机械制造技术课程设计-液压阀阀套加工工艺及夹具设计

1工艺规程制定1.1机械加工工艺规程制订1、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。2、制订工艺规程的原则保证图样上规定的各项技术要求，有较高的生产效率，技术先进，经济效益高，劳动条件良好。3、制订工艺规程的原始资料4、制订工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟订工艺路线（划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序加工余量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。1.2机械加工工艺规程的组成工艺过程由若干个按着一定顺序排列的工序组成。工序是工艺过程的基本单元，也是生产组织和计划的基本单元。工序又可细分为若干个安装、工位及工步等。1、工序一个或一组人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的一部分工艺过程。2、安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序3、工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分占据每一位置所完成的那部分工序。4、工步在加工表面和加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序1.3制订机械加工工艺规程的原始资料产品装配图及零件图；产品质量的验收标准；产品的生产纲领及生产类型；原材料及毛坯的生产水平；现场生产条件（机床设备与工艺装备、工人技术水平等）；国内外有关工艺、技术发展状况。2零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是液压阀阀套，阀套是唯一可备磨损的配件，阀门之按压是用压缩空气施于阀套之上。阀门外壳形成操作器之一部分，如此可避用昂贵的活塞式操作器、操作皮膜、或电动马达。空气压力介于阀门外壳和阀套之空隙间，用来操作阀门之开闭及节流作用。下列三种说明了阀套变型过程。阀门全部开放，阀套外型正如一段硬管，阀套几乎不受流体磨损。流体不受阻碍业无涡流现象。图示B：当节流时阀套能维持平稳流型。最高流速及磨耗处位于阀门中心线上，以致涡流及磨损程度均降低。当阀门全部关闭时，其阀套封闭，长度为阀套总长的一半。大型阀，当其全部关闭时，其封闭线呈“Y”形。2.2零件的工艺分析液压阀阀套共有二组加工表面，其相互有一定关联要求，具体分析如下：1、以Φ44孔为中心的一组加工表面这一组加工表面有：Φ85右端面、Φ25孔、Φ30孔、Φ40孔、2×0.5槽、M45×1.5螺纹、左端面、Φ28孔、2×1槽；M30×1.5螺纹、Φ85左端面、Φ60端面、Φ60外圆；Φ85外圆、Φ45外圆、Φ44外圆、宽2槽、M42×1.5螺纹等。2、以Φ32孔为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：4-Φ6.5孔、Φ11沉孔、2-Φ2.94孔、Φ6圆弧等。这两组加工表面有一定的关联要求、即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。由上面分析可知，加工时应先加工第一组面，再以第一组加工外圆和端面为基准加工另外一组加工面3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为40Cr，40Cr钢材是中碳调质钢，正火可促进组织球化，改进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550~570℃进行回火，该钢具有最佳的综合力学性能。该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。一、粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。二、精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3确定各工序的加工余量1.Φ85右端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。2.左Φ25孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.8。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步加工（即粗车、半精车、磨）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.4mm磨单边余量Z=0.1mm3.右Φ25孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.4。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，四步加工（即粗车、半精车、精车、磨）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.3mm精车单边余量Z=0.1mm磨单边余量Z=0.1mm4.Φ30孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。5.Φ40孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=7.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。6.2×0.5槽的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。7.M45×1.5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先车M45×1.5螺纹底孔Φ43.5、然后再车M45×1.5螺纹方可满足其精度要求。8.左端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。9.Φ28孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=1.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。10.2×1槽的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求11.M30×1.5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先车M30×1.5螺纹底孔Φ28.5、然后再车M30×1.5螺纹方可满足其精度要求。12.Φ85左端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.8。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步加工（即粗车、半精车、磨）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.4mm磨单边余量Z=0.1mm13.Φ60端面的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.8。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步加工（即粗车、半精车、磨）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.4mm磨单边余量Z=0.1mm14.Φ60外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为0.8。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，三步加工（即粗车、半精车、磨）方可满足其精度要求。粗车单边余量Z=1.5mm半精车单边余量Z=0.4mm磨单边余量Z=0.1mm15.Φ72外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。16.Φ45外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。17.Φ44外圆的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=0.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。18.宽2槽的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步车削（即粗车）方可满足其精度要求。19.M42×1.5螺纹的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，得锻件的单边加工余量Z=2.5mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先车M42×1.5螺纹底孔Φ40、然后再车M42×1.5螺纹方可满足其精度要求。20、4-Φ6.5孔、Φ11沉孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，首先钻Φ6.5孔、然后再锪平Φ11沉孔方可满足其精度要求。21、2-Φ2.94孔的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。22、Φ6圆弧的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4，因其加工圆弧的尺寸不大故采用实心锻造，锻件尺寸公差为CT7级，表面粗糙度Ra为6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（粗铣）方可满足其精度要求。3.4制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案：工序01：锻造工序02：正火处理工序03：粗车Φ85右端面、Φ25孔、Φ30孔、Φ40孔、2×0.5槽；车M45×1.5螺纹工序04：车左端面、Φ28孔、2×1槽；车M30×1.5螺纹；倒角工序05：粗车、半精车Φ85左端面、Φ60端面、Φ60外圆；车Φ85外圆、Φ45外圆、Φ44外圆；宽2槽；车M42×1.5螺纹工序06：半精车左边Φ25孔、右边Φ25孔、精车右边Φ25孔工序07：磨Φ85左端面、磨Φ60端面工序08：磨Φ60外圆工序09：磨左边Φ25孔、右边Φ25孔工序10：钻4-Φ6.5孔、锪平Φ11沉孔工序11：钻2-Φ2.94孔工序12：铣Φ6圆弧工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求工序15：包装、入库3.5确定切削用量以及时间定额工序01：锻造工序02：正火处理工序03：粗车Φ85右端面、Φ25孔、Φ30孔、Φ40孔、2×0.5槽；车M45×1.5螺纹工步一：粗车Φ85右端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.0mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车顶面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min≈454r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=121.1m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=121.1m/min2、确定粗车Φ85右端面的基本时间，式中=89mm，=21mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ21孔至Φ24孔的基本时间，式中=186mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步三：粗车Φ24孔至Φ30孔的基本时间，式中=8mm，=3.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步四：粗车Φ24孔至Φ40孔的基本时间，式中=28mm，=4.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=4则工步五：粗车2×0.5槽的基本时间，式中=2mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步六：粗车Φ40孔至Φ43.5孔的基本时间，式中=12mm，=1.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工序七：车M45×1.5螺纹的基本时间，=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm现取=5mm，=3mm则工步八：倒角工序04：车左端面、Φ28孔、2×1槽；车M30×1.5螺纹；倒角工步一：粗车左端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为2.0mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车左端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=150m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈72.7m/min≈473r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=480r/min则实际切削速度=72.7m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=480r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=2.0mm，=0.26mm/r，=480r/min，=72.7m/min确定粗车左端面的基本时间，式中=49mm，=24mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：粗车Φ24孔至Φ28孔的基本时间，式中=60mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步三：车2×1槽的基本时间，式中=2mm，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步四：粗车Φ28孔至Φ28.5孔的基本时间，式中=16mm，=0.25mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=480r/min,=1则工步五：车M30×1.5螺纹的基本时间，=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm现取=5mm，=3mm则工步六：倒角工序05：粗车、半精车Φ85左端面、Φ60端面、Φ60外圆；车Φ85外圆、Φ45外圆、Φ44外圆；宽2槽；车M42×1.5螺纹工步一：粗车Φ85左端面1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为1.5mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在粗车Φ85左端面、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.26mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=250m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=2500.80.650.811.15m/min≈121.1m/min≈454r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min则实际切削速度=121.1m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=460r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=1.5mm，=0.26mm/r，=460r/min，=121.1m/min2、确定粗车Φ85左端面的基本时间，式中=89mm，=64mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步二：半精车Φ85左端面1、=0.4mm2、=0.22mm/r3、=3500.80.650.811.15m/min≈169.6m/min≈635r/min与635r/min相近的转速为610r/min，故=610r/min4、确定基本工时，式中=89mm，=64mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步三：粗车Φ60端面，式中=60mm，=49mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步四：半精车Φ60端面，式中=60mm，=49mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步五：粗车Φ64外圆至Φ61，式中=27mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步六：半精车Φ61外圆至Φ60，式中=27mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步七：车Φ85外圆，式中=10.1mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步八：车Φ49外圆至Φ45外圆，式中=146.9mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步九：车Φ45外圆至Φ44外圆，式中=51mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步十：车宽2槽，式中=2mm，=1.75mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步十一：车Φ44外圆至Φ43.5外圆，式中=25mm，=0.25mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1则工步十二：车M42×1.5螺纹，通切螺纹=（2～3）P=（2～3）×2mm=（4～6）mm不通切螺纹=（1～2）P=（1～2）×2mm=（2～4）mm=（2～5）mmq——螺纹线数则工序06：半精车左边Φ25孔、右边Φ25孔、精车右边Φ25孔工步一：半精车左边Φ24孔至左边Φ24.8孔1、切削用量机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据《切削用量简明手册》第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度由于单边余量为0.4mm，可在1次走刀内切完。2）确定进给量根据表1.4，在半精车左边Φ24.8孔、刀杆尺寸为16mm×25mm、≤3mm、工件直径为0～100mm时，=0.1～0.6mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.22mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=0.22mm/r可用。3）选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48.5m/min≈623r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min则实际切削速度=48.5m/min5）校验机床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=610r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。<，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=0.4mm，=0.22mm/r，=460r/min，=48.5m/min2、确定半精车左Φ25孔的基本时间，式中=78mm，，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步二：半精车右边Φ24孔至Φ24.6孔的基本时间，式中=10mm，，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=610r/min,=1则工步三：精车右边Φ24.6孔至Φ24.8孔的基本时间1、=0.1mm2、=0.20mm/r3、=1200.80.650.811.15m/min≈58.2m/min≈727r/min与747r/min相近的转速为760r/min，故=760r/min4、确定基本工时，式中=10mm，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.20mm/r，=760r/min,=1则工序07：磨Φ85左端面、磨Φ60端面工步一：磨Φ85左端面机床立轴平面磨床M72321)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P450380520其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为4503805202）切削用量的选择式中：Z--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1n工件每分钟转速（r/min)--切入法磨削深度进给量（mm/r）z--同时磨削工件数量查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=1460r/min工作台移动速度＝10m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3)切削工时工步二：磨Φ60端面机床立轴平面磨床M72321)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P450380520其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为4503805202）切削用量的选择式中：Z--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1n工件每分钟转速（r/min)--切入法磨削深度进给量（mm/r）z--同时磨削工件数量查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=1460r/min工作台移动速度＝10m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3)切削工时工序08：磨Φ60外圆机床M120外圆磨床1)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052）切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.01mm/r3)切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）工序09：磨左边Φ25孔、右边Φ25孔工步一：磨左边Φ25孔机床内圆磨床M21101)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为4503805202）切削用量的选择式中：n工件每分钟转速（r/min)磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--双行程磨削深度进给量（mm/双行程）查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=980r/min工作台移动速度＝1.7m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.0015mm/双行程3)切削工时工步二：磨右边Φ25孔机床内圆磨床M21101)选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P35040127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为4503805203）切削用量的选择式中：n工件每分钟转速（r/min)磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--双行程磨削深度进给量（mm/双行程）查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=980r/min工作台移动速度＝1.7m/min切削深度Z＝0.1mm进给量=0.0015mm/双行程3)切削工时工序10：钻4-Φ6.5孔、锪平Φ11沉孔工步一：钻4-Φ6.5孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z3025遥臂钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工步二：锪平4-Φ11沉孔1.选择钻头选择高速钢锪刀，其直径d=11mm2．选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据《切削用量手册》表2.7，当铸铁硬度>200H有。（2）计算切削速度根据《切削用量手册》表2.15，当铸铁硬度=200～220HBS时，,切削速度的修正系数为：，，，，故根据Z3025型钻床技术资料（见《简明手册》表4.2-12）可选择n=630r/mm，。3．计算基本工时工序11：钻2-Φ2.94孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=4则机动工时为 工序12：铣Φ6圆弧1、选择刀具刀具选取硬质合金圆柱铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝4753）计算工时切削工时：，，则机动工时为工序13：去毛刺工序14：检验至图纸要求工序15：包装、入库4车床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序06：半精车左右Φ25孔、精车右Φ25孔的镗床夹具。4.1问题的提出本夹具主要用于车孔，表面粗糙度Ra1.6，精度要求较高，故设计夹具时即考虑如何提高生产效率，降低劳动强度，也要考虑生产质量。4.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选左端面和Φ45外圆作为定位基准。4.3定位元件的设计选择已加工好的左端面和Φ45外圆来定位，所以相应的夹具上的定位元件应是支承板及V形块。因此进行定位元件的设计主要是支承板及V形块。Φ45外圆与V形块相配合，限制三个自由度，即Y轴移动、Y轴转动、Z轴移动和Z轴转动。左端面与左端面相配合，限制一个自由度，即X轴移动。由于是车内孔、限制五个自由度即可，故设计合理。4.4定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造