机械制造技术课程设计-轴座加工工艺规程及车φ48孔夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u第1章计算生产纲领、确定生产类型 计算生产纲领、确定生产类型全套图纸加V信153893706或扣33463894111.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=2000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为4%和4%。带入公式得该零件的生产纲领N=2000×1×（1+4%+4%）=2160件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为中批生产。第2章轴座的工艺分析2.1轴座的作用轴座的作用是将一根轴的转动传递给另一根轴。图2-1轴座零件图2.2轴座工艺分析1.轴座底面（12448端面，即基准A），粗糙度Ra1.62.轴座Φ72端面，粗糙度Ra6.33.轴座Φ48H7孔，粗糙度Ra1.64.轴座6×M8螺纹，粗糙度Ra6.35.轴座4×Φ22深2沉孔，粗糙度Ra6.36.轴座4×Ф11孔，粗糙度Ra6.3第3章轴座的加工工艺规程3.1轴座毛坯轴座的零件材料HT200，依据参考文献1，表1.3-1，P8知，采用铸件。毛坯精度等级CT9，加工余量等级MA-G。3.2轴座的加工余量由上述资料，再根据参考文献1表2.2-4、表1.4-6、表1.4-7和表1.4-8，查出轴座端面、孔和螺纹的加工余量如下：1.轴座底面（12448端面，即基准A）的加工余量轴座底面（12448端面，即基准A），由参考文献1，表2.2-4知，底面单边余量3.0mm，由轴座零件知，底面粗糙度Ra1.6，由参考文献1，表1.4-8知，粗铣——半精铣——精铣即可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=1.5mm半精铣单边余量Z=1.0mm精铣单边余量Z=0.5mm2.轴座Φ72端面的加工余量轴座Φ72端面，由参考文献1，表2.2-4知，Φ72端面单边余量3.0mm，由轴座零件知，Φ72端面粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-8知，粗铣即可满足其精度要求。3.轴座Φ48H7孔的加工余量轴座Φ48H7孔，由参考文献1，表2.2-4知，Φ48H7孔单边余量2.5mm，由轴座零件知，Φ48H7孔粗糙度Ra1.6，由参考文献1，表1.4-7知，粗车——半精车——精车方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.5mm精车单边余量Z=0.5mm4.轴座4-Φ11孔的加工余量轴座4-Φ11孔，尺寸较小，由轴座零件知，Φ11孔粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-6知，钻削即可满足其精度要求。5.轴座Φ22沉孔的加工余量轴座Φ22沉孔，尺寸较小，由轴座零件知，Φ22沉孔粗糙度Ra6.3，由参考文献1，表1.4-6知，锪削即可满足其精度要求。6.轴座6×M8螺纹的加工余量轴座M8螺纹，因M8螺纹不算大，故实心铸造，由参考文献1表3.1-48知，首先钻M8螺纹底孔Φ6.8，再攻M8螺纹。图3-1轴座毛坯图3.3基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。3.3.1粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。依据粗基准的选择原则知，轴座的粗基准为Φ72外圆。3.3.2精基准的选择1.选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。2.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。3.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。4.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。5.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。6.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。依据精基准的选择原则知，轴座的精基准为底面及两个Φ11孔。3.3轴座工艺路线工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗铣底面（12448端面，即基准A）；半精铣底面（12448端面，即基准A）；精铣底面（12448端面，即基准A）工序04：粗铣右侧Φ72端面；半精铣右侧Φ72端面工序05：粗铣左侧Φ72端面；半精铣左侧Φ72端面工序06：锪4×Φ22沉孔；钻4×Φ11孔工序07：粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7；倒角C2工序08：钻右侧Φ72端面上6×M8螺纹底孔Ф6.8；攻6×M8螺纹工序09：钻左侧Φ72端面上6×M8螺纹底孔Ф6.8；攻6×M8螺纹工序10：钳工去毛刺工序11：检验至图纸要求工序12：包装、入库2.4轴座工时计算工序03：粗铣底面（12448端面，即基准A）；半精铣底面（12448端面，即基准A）；精铣底面（12448端面，即基准A）工步一：粗铣底面（12448端面，即基准A）1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度底面（12448端面，即基准A）粗糙Ra1.6，三步铣削即粗铣——半精铣——精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量1.0mm，精铣单边余量0.5mm，此工步为粗铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝300当＝300r/min时按机床标准选取3.计算工时此为立铣刀底面单边余量1.5mm（由轴座零件图知，此次铣削为对称铣），立铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中为铣削长度，由轴座知，=124mm，=，取=2mm故=0.853min工步二：半精铣底面（12448端面，即基准A）1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度底面（12448端面，即基准A）粗糙Ra1.6，三步铣削即粗铣——半精铣——精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量1.0mm，精铣单边余量0.5mm，此工步为半精铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3.计算工时此为立铣刀底面单边余量1.0mm（由轴座零件图知，此次铣削为对称铣），立铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中为铣削长度，由轴座知，=124mm，=，取=2mm故=0.683min工步三：精铣底面（12448端面，即基准A）1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,立铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度底面（12448端面，即基准A）粗糙Ra1.6，三步铣削即粗铣——半精铣——精铣方可满足其精度要求。粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量1.0mm，精铣单边余量0.5mm，此工步为精铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝600当＝600r/min时按机床标准选取3.计算工时此为立铣刀底面（12448端面，即基准A）（由轴座零件图知，此次铣削为对称铣），立铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中为铣削长度，由轴座知，=124mm，=，取=2mm故=0.683min工序04：粗铣右侧Φ72端面；半精铣右侧Φ72端面工步一：粗铣右侧Φ72端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,端面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度右侧Φ72端面粗糙Ra6.3，一步铣削即可满足其精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝235当＝235r/min时按机床标准选取3.计算工时此为端面铣刀右侧Φ72端面，公式如下：=式中≈0.5×（80-34.9）+（1~3）mm≈(23.6~25.6)mm为铣削长度，由轴座知，=72mm，=，取=2mm故=0.165min工步二：半精铣右侧Φ72端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,端面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度右侧Φ72端面粗糙Ra3.2，一步铣削即可满足其精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3.计算工时此为端面铣刀右侧Φ72端面，公式如下：=式中≈0.5×（80-34.9）+（1~3）mm≈(23.6~25.6)mm为铣削长度，由轴座知，=72mm，=，取=2mm故=0.132min工序05：粗铣左侧Φ72端面；半精铣左侧Φ72端面工步一：粗铣左侧Φ72端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,端面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度左侧Φ72端面粗糙Ra6.3，一步铣削即可满足其精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝235当＝235r/min时按机床标准选取3.计算工时此为端面铣刀左侧Φ72端面，公式如下：=式中≈0.5×（80-34.9）+（1~3）mm≈(23.6~25.6)mm为铣削长度，由轴座知，=72mm，=，取=2mm故=0.165min工步二：半精铣左侧Φ72端面1.选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,端面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度左侧Φ72端面粗糙Ra3.2，一步铣削即可满足其精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝375当＝375r/min时按机床标准选取3.计算工时此为端面铣刀左侧Φ72端面，公式如下：=式中≈0.5×（80-34.9）+（1~3）mm≈(23.6~25.6)mm为铣削长度，由轴座知，=72mm，=，取=2mm故=0.132min工序06：锪4×Φ22沉孔；钻4×Φ11孔工步一：锪4×Φ22沉孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工步二：钻4×Φ11孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序07：粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7；倒角C2工步一：粗车Φ43孔至Φ461.确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在1次走刀内切完2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=100m/min切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈332r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=320r/min4.确定粗车Φ43孔至Φ46的基本时间，式中=24mm，=1.5mm，=2mm，=0.26mm/r，=320r/min,=2则工步二：半精车Φ46孔至Φ471.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，可在1次走刀内切完2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r3.确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=150m/min切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈495r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=500r/min4.确定半精车Φ46孔至Φ47的基本时间，式中=24mm，=0.5mm，=2mm，=0.20mm/r，=500r/min,=2则工步三：精车Ф47孔至Ф48H71.确定切削深度由于单边余量为0.5mm，可在1次走刀内切完2.确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.16mm/r3.确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=200m/min切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈97m/min≈657r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=710r/min4.确定精车Φ47孔至Φ48的基本时间，式中=24mm，=0.5mm，=2mm，=0.16mm/r，=710r/min,=2则工步四：倒角C2工序08：钻右侧Φ72端面上6×M8螺纹底孔Ф6.8；攻6×M8螺纹工步一：钻右侧Φ72端面上6×M8螺纹底孔Ф6.8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=6则机动工时为 工步二：攻6×M8螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=6则机动工时为工序09：钻左侧Φ72端面上6×M8螺纹底孔Ф6.8；攻6×M8螺纹工步一：钻左侧Φ72端面上6×M8螺纹底孔Ф6.8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=6则机动工时为 工步二：攻6×M8螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=6则机动工时为第4章轴座车床夹具我选择的夹具任务是：轴座粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7的夹具，选用机床：卧式车床CA6140。4.1加工要求轴座粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7的夹具，粗糙度均为Ra1.6，精度要求较高，故设计夹具时，既要考虑生产效率，也要考虑Ф70H7孔的质量。4.2轴座夹具的夹紧机构夹紧的作用：保持轴座零件精度，轴座粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7加工中的定位正确。依据参考文献2，第3章夹紧装置，选择铰链压板夹紧机构。4.2.1计算车削力本夹具是粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7，粗车时切削力是最大的，故按粗车时计算切削力。计算切削力如下：查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由Φ43孔至Φ46的工时计算知，，=0.26mm，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即4.2.2计算螺旋夹紧机构夹紧力1.夹紧的目的：使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏，同时保证加工精度。2.夹紧力的方向的确定：①夹紧力的方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。②夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。③夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。3.夹紧力的作用点的选择：①夹紧力的作用点应与支承点“点对点”对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。②夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。③夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。④夹紧力的反作用力不应使夹具产生影响加工精度的变形。4.设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：①夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。②工件和夹具的变形必须在允许的范围内。③夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构④必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。⑤夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。⑥夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K=2.153，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M12螺母锁紧，查表得夹紧力为5380N夹紧力远大于车削力，故夹紧合理。4.3轴座夹具的定位分析在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。由于轴座所设计的为粗车Φ43孔至Φ46；半精车Φ46孔至Φ47；精车Ф47孔至Ф48H7的夹具，本套设计定位方案，\t"C:/Users/Administrator/Desktop/%E8%AE%BA%E6%96%87%E6%A3%80%E6%B5%8B%E6%9F%A5%E9%87%8D%E5%8A%A9%E6%89%8B/static/resultFrame"支承板与轴座底面相配合限制三个自由度（即X轴移动、Y轴转动、Z轴转动），A型固定式定位销Ф11f6外圆与轴座Φ11孔相配合限制两个自由度（即X轴移动、Y轴移动），B型固定式定位销Ф11f6外圆与另一轴座Ф11孔相配合限制一个自由度（即Z轴转动），工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。4.4轴座定位误差分析4.4.1定位误差工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三部分因素产生的：1.工件在夹具中的定位、夹紧误差。2.夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差。3.加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差。其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差。4.4.2产生定位误差的原因1.基准不重合来带的定位误差：夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差。2.间隙引起的定位误差在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差。3.与夹具有关的因素产生的定位误差①定位基准面与定位元件表面的形状误差。②导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差。③夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差。④夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损。4.4.3移动时基准位移误差（式4-1）式中：————A型固定式定位销孔的最大偏差————A型固定式定位销孔的最小偏差————A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙代入（式4-1）得：=0.018+0+0.016=0.034（mm)2、转角误差（式4-2）式中：————A型固定式定位销孔的最大偏差————A型固定式定位销孔的最小偏差————A型固定式定位销孔与A型固定式定位销最小配合间隙————B型固定式定位销孔的最大偏差————B型固定式定位销孔的最小偏差————B型固定式定位销孔与B型固定式定位销最小配合间隙其中：则代入（式4-2）得：则：≈0.0216°4.5绘制夹具装配图1.装配图按1:1的比例绘制，根据工件在几个视图上的投影关系，分别画出其轮廓线。2.视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3.安排定位元件。4.按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。5.布置对刀元件，连接元件；设计夹具体并完成夹具总图。6.标注必要的尺寸、配合、公差等①夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。②夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。③夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块塞尺的尺寸、对刀块表面到定位表面的尺寸及公差。④夹具中所有有配合关系的元件间应标注尺寸和配合种类。⑤各定位元件之间，定位元件与导向元件之间，各导向元件之间应标注装配后的位置尺寸和形位公差。7.夹具装备图上应标注的技术要求①定位元件的定位面间相互位置精度。②定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。

③定位表面与导向元件工作面间的相互位置精度。

④各导向元件的工作面间的相互位置精度。⑤夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。⑥对于不同的机床夹具，对于夹具的具体结构和使用要求，应进行具体分析，订出具体的技术要求。设计中可以参考机床夹具设计手册以及同类的夹具图样资料。8.对零件编号，填写标题栏和零件明细表：①每一个零件都必须有自己的编号，此编号是唯一的。在工厂的生产活动中，生产部件按零件编号生产、查找工作。②完整填写标题栏，如装配图号、名称、单位、设计者、比例等。③完整填写明细表，一般来说，加工工件填写在明细表的下方，标准件、装配件填写在明细表的上方。注意，不能遗漏加工工件和标准件、配套件。9.机床夹具应满足的基本要求包括下面几方面：①保证加工精度这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。②夹具的总体方案应与年生产纲领相适应在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。③安全、方便、减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。④排屑顺畅机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。⑤机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。致谢这次课程设计使我收益不小，为我今后