中建沥青混凝土路面工程施工方案

（七道湾路-石人沟路）道路交通PPP项目第一标段（格式最终版）路面工程施工方案编制人：年月日审核人：年月日批准人：年月日中建新疆建工（集团）有限公司华光街一标段项目部目录TOC\o"1-3"\h\u26827第一章编制依据 第一章编制依据1.1主要法规序号法规名称1《中华人民共和国劳动法》2《中华人民共和国安全生产法》3《中华人民共和国消防法》4《中华人民共和国环境保护法》5建设工程质量管理条例（国务院第279号令）6建设工程安全生产管理条例（国务院第393号令）1.2主要规范序号规范名称编号1城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ-20082公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTGE20-20113公路沥青路面施工技术规范JTGF40-20044公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTGE20-20115沥青路面施工及验收规范GB50092-19966公路土工合成材料应用技术规范JTG/TD32-20127公路工程施工安全技术规范JTGF90-20158市政工程施工安全检查标准CJJ/T275-20181.3其它1、工程地质勘察报告2、工程施工合同文件3、公司管理各标准化手册4、xx（七道湾路-石人沟路）市政工程设计图。5、华光街施工组织设计第二章工程概况2.1工程简介xx（七道湾路-石人沟路）项目位于水磨沟区，起点接七道湾路与华光街现状丁字路口，向东穿越地矿局测绘大队小区，途径“水韵康居苑”小区北侧、维斯特六期住宅楼北侧及水磨沟变电站南侧，跨越东二环路。终点与石人沟路连接。本标段起点K0+000位于华光街与七道湾路的交叉处，终点位于东二环路，全长3.6公里，建安总费36064万元。设计内容包括道路、交通、桥梁、管网、线缆廊道等分部分项工程。道路设计为城市主干路，红线宽度60m，设计时速60Km/h。道路标准横断面拟定中央为4m绿化带，向外机动车道宽度为2x12m=24m，两侧绿化带宽度为2x4m=8m,两侧非机动车道宽度为2x5m=10m，两侧绿化带宽度为2x3m=6m，两侧人行道宽度为2x4m=8m。表2.1-1工程概况表项目内容工程名称xx（七道湾路-石人沟路）道路交通PPP项目标段名称第一标段建设规模路线长度3.6km建设地点建设单位勘察单位设计单位监理单位施工单位中建新疆建工（集团）有限公司2.2道路工程概况2.2.1道路主要技术标准1、道路等级：市政主干路（设计速度60㎞/h）；2、路面结构设计年限：15年；3、路面类型：沥青混凝土路面；4、荷载标准：以双轮组单轴载100KN为标准轴载，以BZ-100表示；5、汽车荷载标准：城-A级，人群荷载：5KN/㎡；6、设计年限内的车道累计轴载次数：2343950次；7、防灾标准：抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速值为0.20g，设计地震第二组。2.2.2道路平面设计K0+000-K2+720.42段为整体式路基，共设置3处折点，半径分别为500、1000、500m；YK2+720.42-YK3+600(ZK2+720.42-ZK3+600）段为分离式路基，右线和左线各设置1处折点，半径分别为1500m，1300m。2.2.3道路纵断面设计K0+000-K2+720.42段为整体式路基，最大纵坡4.4%，最小纵坡2.1%；YK2+720.42-YK3+600(ZK2+720.42-ZK3+600）段为分离式路基，最大纵坡3%，最小纵坡1.86%。2.2.4道路横断面设计道路标准横断面中央为4m绿化带，向外机动车道宽度为2x12m=24m，两侧绿化带宽度为2x4m=8m,两侧非机动车道宽度为2x5m=10m，两侧绿化带宽度为2x3m=6m，两侧人行道宽度为2x4m=8m。图2.2-1主线段道路标准横断面图图2.2-2分幅道路横断面图（适用于ZK2+720.42-ZK3+391.28、YK2+720.42-YK3+378.75）图2.2-3分幅道路横断面图（适用于ZK3+563.2-ZK3+600、YK3+550.65-YK3+600） 2.2.5路面结构设计机动车道路面结构采用4cm中粒式沥青混凝土（SMA-16）+7cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）+8cm沥青碎石（AM-25）+1cmES-3型沥青下封层+双层18cm4%水泥稳定砂砾基层+30cm级配砂砾垫层。图2.2-4机动车道路面结构图非机动车道路面结构采用5cm中粒式沥青砼（AC-16F）+20cm4%水泥稳定级配砂砾+30cm级配砂砾垫层。图2.2-5非机动车道路面结构图人行道路面结构采用6cm厚花岗岩火烧板砖+3cm厚干硬性水泥浆+10cm厚C20素混凝土+20cm厚级配砂砾。图2.2-6人行道路面结构图展线段路面结构层采用5cm厚中沥青混凝土（AC-16C）+8cm厚粗粒式沥青（AC-25C）+1cm厚ES-3型稀浆封层+20cm厚4%水泥稳定砂砾+30cm厚级配砂砾。土路肩：39cm厚级配砂砾。道路立沿石、路界石和人行道铺装采用花岗岩。第三章施工部署3.1段落划分根据2019年现场形象进度，2020年路面施工分3区段进行，K0+000-K1+580、K1+580-K2+800、K2+800-K3+600，2家路基队负责级配砂砾垫层施工，1家路面队负责水泥稳定砂砾基层及沥青混凝土面层的施工，2家人行道施工队伍负责路缘石及人行道的施工。3.2施工总体流程各区段内过路管涵、雨污管线、管廊及路基等施工完成后开始路面工程的施工。所有路面结构层均做试验段。各路面结构层分车道施工，在施工完级配砂砾垫层后铺设土工布，之后机动车道施工水泥稳定砂砾基层，安砌路缘石，非机动车道与人行道在垫层施工完即可安砌路缘石。再施工路缘石之间的路面结构层。最后挖除绿化带内超宽碾压的土料，回填原状土。3.3施工进度计划K0+000-K1+580:2020年6月18日-2020年9月1日K1+580-K2+800:2020年6月9日-2020年7月27日K2+800-K3+600:2020年7月29日-2020年9月9日具体进度计划详见“附图：进度计划横道图”。第四章施工准备及资源配置计划4.1施工准备4.1.1技术准备1、组织各部门集中学习路面结构图纸。2、根据地质勘察报告、施工设计图纸、现场踏勘情况，编制详细可行的路面工程施工方案，并组织施工技术交底。4.1.2现场准备1、临时用水准备线路附近无临时用水接驳点，采用水车供应施工临时用水。2、临时用电施工用电采用发电机供电，根据现场实际需要配置配电箱。3、施工条件1、了解现场地形条件、料源料场情况、交通运输、通讯联络、环境保护等有关情况。2、做好交通疏解，保证现场物资设备运输及交通畅通。3、施工之前做好场地规划，确保物质、设备堆放布置整齐，为现场施工有序进行提供有利条件。4、根据施工工期进度计划及现场需求，组织资源设备进场工作。4.1.3试验准备1、沥青混合料的配合比设计，应遵循《公路沥青路面施工技术规范》中关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证的三个阶段，确定矿料级配及最佳沥青用量。2、配合比设计各阶段都必须进行马歇尔试验或旋转压实试验，经配合比设计得到的沥青混合料、矿料级配应符合设计和规定的技术标准。4.2资源配置4.2.1劳动力配置计划表4.2-1计划投入劳动力数量表序号工种数量备注1驾驶员152自卸车司机203放线工44路面工205砌筑工306混凝土工127普工154.2.2材料配置计划表4.2-2主要材料配置计划序号名称规格单位计划数量1沥青混凝土AC-16Ft4251.62沥青碎石AM-25t15863.043沥青混凝土AC-25Ct16346.884改性沥青混凝土SMA-16t15676.4165水泥稳定沙砾4%t1378016花岗岩路缘石15*30*60cm块240007花岗岩路缘石10*20*60cm块240008花岗岩路缘石74.5*15*33cm，块7509花岗岩人行道火烧板砖30*60*6cm㎡2687510花岗岩盲道砖30*60*6cm㎡44304.2.3机械配置计划表4.2-3计划投入机械设备数量表序号设备名称规格/型号单位数量主要目的、用途1平地机天工PY200台2级配砂砾摊铺、平整2装载机柳工ZL50C台4级配砂砾摊铺、平整3挖掘机1.2-1.5m³台4装料、绿化带开挖4自卸车20m³台20级配砂砾、沥青混合料运输5摊铺机ABG8620台4沥青混合料摊铺6沥青洒布车10t台2黏层、透层沥青施工7光轮压路机22t台28双轮振动压路机20t台4沥青混凝土压实9重型胶轮压路机30t台2沥青混凝土压实10小型钢轮压路机6t台4沥青混凝土压实11自卸汽车20m³台5碎石、混合料运输12洒水车15m³台2洒水4.2.4主要测量器具配置表4.2-4计划投入测量、试验仪器表序号仪器/设备名称规格型号配数量计量单位1RTK华测M51套2全站仪拓普康XB17831套3水准仪博飞DZS3-12套4水准塔尺5m6把5钢卷尺50m4把6水平尺3m2把第五章施工工艺5.1级配砂砾垫层施工5.1.1工艺流程准备下承层→施工放样→级配砂砾运输、铺筑（平地机布料、整平）→洒水碾压→检测5.1.2下承层准备（1）准备工作1）材料试验：开工前，对采用的级配砾石材料的最大干密度、最佳含水量、压碎值、级配分析等技术指标进行试验，试验结果报监理工程师审批。2）铺筑试验路段：①底基层开工前，选择200m的试验路段进行级配碎砾石层的填料铺筑试验工作。在试验路开工前，将试验路的施工方案报监理工程师审批，施工方案内容包括试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺的详细说明。②试验路段对压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数，速度、压实系数、压实厚度等详细记录，试验结果报监理工程师批准认可，确认后的施工方案可作为该种材料今后施工现场控制的依据。③试验路如经监理工程师的验收合格，则可作为工程的一部分，否则要挖除重做试验。（2）准备下承层1）底基层的下承层是路基及其以下部分，路基表面要平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。路基的平整度和压实度要符合规范的规定。2）路基必须用压路机进行静碾压检验。在碾压过程中，如发现表层松散，要适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，要采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。3）路基上的低洼和坑洞，要仔细填补及压实。路基上的搓板和辙槽，要刮除；松散处要耙松、洒水并重新碾压。4）新完成的路基根据压实度检查和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到规范规定标准。达到标准后，方能在上铺筑垫层。5.1.3施工放样（1）在路基上恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，利用中桩布置底基层边桩。（2）进行水平测量。在中桩和边线指示桩上用明显标记标出级配砂砾的松铺标高并挂线。5.1.4级配砂砾运输、铺筑（1）计算材料用量，根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的压实密度，计算各段需要的集料数量，根据运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。（2）自卸汽车运输集料时，要控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于路基上。卸料间距要严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。（3）用装载机、平地机按试验路确定的松铺系数将集料均匀地摊铺在规定的宽度上，要求表面平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料，以便一起碾压。（4）检验松铺材料的厚度及高程，看其是否符合预计要求。必要时要进行减料或补料工作。铺筑的垫层要无明显离析现象，若有采用集料嵌缝或挖除换料处理。5.1.5洒水碾压（1）整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压。碾压采用由试验路确定的方法、遍数进行，直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，轮要重叠1/3轮宽；碾压一直进行到达到要求的密实度为止；一般需碾压6～8遍，碾压后应使轮迹深度不得大于5mm。压路机先静压一遍再弱震、强振、静压收光，碾压速度头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜。以后用2.0～2.5km/h为宜。（2）碾压全过程均要随碾压随洒水，待表面稍干后碾压，使其保持最佳含水量。碾压中局部有“软弹”、“翻浆”、现象，要立即停止碾压，等翻松晒干或换含水量合适的材料后再行碾压。（3）开始时，要用相对较轻的压路机稳压，稳压1～2遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象要将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。5.1.6检测在已完成的垫层上按规定检验所有检测项目，压实度、高程、横坡、平整度、宽度、弯沉的实测。在合格后报请监理工程师检验（施工中所有的试验、检验结果，均报监理工程师审批）。5.1.7质量标准表5.1-1级配砾石基层、底基层允许偏差项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）≤20100m1用经纬仪测量纵断高程（mm）基层±1520m1用水准仪测量底基层±20平整度（mm）基层≤1020m路宽（m）＜91用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值9-152底基层≤15＞153横坡±0.3%且不反坡20m路宽（m）＜92用水准仪测量9-154＞156宽度（mm）不小于设计规定值+B40m1用钢尺测量厚度（mm）砂石+20-101000㎡1用钢尺量砾石+20-10%层厚5.2水泥稳定砂砾基层施工本工程机动车道基层为两层18cm水泥稳定砂砾，非机动车道基层为20cm水泥稳定砂砾，非机动车道基层一层铺筑碾压成型，机动车道基层可按两层铺筑碾压成型。水稳料采用厂拌法，摊铺机摊铺。路面结构水泥稳定砂砾层施工时应遵循《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2017）。级配砾石最大粒径不应超过37.5mm，其中小于31.5mm的颗粒含量不少于90%；机动车道基层采用骨架密实型水泥稳定砂砾，压实度≥97%，七天无侧限抗压强度为4.5MPa。非机动车道，人行道采用悬浮密实型水泥稳定砂砾，单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mm，七天无侧限抗压强度为2.5MPa。均采用22t以上压路机进行碾压，每层的压实厚度不应超过20cm。5.2.1工艺流程施工准备→施工放样→水稳混合料拌制→混合料运输→混合料摊铺碾压→接缝→养生及交通管制。5.2.2施工准备（1）按施工图纸进行施工，施工设计图纸机动车道基层厚度为36cm，我部拟采用两层摊铺，下基层18cm，上基层18cm。非机动车道基层厚度20cm，采用一次性摊铺。各种材料如水泥、砂砾料进场前，及早检查其技术参数，不符合技术要求的不得进场。表5.2-5水泥稳定砂砾的级配范围筛孔孔径mm31.5199.54.752.360.60.075骨架密实型通过质量百分率（%）10068-8638-5822-3216-288-150-3悬浮密实型通过质量百分率（%）10090-10060-8029-4915-326-200-5（2）集中厂拌，水泥的最小剂量为3%，最大剂量不超过6%。水泥稳定砂砾7d无侧限浸水抗压强度为：4MPa；非机动车道、人行道7d无侧限浸水抗压强度为：2.5MPa。摊铺的松铺系数一般采用1.25-1.35。在施工前要根据所开采的砂砾料与所采购的水泥做水泥稳定混合料配合比试验，配合比试验严格按选中的强度标准控制，水泥应选用初凝时间大于3h，终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥。（3）检查、验收清理下承层：检查底基层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸等指标要符合要求后再进行基层施工。（4）开工前要做好基层试验段，一般选取200m路段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。5.2.3施工放样按施工图和道路设计参数放出水稳基层摊铺外侧坡脚线，以控制水稳基层摊铺宽度。测量控制桩间距设10m一个，采取内、外边桩控制。标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢桩，用紧绳器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准，钢丝绳长度200m，钢丝绳张紧完成以后，将其固定在钢筋桩上，注意调整钢丝绳平面位置使其等于水稳基层厚压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高。由钢丝绳来控制摊铺机的传感器，以控制水稳基层顶面高程。5.2.4混合料拌合采用生产能力为500T/h的水泥稳定砂砾混合料拌和站，在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，集中拌合时必须掌握下列要点：（1）砂砾料的最大尺寸要符合市政道路小于37.5mm的规定，连续生产配料要求准确，每天要多次测量检验水泥剂量，发生变化要及时调整。（2）使用前反复调试拌和机，使拌和机运行正常，拌和均匀，对所使用的砂砾预先分成不同粒径，然后按级配要求进行掺配。水泥计量现场实时检测在施工过程中，平均每半小时检测一次。（2）混合料的含水量及水泥用量要略大于最佳值，一般增加0.5-1%。（3）施工时根据原材料的含水量，早、中、晚的不同温度情况、气候情况、拌和站到施工现场的距离以及现场检测情况进行调整用水量，一般情况比最佳含水量大1-2%。5.2.5混合料运输（1）混合料运输采用自卸式汽车运输，运输车辆在每天开工前应检验其完好情况，确保车辆良好。装料前应将车厢清洗干净，不得存有杂物。为保证摊铺的连续性，综合考虑摊铺速率和交通状况等情况确保有足够的运输车辆，以免停机待料的现象发生。（2）车上的混合料用蓬布覆盖严密，以防止水分过分损失。车内混合料宜在水泥初凝前碾压成活，自搅拌至摊铺完成，不应超过3h时。（3）到达摊铺现场后，目测混合料上下颜色是否均匀一致，有无灰团、夹心、花面等以判断其是否拌和均匀，如出现拌和不均匀现象，不允许摊铺。（4）为保证现场施工的人员、设备的安全，全过程有专人指挥倒车。运料车不得撞击摊铺机，在距摊铺机20cm-30cm时停下，挂空挡，让摊铺机推着运输车往前行进，大车司机根据摊铺距离及摊铺机司机提醒升起车厢，每车料必须卸尽后方可返回。在倒料时严禁急刹车、打急弯，以免扰动下承层。5.2.6混合料摊铺（1）在铺筑段两侧先培土路肩用料，以控制基层的宽度和厚度，等水泥稳定层摊铺完成后再用机械配合人工铲除干净。（2）要尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时要控制每车料的数量基本相同。（3）机动车道采用2台摊铺机进行摊铺，具体摊铺方式为：摊铺采用2台摊铺机一前一后梯形摊铺，前后错开10m至20m并呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30-60cm宽度的搭接，2机摊铺形成的璇工缝由人工修补，并应避开车道轮迹带。非机动车道1台摊铺机进行摊铺。（4）利用试验路确定松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.25-1.35）均匀摊铺。（5）拌和机的生产能力与摊铺的生产能力要互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料，摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。（6）调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高层，确保路拱横坡设计要求。（7）摊铺机的摊铺速度控制在1.5m/min左右。摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。（6）摊铺机的螺旋布料器应有2/3埋入混合料中。（9）摊铺机在安装、操作时，应采取如降低布料器前挡板的离地高度等防离析措施，摊铺机后应设专人清除粗集料离析现象，特别是粗集料料窝及时铲除，并用新拌混合料填补。（10）结构物两侧摊铺应符合以下要求：1）应在施工前对结构物两侧工作面进行清理和修整，扫除松散材料和所有杂物，处理好欠压实、不平整等问题。2）正交结构物两侧作为起点时，应采用相应厚度的垫块起始摊铺，并严格按照设计要求衔接路面结构层和过渡板，不得采用人工摊铺。3）斜交结构物两侧等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，应控制好操作时间、松铺厚度和平整度。5.2.7混合料碾压（1）碾压组合1）初压初压采用1台20t振动压路机先不开振静压一遍，再由边向中前后（要求调小振动频率，防止基层松散）碾压2遍（速度1.5～1.7km/h，前进静压，后退弱振），然后迅速观测高程及平整度及时整平成型，对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松再用新拌的混合料进行找补。找补厚度不足5cm时，应将下层刨松，找补整平。2）复压复压采用2台25t振动压路机碾压4-6遍碾压密实。3）终压终压采用1台双钢轮压路机碾压，确保无轮迹，表面平整、密实。（2）注意事项1）摊铺、修整后，压路机应跟在摊铺机后，且在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。2）摊铺后的混合料必须在初凝前碾压完毕，一次碾压长度为50～80m，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。3）碾压应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行，气候干燥炎热时，碾压时的含水率可比最佳含水率可比最佳含水率增加0.5-1.5个百分比。相邻两段的接头处，应错成横向45°的阶梯状碾压。碾压过程中随时检查含水量、平整度是否合格；若不合格者，随时进行处理，以达到合格。压实过程中要压实到设计宽度，避免造成基层边线混合料松散，达不到规范要求。4）碾压应遵循试验段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压→开始轻振动碾压→再重振动碾压→再胶轮碾压→最后双钢轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中可以用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。5）最终的碾压速度、遍数、压实方式将按照试验段总结确定的施工工艺进行，要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压，对压路机不能碾压到的位置要用振动夯实机人工夯实。6）碾压时压路机不得在未成型的路段上急转、急停和调头，起步要慢、返回要缓；压路机碾压时要紧跟摊铺机并呈梯形向前推进，以形成流水作业。7）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。8）压路机碾压应重叠1/3轮宽。9）压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。10）对于管井等结构物周边2m范围不得用重型压路机碾压，应集中组织人工使用小型夯实机械夯实（不得小于3组），人工夯实时应特别注意要快，防止水稳凝结而压实不到位。5.2.8接缝处理（1）横缝设置1）横缝位置混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设置横缝。每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。遇到桥涵，在其两边需要设置横缝。2）横缝设置方式横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用3m直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开3m直尺的点做为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐步推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。宜尽量减少横向接缝。如分层施工时，横向接缝均错开，横缝错距不小于1.0m。（2）纵缝设置应尽量避免纵向接缝，采用两台摊铺机一前一后相隔约5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定：1）在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用钢模板做支撑。2）养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑。5.2.9养生（1）每一段碾压完毕，且经质量检查合格后，立即开始养生。（2）采用洒水养生，养生期不少于7d，养生期宜延长至上层结构开始施工的前2d。养生期内如出现病害，应及时挖补，修整到规定的要求，挖补的压实厚度不小于5cm，严禁薄层贴补。（3）用洒水车洒水养生时，洒水车宜在另幅行驶，水龙带应跨中分带，人工手持喷头洒水，喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。每天洒水次数应视气候而定，高温期施工，宜上、下午各洒水2次。养生期间内应保持基层表面始终处于湿润状态。（4）下基层施工结束7d后，方可进行上基层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定砂砾施工间隔不宜超过30d。（5）水泥稳定料摊铺完成进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其它车辆不得通行，现场交通需根据实际情况进行绕行并设置交通导向及在水稳端头段设置禁行标识。5.2.10质量标准表5.2-1水泥稳定粒料基层允许偏差项目允许偏差检验频率检验方法范围点数中线偏位（mm）≤20100m1用经纬仪测量纵断高程（mm）基层±1520m1用水准仪测量底基层±20平整度（mm）基层≤1020m路宽（m）＜91用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值9-152底基层≤15＞153横坡±0.3%且不反坡20m路宽（m）＜92用水准仪测量9-154＞156宽度（mm）不小于设计规定值+B40m1用钢尺测量厚度（mm）砂石+20-101000㎡1用钢尺量砾石+20-10%层厚5.3土工布铺设1、延机动车道两侧绿化带、非机动车道两侧绿化带设置复合土工布。复合土工布采用两布一膜，具体技术参数详见设计图纸。2、砂垫层填筑完成后，再进行土工布铺设，机动车道延道路中心线用小型挖掘机挖深60cm，在机动车道一侧延砂垫层顶边线向下挖深60cm。延挖出的沟槽垂直方向铺设60cm土工布，在砂垫层顶面水平方向铺设50cm宽的土工布。非机动车道延砂垫层两侧顶边线向下挖深90cm，挖出的沟槽延非机动车道一侧，垂直方向铺设90cm，砂垫层顶面水平方向铺设50cm宽的土工布。3、土工膜的铺设：铺设要求：铺设土工膜时，要适当放松，并避免人为的硬折和损伤；膜块间形成的结点，要为T字型，不得作为十字型；根据当地气温变化幅度和工厂产品说明预留出温度变化引起的伸缩变形量；并在铺膜过程中随时检查膜的外观有无破损、麻点及孔眼等缺陷，若有孔眼等缺陷须用同种新鲜母材修补，补疤每边要超过破损部位10～20㎝；铺设后的土工膜要自然松弛与支持层贴实，不得褶皱、悬空。铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋，不准直接在土工膜上卸放混凝土护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在土工膜上敲打石料和一切可能引起土工膜损坏的施工作业；在铺设期间所有土工膜均有用沙袋或软性重物压住其四角，直到保护层施工完毕，当天铺设土工膜要在当天内全部拼接完成。现场搭接：设计要求接头采用搭接法，接缝宽度不小于10㎝。图5.3-1土工布铺设示意图3、土工布铺设注意事项（1）铺设时膜应适当放松，应预留3%~5%的富余度。做成突起的波浪形松弛方式。以适应气温变化及基础的沉陷。并僻免人为硬折合损伤。（2）坡面上复合土工膜的铺设，接缝排列方向应平行或垂直最大坡度线且应按由上而下的顺序铺设。坡面弯曲处应使膜和接缝连接。（3）复合土工膜应自然松弛与支持层贴实，不宜折皱悬空。（4）按需要尺寸裁剪拼接，两幅连接处要平整无褶皱。（5）复合土工膜应边铺边压，以防止风吹起。未覆盖保护层前应在膜的边角处每隔2~5米放一个20~40千克重的沙袋。（6）为保证施工方便和拼接质量，复合土工膜应尽量采用宽幅，减少现场拼接量，根据需要在单位内裁剪。（7）铺设土工膜时应在室外气温5摄氏度以上，风力4级以下无雨雪天气时铺设。若遇雨雪天气应停止施工且对已铺的复合土工膜用彩条布或塑料布遮盖。（8）铺设过程中应随时检查膜的外观有无破损、麻点、孔眼等缺陷。（9）发现膜后有缺陷或损伤，应及时用新鲜母材修补。疤每边应超过破损部位10-20cm。5.4路缘石安装5.4.1材料要求（1）本工程的路缘石均为花岗岩材质，采用外购成品石料，要求其材质一致、无裂纹和风化现象。行车道两侧路缘石采用15cm×30cm×60cm花岗岩立沿石，人行道、非机动车道界石采用规格为：10cm×20cm×60cm花岗岩路界石。路缘石外露面抛光。（2）路缘石厂家应提供产品强度、规格尺寸等技术资料及产品合格证。（3）机具加工石质路缘石允许偏差应符合下列规定：表5.4-1机具加工石质路缘石允许偏差项目允许偏差（mm）外形尺寸长±4宽±1厚（高）±2对角线长度差±4外露面平整度25.4.2工艺流程施工放样→安砌→混凝土靠背浇筑→回填→验收。机动车道路缘石在对应车道的水泥稳定砂砾基层施工完毕后浇筑底座安砌；非机动车道及人行道在对应车道的级配砂砾垫层施工完毕并铺设土工布后安砌。5.4.3施工放样核对道路中心线无误后，依次丈量出路面边界，在施工完的水泥稳定砂砾基层（级配砂砾垫层）上，按照设计尺寸准确放线、用墨线弹出砌筑边线。直线段用拉线的方法控制顺直度，10～15米设一定位控制桩，曲线段每5～10m设一定位控制桩，路口处每1～5m设一定位桩，并用水准仪在桩上设标高控制线。5.4.4路缘石安砌机动车道立沿石需先浇筑C15混凝土基础，达到强度后进行砌筑，采用人工按放线位置安砌路缘石，1:2水泥砂浆卧底，M10水泥砂浆勾缝，常温养护不应少于3d。路缘石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑。顶面平整无错牙，整洁坚实，缝隙均匀，高程符合设计要求。分隔带端头及机动车道圆角弧线位置，必须采用弧形立沿石进行安装，禁止采用切割直线型立沿石方式拼装。后续基层、面层施工时应注意保护已施工完的路缘石免受破坏和污染。5.4.5回填路缘石砌筑完成后，背后现浇C15混凝土靠背，靠背后应回填土压实，压实度不小于90%。5.4.6质量标准表5.4.2路缘石安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1直顺度≤10100m1拉20m小线量取3点取最大值2相邻块高差≤320m1用塞尺量3点取最大值3缝宽+320m1用钢尺量3点取最大值4顶面高程±1020m1用水准仪测量5.5沥青混凝土面层施工5.5.1工艺流程机动车道摊铺顺序：基层清扫→乳化沥青透层（PC-2）→1cm沥青下封层（ES-3）→8cm沥青碎石面层(AM-25)→乳化沥青粘层油（PC-3）→7cm粗粒式沥青砼（AC-25C）→乳化沥青粘层油（PC-3）→4cm中粒式改性沥青砼（SMA-16）。非机动车道摊铺顺序：基层清扫→乳化沥青透层（PC-2）→5cm中粒式沥青砼（AC-16F）。面层施工顺序：施工准备→测量放样→沥青混合料拌合运输→摊铺→碾压→接缝→养护。5.5.2施工准备（1）在试验段开工前对采用的各种集料、填料和沥青进行原材料试验进行混合料组成试配，在正式开工前在主线路基上铺筑不少于100-200m试验路段，以确定混合料的稳定性及拌合、运输、摊铺、碾压各机械设备的配合和组合，选定各层的摊铺速度、松铺厚度、摊铺机与压路机组合及碾压方式和遍数等数据，并将试验结果报工程师批准，经检查批准后的数据将作为今后主路段施工的依据。（2）根据计划安排，准备足够数量施工用的粗集料、细集料、填料、沥青，各种材料进场前对其质量进行严格检查，质量不合格不得使用。（3）面层施工前需对下承层按质量标准进行验收，质量合格后方可进行该层施工。（4）对工程用的各种施工机具进行检查维修，确保路面工程施工连续均衡顺利进行。（5）为保证工程质量，我项目决定在沥青路面结构正式施工前，通过对试验路段施工，从中总结路面工程主要的技术指标，为高质量地完成路面施工打好基础。试验路段位置选择在地质条件、断面型式均具有代表性的路段，路段长度拟定为200米。试验目的：1）检验施工组织设计的合理性和可操作性。2）检验投入机具设备的可靠程度和安全性能。3）检验管理机构和劳力组合的完整性并适时调整优化，使其达到最佳合理化程度。4）验证试验室理论配合比的科学性，并确定不同情况的施工配合比。5）重点掌握面层施工中各工序在不同情况下的最佳操作时间及工序最佳衔接时间。6）收集现场第一手资料，总结经验以便优化施工方案，确保大规模正式施工的顺利进行。7）保证各项技术指标达到设计要求。8）通过在试验路段对路面结构层的试验，确定正确的压实方法；压实所需要的压实设备类型；确定各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数及能被有效压实的压实厚度、含水量等参数，以指导全线施工。5.5.3透层油施工沥青路面各类基层都必须喷洒透层油，沥青层必须在在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。气温低于10℃或大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油。透层油采用渗透性好的乳化沥青，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm（无机结合料稳定料基层）~10mm（无结合料基层），并能与基层联结成为一体。透层油的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）第四章的规定。透层油的用量通过试洒确定，不宜超过下表要求的范围：表5.5-1沥青路面透层材料的规格和用量表用途乳化沥青规格用量（L/㎡）新建沥青层或旧沥青路面PC—2、PA—21.0~2.0水泥混凝土PC—2、PA—20.7~1.5（1）首先对路面基层进行检验，将基层表面清扫干净，并遮盖路缘石及其他构造物以防污染。（2）待基层表面稍干后，施工沥青透层，采用慢裂的洒布型乳化沥青（PC-2），用量为0.7-1.5L/㎡，具体用量根据试洒确定。用压力型沥青洒布机喷洒，洒布时严格按照规定用量均匀喷洒，喷不到的地方用手喷附属装置喷洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。（3）喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体。（4）如遇大风、即将降雨或气温低于10℃时，不得浇洒透层沥青。喷洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过，直到沥青充分渗透表面无浮油为止。透层施工完成后进行交通管制，保证透层油有24小时以上的渗透时间。（5）透层质量标准：表5.5-2透层质量检查表项次检查项目检查频率质量要求检查方法1外观随时外观均匀一致，与下卧层表面牢固粘结，不起皮目测为主2沥青每批检查1次满足设计和规范规定按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）的规定进行3洒布量1组/1000㎡满足设计要求洒布时固定容器收集5.5.4稀浆封层施工根据施工图纸本工程下封层采用稀浆封层法施工，结合料选用阳离子快开放交通型的聚合物改性乳化沥青；矿料选用矿质材料，其最大粒径不超过设计摊铺厚度，从而避免下封层形成软油层和滑动层；水可采用饮用水，水中不含有害的可溶盐类、能引起化学反应的物质和其他污染物，下封层厚度为10mm。改性稀浆封层矿料中可以参加矿粉，矿粉的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2017）的有关规定，其掺加必要通过混合料设计实验确定。表5.5-3改性稀浆混合料技术指标试验单位指标实验方法可拌合时间，不小于S120TBNO.113粘聚力30min,不小于N.m1.2T0754-200060min不小于g/㎡2负荷载车轮粘附砂量，不大于g/㎡450T0755-200灰分含量浸水1小时，不大于g/㎡600T0752-1993浸水6小时，不大于g/㎡800改性乳化沥青应符合下表的规定，其试验方法遵照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）中的规定执行。表5.5-4改性稀浆封层混合技术指标试验项目技术指标试验方法筛上剩余量（1.18mm）%，不大于0.1T0652粒子电荷阳离子（+）T0653标准粘度C25,312~60T0621恩格拉粘度E253~30T0622蒸发残留物含量%，不小于60T0651蒸发残留物针入度（100g，25℃，5s）40~100T0604软化点，不小于53T0606延度(5℃)，不小于20T0605溶解度（三氯乙烯）不小于97.5T0607贮存1天，不大于（%）1T06555天，不大于（%）5T0655表5.5-5ES-3型稀浆封层矿料级配筛孔尺寸（㎜）9.54.752.361．180.60.30.150.075不同类型通过各筛孔的百分率（%）10070-9045-7028-5019-3412-2517-185-15误差范围±5%±5%±5%±5%±5%±4%±3%±2%（1）施工准备1）检测透层沥青洒布质量，进行验收，并打扫干净。2）根据单幅宽度和稀浆封层摊铺机的摊铺箱宽度划分车道数，划出用于引导摊铺机走向的控制线。（2）摊铺施工1）摊铺前应控制好集料、填料、水乳液的配合比例。摊铺时，当铺筑时发现一种材料用完时，必须立即停止铺筑，重新装料后再继续进行。搅拌形成的稀浆混合料符合设计的沥青用量和级配要求，并有良好的和易性。2）摊铺时，将装好材料的稀浆封层车开至摊铺起点，调整摊铺槽，打开控制开关，使调整好的稀浆流入摊铺槽内，当流至2/3槽时，启动底盘，匀速前进，并始终保持摊铺槽内有一定量的稀浆。当第一车料摊铺完后，下一车摊铺时应从上一车终点倒回3-5m的距离开始下一车的摊铺，驾驶员应使机械的运行线形与上一车吻合。（3）摊铺的技术要求1）摊铺厚度均匀；2）纵横接缝衔接平顺；3）摊铺成型的表面平顺无坑洞沟痕；4）稀浆混合料达到一定的稠度，不能偏稀和偏干。（4）成型养护1）稀浆封层成型后，养护时间视稀浆混合料中水的驱除力和粘结力的大小而定，通常当粘结力达到1.2N·m时，稀浆混合料已初凝；当粘结力达到2.0N·m时，稀浆混合料已凝固达到可以开放交通的状态。2）稀浆混合料已凝固到可以开放交通的状态，一般为3-12h。4、下封层质量标准：表5.5-6下封层质量检查表项次检测项目检测频率质量要求检查方法1外观随时外观均匀一致，与下卧层表面牢固粘结，不起皮，无油包和下卧层外漏现象目测为主2沥青质量1次/批满足设计和规范要求按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）的规定进行3沥青洒布量1组/1000㎡满足设计要求洒布时固定容器收集4集料洒布量每施工段一次满足设计要求每施工段总量检查5.5.5粘油层施工（1）为使沥青面层之间、面层和沥青碎石基层之间以及侧石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料的接触面粘接良好，在沥青层各层之间以及侧石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青混合料的接触面均须喷洒粘层沥青（粘层油）。（2）粘层油采用压力型沥青洒布机喷洒阳离子乳化沥青PC-3，用量为0.3-0.6L/m2。（4）粘层油宜在摊铺面层当天洒布，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。4、粘层质量标准：表5.5-7粘层质量检查表项次检测项目检测频率质量要求检查方法1外观随时外观均匀一致，与下卧层表面牢固粘结，不起皮，无油包和下卧层外漏现象目测为主2改性乳化沥青质量1次/批满足设计和规范要求按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011）的规定进行3沥青洒布量1组/1000㎡满足设计要求洒布时固定容器收集5.5.6沥青砼面层施工（1）材料准备各种材料经监理工程师认可后，开始进料。拌和站严格控制各种用料的质量并备足够数量的材料，以满足施工进度要求。（2）沥青混合料的拌和在拌和过程中，按要求进行各种检测工作，试验室进行沥青砼的马歇尔试验，以监测稳定度、流值、空隙率、密度、级配及油石比的指标波动是否满足规范要求，以便及时予以调整，同时检测每批进场沥青针入度、稳定度软化点及抽验进场骨料的规格和材质等。（3）沥青混合料的运输1）热拌沥青混合料宜采用与摊铺机匹配的自卸汽车运输。运输时应防止沥青与车厢板粘结。车厢应清扫干净，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（植物油与水的比例可为1:3）混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。2）从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置。3）运料车应采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施，夏季运输时间短于0.5h时，也可不加覆盖。运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于140-155℃。4）沥青混合料运输车量的总运力应比拌和能力或摊铺能力有所富余。施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的卸料车不宜少于5辆。5）连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。6）沥青混合料运输至摊铺地点，应对搅拌质量和温度进行检验，已结成团块、已被雨淋的混合料不得用于铺筑，检验合格后方可使用。（4）沥青混合料的摊铺1）铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、封层时，不得铺筑沥青面层。透层沥青至少提前一天喷洒，与其他构造物的接触面上，均匀的喷洒粘层沥青。2）热拌沥青混合料应采用机械摊铺。中、下面层混合料摊铺的温度不低于135-150℃，上面层改性沥青混合料施工温度由试验确定，通常宜提高10-20℃。道路半幅宜采用两台以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺。相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为5-10cm。相邻两台摊铺机宜相距10-30m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。3）摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。4）摊铺机应符合以下要求：①具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。②具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。③具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。④摊铺机宽度可以调整。5）摊铺机自动找平时，下面层采用由路缘平面石控制高程与摊铺厚度。中、上面层采用导梁引导高程控制。摊铺时以两侧路缘平面石为摊铺控制边线，摊铺前应核对平面石顶面标高。6）沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和工艺等通过实验段所确定。摊铺过程中应随时检查摊铺厚度及路拱、横坡，不符合要求时及时进行调整。7）摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，并应为2-6m/min。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上部发生离析。当熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。8）路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道小规模工程可采用人工摊铺。（5）沥青混合料的碾压沥青混合料在摊铺后即可进行碾压，碾压时合理掌握碾压温度。中、下面层沥青混合料初压温度不低于130-145℃，终压温度不低于70-80℃。上面层改性沥青混合料的搅拌及施工温度应根据实践经验经试验确定，通常宜较普通沥青混合料温度提高10-20℃。压实分初压、复压和终压三个阶段进行，压路机应以慢而均匀的速度碾压。各作业段应保持连续进行。各种压路机的碾压次序、碾压遍数通过试验确定，压实度标准采用马氏压实度和空隙率，同时各压路机严格按操作规程操作。1）初压初压采用双钢轮压路机静压1-2遍。初压后检查平整度、路拱，必要时应修整。初压要在混合料摊铺后，较高温度下进行，注意速度不能过快导致混合料产生推移、发裂。压路机要从外侧向中心碾压，超高段由低处向高处碾压。相邻碾压带要重叠1/3轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有路缘石时要紧靠着路缘石碾压。碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压线路、方向不要突然改变而导致混合料产生推移。压路机启动、停止必须减速，缓慢进行。2）复压复压应紧接在初压后进行。采用振动压路机和轮胎压路机配合使用，碾压遍数经试验确定，压实度满足设计要求。先采用双钢轮振动压路机碾压4-6遍，相邻碾压带重叠宽度宜为10-20cm。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并应避免时混合料形成鼓包。随后采用胶轮压路机碾压2-3遍，相邻碾压带应重叠1/2-1/3的碾压轮宽度。3）终压终压采用双钢轮压机紧接着复压后进行，不宜少于2-4遍（静压，关闭振动），碾压至无明显轮迹为止，路面中、下面层碾压成型的终了温度不低于70-80℃，上面层改性沥青混合料搅拌及施工温度经试验确定。压路机碾压长度以与摊铺速度平衡为原则，夏季碾压段可长些50-100米。紧跟着摊铺机碾压。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头、停车等。对构造物（检查井）四周碾压不密实或没碾压的局部要采取人工用振动夯板压实、热烙铁补充压实。在当天碾压的未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得撒落矿料、油料等杂物。（6）接缝1）纵向热接缝施工沥青砼路面接缝必须紧密、平顺。上下层的纵向热接缝应错开150mm以上。沥青砼路面面层施工时，每台机器的摊铺宽度宜小于6m。机动车道采用2-台摊铺机左（右）幅全宽度一次成型。非机动车道采取一台摊铺机全宽度一次成型。摊铺时选用热接，将已铺部分留下100-200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝碾压。以两台摊铺机成梯队摊铺示意跨缝碾压基本方式如下（图中①②③④为压路机的碾压顺序）：图5.5-1纵向热接缝跨缝碾压示意图改性沥青混合料路面尽量避免出现冷接缝，摊铺碾压时应保证充分的运料车和碾压机械，满足摊铺的需要，使纵接缝成为热接缝。2）纵向冷接缝施工本道路工程左右幅路面设计为左右幅分开，沥青面层摊铺时半幅采用多机联合全幅摊铺，不产生纵向冷接缝。特殊情况下产生冷接缝时，冷接缝应密贴、平顺。其上下层的纵缝应错开300-400mm以上，宜加设挡板或将先铺设的沥青混合料刨出毛槎，涂刷粘层油后再铺设新料，新料重叠在已铺设层上50～100mm，软化下层后铲走，再在其接缝进行跨缝压实挤密。冷接缝的两种基本压实方式如下（图中①②③④为压路机的碾压顺序）：图5.5-2纵向冷接缝碾压示意图3）横向接缝施工沥青砼路面施工时，同路幅横向施工接缝相距不应小于200m，尽量少设横向接缝。道口处直线段的主行车道应避免设置横向接缝。相邻两幅的横向接缝应错开10m以上，上下层的横向接缝应错开1m以上，采用2m直尺检查，确保平整度达到要求，具体示意图如下所示：图5.5-3横向接缝示意图上面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层（中面层、下面层）可采用斜接缝。接缝施工时，应在接缝处划线用切割机切除毛边，将缝面清理干净，在缝面干燥状态下涂刷粘层油。按照纵缝的施工方法，用新铺热沥青混合料预热已完成路面缝边，铲除预热混合料，压路机先横向骑缝碾压，再纵向碾压。（7）开放交通及成品保护热拌沥青混合料应待摊铺层自然降温至表面温度低于50℃后，方可开放交通。沥青混合料面层完成后应加强保护，控制交通，不得在面层上堆土或拌制砂浆。（8）沥青砼面层质量标准：表5.5-8沥青混合料面层检测表项次检查项目规定值或允许偏差值检测方法与频率1外观表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油斑等缺陷，且无明显离析全数检查2压实度不小于96%每1000m2测1点3面层厚度+10~-5mm每1000m2测1点4弯沉值不应大于设计规定弯沉仪：每车道、每20m，测一点5纵断高程mm±15水准仪：每20m测1点6中线偏位mm不大于20经纬仪：每100m测1点7平整度σ（mm）不大于1.5测平仪：全线每车道连续测100m计算σ最大间隙mm—3m直尺、塞尺连续量取两尺，区最大值8宽度mm不下于设计值钢尺：每40m测1点9横坡±0.3%且不反坡水准仪：每20m根据路宽取点10井框与路面高差mm不大于5十字法：每座/1处11抗滑摩擦系数符合设计要求摆式仪：每200m测1处构造深度铺砂法：每200m测1处5.6人行道、绿化带施工在人行道路界石施工完毕后进行混凝土层与火烧板砖施工。人行道面层为30*60*6cm花岗岩火烧板砖。距人行道外边缘0.7m处设置0.6m宽盲道砖，在道路交叉口与人行道顺接，转角及衔接部位设提示盲道砖。火烧板砖底部设置为3cm厚的干硬性水泥砂浆卧底。具体尺寸及铺设位置详见路面结构设计图、人行道铺装设计图、花岗岩盲道砖大样图。5.6.1工艺流程基层清理→施工放样→火烧板砖铺砌。5.6.2清理基层将混凝土基层表面的积灰及杂物等清理干净。如局部凹凸不平，应将凸处凿平，凹处补平。5.6.3施工放样在基面上作出砌筑基准线和高程控制点，沿纵向每个5m～10m设置一条基准线进行铺砌，先根据位置和高程在四角各铺一块基准砖材，在此基础上在纵横两侧各铺一条基准砖材。经测量检查，高程与位置无误后，再进行大面积铺砌。5.6.4火烧板砖铺砌拉好十字线，即可铺筑砂浆。用水泥砂浆砌筑，铺好后刮大杠、拍实、用抹子找平，其厚度一般适当高出水平线2-3mm，虚铺系数根据试验确定。铺贴前预先将火烧板砖除尘，浸湿阴干后备用。在火烧板砖试铺时，放在铺贴位置上的砖块对好纵横缝后用橡皮锤轻轻敲击砖块中间，使砂浆振密实，锤到铺贴高度。根据水平线用水平尺找平，接着向两侧和后退方向顺序铺设。铺装时随时检查，如发现有空隙，应将砖材掀起用砂浆补实后再进行铺设。铺贴火烧板砖时间隔30-50m设置胀缝，与基层胀缝对齐，胀缝宽2.5cm，下部填缝板使用木丝板或填入沥青处治的木屑，上部嵌缝料可采用天然橡胶或氯丁橡胶空心嵌缝条，侧向与路缘石用粘结剂粘牢。铺砌完成后封闭交通，湿润养护至水泥砂浆达到强度后方可开放交通。5.6.5碎石盲沟施工人行道外侧做碎石盲沟，具体段落见设计图纸，沟底设有10cm厚C30混凝土基础与Φ300mm带孔式PE管，盲沟背水面铺防渗土工布，迎水面铺渗水土工布，防止细粒土进入盲沟。图5.6-1碎石盲沟大样图（1）施工放样根据现场实际情况盲沟的施做需要结合路基边沟施做情况分段施工，分段放样，确保盲沟内不积水，PE管流水畅通；并且根据路基宽度和高程放出盲沟中线，线位设好以后请监理检测，符合要求后再进行下道工序。（2）沟槽开挖放好盲沟内外轮廓线，并用白灰在地上画出，利用人工挖掘，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许欠挖。基坑开挖后，需进行沟底高程复测。基坑开挖土方应堆起集中运出场外，禁止堆放在水沟外侧，避免路基施工以及路基的排水。（3）铺设土工布

基坑检验合格后，立即铺设土工布。土工布分两种：渗水土工布与复合水土工布。沟底及路基侧为复合土工布，边坡侧为渗水土工布，土工布要求铺设平顺，并且所有纵向或横向的搭接缝应交替错开，搭接长度不得小于300mm。（4）混凝土基础施工土工布铺设完毕后进行盲沟铺底混凝土的施工，混凝土厚度为10cm的C30素混凝土，混凝土的振动采用手持式振动器，待混凝土达到一定强度后铺设Ф300mmPE塑料管。（5）回填碎石铺设Ф300mmPE塑料管后，回填碎石，盲沟的底部及中部采用较大碎石（粒径20-40mm）填筑，以利于透水，盲沟的上部回填50cm粘性土。5.6.6绿化带施工中央分隔带与绿化带在路面结构施工完成后进行清土回填，绿化带清土1.1m，回填原状土或粉土，并进行压实。为防止渗水进入路面及路基，沿中央分隔带、绿化带填土与路面底基层的交界面铺一层复合土工布。详见5.3土工布铺设。5.6.7质量标准表5.6-1石材物理性能和外观质量项目单位允许值备注饱和抗压强度MPa≧120/饱和抗折强度MPa≧9/物理体积密度g/㎤≧2.5/性能磨耗率％<4/吸水率％<1/孔隙率％<3/缺棱个面积不超过5mm×10mm，每块板材缺角个1面积不超过2mm×2mm，每块板材外观质量色斑个面积不超过15mm×15mm，每块板材裂纹条1长度不超过两端顺延至板边总长度的1/10（长度小于20mm不计）每块板坑窝一不明显粗面板材的正面出现坑窝表5.6-2料石加工尺寸允许偏差项目允许偏差粗面材细面材长、宽0-20-1.5厚（高）+1-3±1对角线±2±2平面度±1±0.7第六章质量保证措施6.1质量保证体系我部成立工程质量管理领导小组，领导建设工程质量管理，项目经理担任质量管理领导小组组长，技术质量部负责具体实施工作，具体设置如下：组长：黄云飞副组长：杨锋刚、袁东红、毛峰组员：全体管理人员及各作业队负责人质量目标：分部项工程质量合格率100%，竣工验收合格率100%质量目标：分部项工程质量合格率100%，竣工验收合格率100%材料验收管理制不合格品处理措施成品保护制度质量奖罚制度质量检查管理手段质量技术管理手段职工质量意识教育项目部质量管理小组施工图纸审核制度质量“三检”制度质量教育培训制度单位工程开工报告制质量定期不定期检查制三级技术交底制隐蔽工程验收签单制样板引路制关键工序、特殊过程旁站QC小组活动质量通病防治质量责任追究制分包考核制度质量奖罚制度图6.1-1质量保证体系框图本工程项目的施工，项目经理为质量第一责任人，总工程师为质量直接责任人，工程质量管理实行总工程师领导下的质检工程师负责制，通过专职质检员、施工队主管及施工队质检员，对工程进行全面控制、检测、信息反馈和进行质量问题的处理，同时接受业主委派的监理工程师对整个工程的监督工作。建立质量保证体系，在施工过程中，对质量管理体系有关的文件进行有效控制，确保质量管理体系有效运行。6.2质量保证管理措施1、落实质量责任终身制认真执行项目经理、各级主管领导、技术负责人、质量检查、工程试验、物资供应人员直到施工人员的工程质量责任制，明确各自的质量责任，奖罚分明。2、加强质量意识教育不断加强对职工进行有关质量法规的教育，增强全员的质量责任意识，使建优质工程真正成为每个建设者的自觉行动。充分发动职工，切实履行法定的神圣质量使命。3、加强技术培训定期或不定期的组织职工开展岗位技能培训，学习有关规范、标准和操作规程，进行“四新”（新技术、新材料、新工艺、新设备）成果的技术培训和推广。4、加强质量检查与质量监督1）在项目经理和总工程师的领导下，由现场技术人员和质检员负责质量管理工作。各施工队设专（兼）职质检员。分工负责，层层落实。2）由质量管理领导小组每月组织一次质量大检查，由安质部组织每周一次质量专项检查；定期召开工程质量总结分析会。3）各施工班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。然后由质量工程师请监理工程师验收签认。4）发现违反施工程序，不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议。5、积极开展QC小组活动做好质量管理小组的活动组织、资料管理、成果推广总结工作。结合本标段施工特点，从现场实际情况出发，成立提高工序质量和工程质量的QC小组，真正解决施工中的关键质量问题，提高工程质量，降低物能消耗，提高经济效益。6、建立质量情报信息网络现场技术人员及质量检查人员及时、准确掌握第一手质量情报信息资料。做到及时收集、反馈、分析、应用，以便更好地保证工程质量。7、强化质量自控能力1）严格按照设计图纸、技术标准和施工规范进行施工，进一步加强全面质量管理，认真贯彻质量保证体系标准，不断完善，确保有效运行。2）加强试验检测管理，按相关要求做好检测工作。6.3质量保证技术措施6.3.1水稳层施工质量保证技术措施1、一般要求1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。3）在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。2、质量控制难点及要点基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。1）压实度的控制首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。2）平整度的控制影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。3）混合料离析的控制施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。3、水泥稳定基层常见质量问题及防范对策提高工艺质量是保证工程质量的重要途径，为了提高工艺质量，通过以往同类工程的总结，对各分项工程进行了通病分析，制定相应的预防措施。表6.3-1水泥稳定土质量通病及预防措施表序号通病现象原因分析预防措施1强度偏差1）水泥稳定集料级配不好。2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。4）水泥、碎石和水拌和得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。1）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。所使用材料必须符合设计图纸及规范要求。2）均匀拌和混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。2水稳基层表面松散起皮混合料拌和不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。3）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。4）加强拌和站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌和直到达到标准。3混合料碾压不密实1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。2）拌和站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。4）拌和站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。2）使用自动计量拌和站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用20～25t振动压路机，碾压可得到满意的效果。5）混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。6）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。4干(温)缩裂缝1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重（裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小）。2）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。3）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。5）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。6）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。7）施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。1）充分重视原材料的选用及配合比设计。2）选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用20～25t振动压路机进行重型碾压。5）施工中对水泥稳定基层的控制。6）及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布、薄膜覆盖或洒水始终保持基层表面处于湿润状态等进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法。5平整度差、标高控制差等外观质量差施工过程控制不严格1）加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌和；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。2）加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。4、施工注意事项1）施工过程中应严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。及时调整好摊铺设备，不得在工作中停车检修，以免混合料因长时间放置影响碾压密实度和强度。压路机手必须在混合料可塑状态下（即水泥的终凝时间之前）完成碾压成型。2）碾压施工时要派专人跟机找平、处理基层平整度。水泥稳定碎石成型后，必须进行洒水养生，养生时间不少于7d。后期养生对水泥稳定碎石的强度提高、板体的形成至关重要，特别在炎热的夏天更应不间断洒水。在养生期间，要严格执行交通管制，严禁大型重载车辆通行。6.3.2沥青砼面层施工保证技术措施1、用于沥青混凝土路面的沥青、粗集料、细集料、矿粉等原材料质量符合要求。2、沥青混凝土配合比设计应符合国家现行标准的要求。3、热拌沥青混合料由有资质的沥青混合料搅拌站供应。搅拌机应配备计算机控制系统。4、运料车的总运力应比摊铺能力有所富余，装料运输时应防止粗细集料离析。运料车应具有保温、防雨等措施。运至摊铺地点，应对搅拌质量与温度进行检查，合格后方可使用。5、采用2台自动调平摊铺机联合摊铺。下面层摊铺时采用路缘石做为控制边线和标高，中面层和上面层摊铺宜采用非接触式平衡梁控制方式。6）沥青混合料的松铺系数应通过试验段确定，试验段长度不小于300m。7）摊铺应均匀、连续进行。两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，熨平板高度固定后不得随意调整。8、混合料压实采用钢筒压路机与轮胎压路机组合的方式压实。压实按初压、复压、终压三个阶段进行。碾压过程中碾压轮应保持清洁，可对钢轮涂刷隔离剂，严禁刷柴油。压路机不得在未碾压成形路段上转向、调头、加水或停留。9、表面层接缝应采用直茬，应在茬面涂少量沥青并预热。上下层的纵向热接缝应错开15cm。相邻两幅及上下层的横缝均应错开1m以上。10、应待摊铺层自然降温至表面温度低于50℃后，方可开放交通。11、沥青砼面层施工常见质量问题及预防措施：表6.3-2沥青混凝土路面施工质量通病预防措施表序号通病现象原因分析预防