技术液膜脱硫技术基本上是液膜分离技术的一个分支。它最初成立于20世纪60年代后期。其主要原理是通过液膜（两种不同液体之间的界面）分离两种物质。然后通过选择性泄漏提取所需的材料。液膜脱硫技术主要用于溶液分离。它具有投资成本低，分离速度快，脱硫效果显着的优点。经过多次实践，液膜脱硫技术已进入医药，石油，化工等领域的应用阶段，取得了显着成效。液膜脱硫技术是“纤维液膜接触器”在液化石油气脱硫中的应用。其主要目的是分离硫醇和液化石油气。这样，可以保证液化石油气中有机物的含量符合相应的国家标准。“纤维-液膜接触器”具有很强的吸附能力和与液化石油气的良好接触。它不需要太多的碱，也不需要重置碱液聚合反应器，这对降低投资成本非常重要。要了解液膜脱硫技术，首先要了解液膜技术的原理。液膜技术在汽提相和液相之间施加相液膜，并且不与汽提相和液相熔合。通过在两相之间选择性地转移分子来实现两相的分离。液相中的溶质分子可以通过两相的“浓度”输送到相液膜。在相液膜中扩散后，汽提阶段转移到汽提阶段，这主要通过汽提阶段和液相之间的浓度差来实现。它进一步促进了溶质分子的迁移。液膜技术在液化石油气脱硫中的应用。脱硫过程中的化学反应可以是RSH+NaOHNaSR+H2O。在该反应中，由于纤维膜的表面具有高亲水性，当碱性液体通过液膜脱硫反应器时，它将使接触表面膜和液化石油气在纤维之间均匀分布，这可以帮助硫有机物和碱硫分子液和液化石油气完全生化反应。由于LPG中碱相和油相的密度不同，碱相和油相可在短时间内分离。它可以使RSH，H2S等化合物与NaOH充分接触，并有助于化学反应生成硫酸钠，Na2S等新化合物。然后将这些新化合物引入液膜中以完成汽提过程。液膜技术在液化石油气脱硫中的综合应用，可有效减少碱液用量，对保证脱硫产品质量起到关键作用。2.4液化石油气分子筛吸附法分子筛是一种具有选择性吸附特性的合成沸石，可以同时将H2S和有机硫去除到很低的水平，其特点是物理吸附，无化学反应。13X分子筛是脱硫的最佳吸附剂。但是，它必须在约300℃的高温下再生，因此增加了操作成本和大量的资金投入。因此，分子筛用于液化石油气脱硫的用途有限，一般用于欧洲和美国，并且在中国有初步应用。沉永谦等因此，液化石油气脱硫工艺必须严格控制含水量。三聚环保有限公司采用改性X型或Y型分子筛与高价金属阳离子交换，如镧，铈或混合轻稀土元素。去除液化石油气中的有机硫化合物，工艺简单，效率高，催化剂可反复使用。但再生至少要在200℃以上进行。Peter等用0.3nm、0.4nm、0.5nm分子筛分别脱除水分和硫化氢，13个X分子筛用过渡金属离子如Zn2+进行改性，以去除硫醇[。Yoshitsugi还使用分子筛从气流中去除硫化氢。2.5ThiolexSM技术ThiolexSM技术是Milliken开发的一种专利技术，使用纤维膜接触器提取H2S，CO2和硫醇。它可用于脱硫工艺，如丙烷/丙烯，丁烷/丁烯。接触面积大，碱量少，废碱产生少，操作成本和投资相应低，特别是在液化石油气碱液处理的情况下。没有碱液携带现象，并且不必在下游提供碱聚合装置。国内金陵石化最早于1999年引进该技术，基本上已经局部化。茂名石化应用该技术处理焦化装置生产的液化气后纤维液膜脱硫系统脱硫率在95％以上，工厂液化气的总硫质量分数从原来的5000mgS/Nm3降低到目前的200mgS/Nm3。该数据远低于新国家标准规定的要求。2.6催化氧化-吸附结合法液化气的无碱除臭工艺采用复合金属氧化物作为催化剂，利用溶解在液化气中的微量氧将硫醇氧化成二硫化物。当硫化物​​超过标准时，可以通过蒸馏进行脱硫，并且固定床脱硫剂可以用于在碱洗前的脱氢。整个生产过程中无碱渣排放，具有良好的应用前景。脱硫原理是催化氧化和吸附的结合。常用的铁催化剂，锰-铜催化剂，稀土金属催化剂，贵金属催化剂系列和脱硫机理相似。催化剂可以在室温和常压下将液化石油气中的甲硫醇和乙硫醇转化为二硫化物和三硫化物，然后通过活性炭或冷凝将其除去。铁可以与液化石油气中的硫化氢反应形成稳定的硫化物并除去硫化氢。以分子筛为载体，非贵金属为活性组分的脱硫剂由齐鲁石化研究院和石油大学共同开发。它可以有效地去除难以从液化石油气中去除的二硫化物。与未经处理的载体脱硫剂相比，预处理分子筛载体脱硫剂具有更好的脱硫性能。通过向复合金属氧化物中加入适当的活化剂和特殊添加剂，通过混合，成型，干燥和煅烧制备硫醇氧化催化剂。QTM-01催化剂具有氧化活性高，稳定性好，硫化氢吸附等特点。工业侧流试验结果表明，该催化剂能有效地将液态硫醇在液相和室温下氧化成二硫化物，并排出无碱液体。南京大学等研究了固体碱替代高污染液体碱。结果表明，MgO/Al含量高于MgO/Al2O3-CoPeS催化剂，表面碱含量较高。它在硫醇催化氧化中表现出高催化活性。石油大学夏道红在哈尔滨石化公司LPG脱硫和碱洗系统中进行了固体碱技术的工业应用试验。结果表明，固碱洗涤可达到或超过液碱洗涤的效果;固碱洗涤不仅具有良好的脱硫效果，而且具有脱硫和全硫效果;使用无碱固体碱是环保的。三聚环保有限公司开发了一系列非碱性固定床催化氧化吸附脱硫催化剂，其活性组分结构属于结晶化学中的ABO化合物，是一种高价过渡金属。当液化石油气中存在微量氧时，应立即加入晶格氧，以避免破坏活性组分的结构。这个循环重演。根据该机理，催化剂需要在氧浓度大于硫醇浓度的前提下使用。反应中不需要活化剂，有机碱和无机碱，实现了无碱除臭和二次污染的碱渣。液化气中痕量氧的浓度是硫醇的2-5倍。该方法采用二至三层固定床，烷基乙醇胺法去除硫化氢液化石油气。首先，除去LPG中残留的链烷醇胺。进入COS水解槽后，除去COS水解产生的H2S和烷基乙醇胺法产生的未使用的H2S。最后，硫醇在硫醇转化催化剂床上通过催化氧化被氧化成二硫化物，简化了原始工艺，消除了碱残留。2.7等离子体法张帆南京工业大学的其他学者研究了用低温等离子体去除液化石油气中的硫醇。研究了硫醇初始质量分数，停留时间和放电功率对等离子体脱硫的影响。分析了等离子体对液化气中烃组分的影响。实验结果表明，低温等离子体可以去除初始硫醇含量低的LPG井中的硫醇。硫醇的转化率随着停留时间的减少和放电功率的增加而增加。等离子体从液化石油气中去除硫醇的机理可分为两部分：一是等离子体产生的电子直接与硫醇分子碰撞，使其电离，离解和激发;另一种是带电粒子（特别是电子）在电场下获得加速的动能，并与气体分子碰撞以电离气体。和其他二次机制，如来自阴极的二次电子发射。它产生各种自由基和反应基团，包括OH和O原子，它们在一系列化学反应中与硫醇分子反应形成其他环境友好物质。最终产品是硫，二硫化物和三硫化物。2.8生物脱硫生物脱硫是利用微生物在光的作用下将H2S和CO2转化为元素硫和碳水化合物。目前，该方法还处于实验研究阶段，工业应用还有很长的路要走。2.9电子束照射法及微波法脱硫电子束照射方法被开发用于工业的废气处理，并且H2S由电子加速器产生。电子束分解并转化为SO2，SO3，CO2和其他毒性较小且易于处理的物质。目前这一方法尚不成熟。微波方法利用微波能量激发等离子体化学反应，将H2S分解为H2和S，目前处于实验研究3.脱硫技术的现状与不足目前，液化石油气的脱硫一般包括胺的吸收和解吸，H2S的碱前洗脱，氧化脱硫的提取，极少配套脱羰基硫。液化石油气精炼后大多数企业的总硫含量远远高于理论值;特别地，焦化液化石油气中的硫浓度可以降低至小于343mg/m2，并且极少数具有600-800m。精制工业液化石油气中的硫化物组分，其主要成分是二硫化物。液化石油气脱硫的现状和不足如下。3.1胺吸收脱H2S技术通常使用醇胺溶液的水溶液进行H2S的脱氢。根据原料的性质，酸性气体含量，C含量与S含量的比例，选择适当的醇胺官能化溶剂，并灵活调节吸收板的数量和负荷。进一步降低能耗是该技术未来努力的方向。大部分企业都能将H2S浓度控制在20mg/m;以下;但是，许多公司也受到落后总硫指数的影响，并没有严格控制脱硫后硫化氢的含量。一些用于加工低硫原油的公司甚至没有吸收胺的H2S装置，这给随后的脱硫和丙烯精炼带来了很大的困难。此外，还会在精炼后引起液化石油气铜板的腐蚀。因此，解吸后的H2S浓度控制在10m，以下是理想的。太低会使能耗增加。此外，溶剂降解的原因尚不清楚，功能成分和有害物质的分析方法并不完善。由于降解和夹带而导致的高溶剂消耗是普遍存在的现象，并且经常影响脱硫操作。3.2预碱洗脱H2S技术液化石油气预碱洗脱H2S技术一般采用脱硫技术，采用液态NaOH进一步降低液化石油气中的硫化氢含量。理论上，可以完全除去H2S，并且一方面可以防止H2S与硫醇基团中的NaOH反应。减少循环中溶剂和碱的浓度，缩短脱硫溶剂的使用寿命;另一方面，当Na2S溶剂再生时，产生以下的元素硫反应，并且在液化石油气精制后铜板不会被腐蚀。2Na2S+2H2O+O2→2S+4NaOH2Na2S+NaHSO3→3S+3NaOH从设计到生产，预碱洗没有给予足够的重视。设计没有明确的控制参数，生产中没有明确的预碱洗涤操作控制指标。首先，碱液与液化石油气的不充分接触是预碱洗涤的常见问题。目前，罐通常与文丘里管混合，垂直罐通常由液化石油气混合。由于液化石油气和碱液之间的密度差异很大，难以确保H2S和碱液之间的接触效果。添加碱之间没有明确的控制指标，因此预碱洗后的H2S质量分数不能保证小于0.1ug/g。其次，不重视预碱洗的沉降分离。在碱前洗涤阶段应该已经解决了胺吸收和除去H2S携带溶剂的问题，但是这经常导致后续脱硫部分的操作困难。富含高浓度H2S的胺溶液和碱前洗涤碱溶液被浓缩到人硫醇段中，并且比没有预碱洗涤时的冲击更严重。此外，一些学者提出使用固体碱代替液体碱进行预碱洗，以减少结渣。但是，由于效率低，投资高，没有节能减排，没有产业推广价值。3.3脱硫醇技术Merox萃取氧化是液化石油气最广泛使用的脱硫技术。反应方程式如下:RSH+NaOHRSNa+H2O2RSNa+1/2O2+H2O→RSSR+2NaOH首先，使强碱（NaOH）与硫醇反应形成硫醇钠，将硫醇钠溶解在碱液中，将其从液化石油气中除去。溶解在碱液中的硫醇钠形成硫醇阴离子，硫醇阴离子在催化剂的作用下被催化剂氧化成二硫化物。二硫化物是油的形式，并从碱液中除去以再生NaOH。Merox萃取和氧化再生通常使用随机填充柱，萃取使用静态混合器，填充柱和纤维膜接触器。由于液化石油气的粘度小并且与碱液的密度差异大，因此难以充分接触烃的两相。填料塔易于通过，这导致铜板的腐蚀不合格。纤维膜接触器的优点在于，烃的两相可以充分接触而不会强烈混合，避免了油带剂并且需要大的沉降分离装置。然而，纤维膜容易被污垢污染，并且不适合在高硫负荷下的提取反应。再生空气中的碱吸收材料和CO2形成碳酸钠，并且碳酸钠具有低溶解度并且易于结晶。工厂的汽油脱硫纤维膜设备在使用前两年具有良好的效果，并且在第三年失效。当使用纤维膜接触器时，烃与试剂的比例小并且在下游接触，并且纤维对碱溶液具有强吸附性，这导致难以溶解硫醇钠并使脱硫效果劣化。LPG脱硫装置存在一些问题，如解吸后总硫含量高，铜板腐蚀不合格，产渣量大。液化石油气在纯化后含有更多的二硫化物。根本问题是提取和再生效果差。再生效果差是问题的核心。LPG脱硫反应的难点在于再生。另一方面，它通过催化剂和碱度增加二硫化物的溶解，因此循环溶剂中二硫化物的含量更高。在液化石油气（LPG）精炼之后，这两个方面导致更高的总硫含量。另外，将常规再生催化剂溶解在溶剂中并回收到用于萃取再生的溶剂中。在萃取反应过程中，溶解氧在催化剂作用下将部分硫酸钠转化为二硫化物。虽然一些公司采取了严格的二次提取措施，但由于上述原因，精炼后的二硫化硫含量仍然很高。有学者介绍了无碱固定床脱硫直接转化技术和液化石油气脱硫固定床精炼技术。由于大量投资和液化石油气（LPG）精炼，前者硫含量高，没有普及价值，后者可以充分保证LPG脱硫过程中液化石油气的质量，这是不必要的。3.4脱拨基硫技术在室温下，在无水和无碱催化剂存在下，COS是中性且无腐蚀性的，并且COS占总硫的一小部分。部分企业的液化石油气中碳和硫含量较高。结束语液化石油气脱硫（LPG）的发展是当前研究的热点。然而，由于石油气和汽油中硫化物的种类和形式复杂多样，将逐步研究脱硫反应，为新技术的发展和工艺条件的优化奠定基础。针对国内外液化石油气脱硫生产现状，考虑到下游化工厂液化石油气精炼质量和环保要求日益严格，进一步研究脱硫机理具有深远的理论和实践意义。鉴于一些旧的脱硫方法和技术的复杂性和高成本，有必要关注一些简单的物理脱硫技术的发展和发展。例如，电子束辐照和微波脱硫。开发安全有效的微生物脱硫方法也是必要的。这些脱硫方法和技术应成为当前发展的重点。

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