太阳能热发电项目HTF管道安装方案

太阳能热发电项目HTF管道安装方案一、施工阶段划分根据管道施工的特点，将管道施工划分为两个阶段来组织实施，即施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段。管道现场安装按前期地面管线预制、中期以管线的预组装，后期以各单体设备配管施工为重点的原则进行。将管道安装、管道系统试验、单机试运等工序综合考虑，按照系统交工优先顺序安排施工生产计划、按工艺流程进行试压的原则组织整个管道的施工。由于本工程工期紧，工程量大，为给前期设备及管架安装留有充足的时间，因此要求加大管线的预制深度，最大限度减少现场安装工期，确保整体安装工程的质量与工期。二、施工流向该工程管线施工顺序应先地下后地上，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行，机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。施工前编制焊接工艺卡（附后），并组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。三、施工技术准备1、在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案（工艺管道施工一览表附施工方案后报签）。本工程管道规格品种多，还有超大口径DN600管道，施工要求高、难度大。2、在了解设计意图，了解管道布置情况下，管道施工应按《压力管道单线图施工管理规定》执行，并绘制“管段图”。在管段图上标明管子、管件的材质、管段编号、焊缝编号，并作好记录。对每一管号上的所有焊口进行唯一性编号。3、焊工需持相应类别的合格证方可上岗。4、施工技术人员必须按设计图纸和经批准的施工技术文件指导操作。5、所使用的管子、管件、阀门、焊材等，应符合设计图纸和标准、规范要求，其质保书、合格证应随材料同时领取。6、管道预制安装：管径≤50mm采用全氩焊接,管径＞50mm采用氩弧焊打底手工焊盖面的工艺，详见焊接工艺卡TC/ZN2011-H001～TC/ZN2011-H004（附后）。7、将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。用作各施工班组原始记录。供各班组进行焊道记录。8、管道施工员(或微机管理人员)将已经形成的管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接工作库，用作收集、查寻、整理资料使用。9、对于管道施工中形成的施工记录(如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等)应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。10、预制安装质量控制要求：管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差≤1mm/m，全长允许偏差不大于10mm。水平度DN≦100允许偏差≤2/1000全长允许偏差最大50mmDN＞100允许偏差≤3/1000全长允许偏差最大80mm垂直度允许偏差≤5/1000全长允许偏差最大30mm法兰在组焊时质量控制偏差（紧固螺栓端面不凹于螺母端面，露出螺母≤2～3扣）11、管道坡口加工：碳钢管采用氧—乙炔气割进行，气割后的坡口表面应用砂轮机消除熔渣、氧化铁等物。坡口型式、尺寸及其组对应符合焊接工艺卡的要求。相同壁厚管子、管件组对时，应使内壁平齐，错边量不应超过1mm；不同壁厚的管子、管件组对时，按有关标准要求进行内外坡口的加工。（1）焊接：本工程焊丝选用TG-50ER506（φ2.5mm），焊条选用J427（φ3.2mm），按说明书要求进行烘烤，并及时做好焊条领用及回收记录，每次所领焊条使用不得超出4小时，4小时未用完的焊条，焊工在下班前退还回焊材发放站，保管员应对其重新（分开）烘烤，重新烘烤次数不得超过两次。焊后首先对焊缝进行外观检查，做到无溶渣、飞溅，圆滑过渡。外观检查合格后，方能进行无损探伤检查。探伤焊口由监理抽点，现场固定口探伤不少于探伤总数的40%。12、焊缝拍片要求：对接焊缝拍片按规范和设计要求（压力管道的对接焊缝须按照JB\T4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》标准进行X光射线检测，Ⅱ级合格，拍片比例是5%只多不少。），拍片数量不得随意减少。焊缝拍片不合格时按不合格数加倍探伤，如仍有不合格应对该焊工该批焊缝全部探伤。不合格焊缝的返修，碳钢同一部位的返修次数不得超过三次。对不合格焊缝，施工员要查明原因，采取措施。详见工艺管道施工一览表（附后）。13、管道支吊架安装应严格按设计要求进行，并认真检查焊缝不得有漏焊、咬肉等现象，逐个核对支吊架的型式、材质和位置。弹簧支吊架的安装高度应调整到设计要求。并作好记录。14、强度试验及严密性试验。在管道试压前应做好管道系统的试压方案。试验压力应按设计要求进行。试验用表不少于两块，且表安装在试压管线的两端，量程是试验压力的1.5—2倍，精度等级不低于1.5级。15、管道安装完毕后，经检查合格并做好试压前准备工作，对不能参与试压的系统、设备、仪表、安全阀等，应加临时盲板并做好标记和记录。试验完毕后，将水排净并及时拆除试压附件和所有临时盲板，核对记录。填写管道强度严密性试验记录，并经监理签字认可。四、施工顺序1、由于现场管线施工工程量大，前期大型设备数量多，且部分设备需现场制作或组对，给管道安装工期带来压力，因此大部分管线（尤其是大口径管线）先行预制，预制深度按焊口寸口数计算，争取达到70％。2、安装顺序应先地下后地上，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。3、工艺管线全部采用管段图施工，采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验工序统一起来管理，使每一个焊口都有档案。4、在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。5、管线安装完毕、无损检验合格后进行试压吹扫。五、管道材料控制要求1、本工程所使用的无缝钢管标准为GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》。所有材料质保书、合格证必须随材料同时到场。2、对设计开具的材料按其注明的相应标准验收。质保书上材料的化学成分、物理机械性能和供货状态等应符合现行国标、行业标准及有关技术条件，不得随便降低要求。3、施工员、质检员、材料员要根据图纸和有关技术文件对所采购的材料规格、数量进行核对，并及时索取材料质保书；质检员对材料外观质量进行复测。4、对于焊接材料应符合下例要求：质保书齐全，标志、包装完整，无破损或受潮现象；不使用过期而未经试验合格的焊材。5、材料代用必须有经批准的代用文件。任何材料代用（包括材质变更或更换标准）必须有经原设计单位同意的书面证明。不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以高等级代低等级。6、材料的存放要求有明确的标识。对于室外存放管材、管道附件应有防止受潮生锈措施。六、管道预制方法1、管线下料管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。每一预制段都应标明管号、焊口号、焊工号，按区摆放。管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。2、管线切割及坡口加工对于公称直径≤25mm钢管，无论其材质，均采用砂轮切割机切割，角向磨光机修磨坡口。对于公称直径＞25mm、壁厚<19mm的碳钢管用氧－乙炔半自动切割机或手工割刀切割、角向磨光机打磨。按图纸及规范要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。管子坡口加工型式按焊接工艺卡进行。3、管线组对对照图纸核对下料尺寸，不得有误。看清图纸，弄清管件的组对方位。检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于100mm。管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。4、管道的点焊管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度S曲<33<S<55<S<12>12定位焊长度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5<6点数33—43—54—65、管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。①风速大于或等于8m／s，(气体保护焊为2m／s)；②雨、下雪；③ 环境温度低于0℃。6、管道的焊接a) 焊材(包括型号和规格)是否正确，焊材根据被焊母材选用。b) 焊接坡口表面两侧各50mn范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。c) 密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。d) 焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程。e) 焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。f) 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。g) 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。h) 不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。i) 在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。j) 焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。k) 为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。l) 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。7、焊后外观检查焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透，未熔合、内凹等。一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。8、焊道的标识方法标记标识和记录标识,分别由管工及焊工标识。焊口组对完毕，由管工在距坡口边缘20mm外用记号笔标注标识.。施工员对自检合格的焊道进行检查，做上标识。七、管道的安装方法1、管道安装具备的条件与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，并取得允许配管的通知。核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。管材、管件、阀门等已经检验合格。预制管段应完成的有关工序，如外观检查，无损检测等已经完毕，并符合要求。预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。2、管道的安装要求a) 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。b) 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。c) 安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。d) 法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处于开启状态。f)垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；对于金属垫片，应对其进行硬度检查。g) 与清洁度要求高设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。h) 紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。i) 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否杂物。j) 用于低温处螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带；如使用温度较高则需进行密封焊，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为：当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为1.5~3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。k)温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。l)管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：2)管道安装尺寸允许偏差一览表项目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道弯曲度DN<1002‰，最大50DN>1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝热层间距203) 支吊架安装要求a) 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。b) 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。c) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。d) 弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格，正式投用前必须予以拆除。e) 支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。f) 管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。g) 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安装。h) 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的石棉板。i) 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式，材质及安装位置。4)管道系统试压、吹扫与清洗a) 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。b) 管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。c) 焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。d)试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。e) 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。f) 有完善的试压方案，并经业主及设计方批准，对试压人员进行技术交底。八、阀门试验1、阀门压力试验要求：（1）每台阀门出厂前均应进行压力试验。（2）在壳体试验完成之前，不允许对阀门涂漆或使用其它防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀衬里。对于已涂过漆的库存阀门，如果用户代表要求重做做压力试验时，则不需除去涂层。（3）密封试验之前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂，靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。（4）试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。（5）如无特殊规定，试验介质的温度应在5~40℃之间。（6）下列试验介质由制造厂自行选择，但应符合表1和表2的规定；a液体：水（可以加入防锈剂），煤油或粘度不大于的其它适宜液体；b气体：空气或其它适宜的气体。（7）用液体作试验时，应排除阀门腔体内的气体。用气体作试验时，应采用安全防护措施。（8）进行密封和上密封试验时，应以设计给定的方式关闭。（9）试验压力应符合规定。2、壳体试验的试验压力公称压力PN，MPa试验介质试验压力＜0.25液体0.1MPa+20℃下最大允许工作压力≥0.25液体20℃下最大允许工作压力的1.5倍注：20℃下最大允许工作压力值，按有关产品标准的规定。3、密封和上密封试验的试验压力公称通经DN，mm公称压力PN，MPa试验介质试验压力≤80所有压力液体或气体0℃下最大允许工作压力的1.1倍（液体）0.6MPa（气体）100-200＞5液体20℃下最大允许工作压力的1.1倍≥250所有压力4、阀门压力试验方法及步骤（1）应先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验（2）封闭阀门进口和出口，放松填料压盖（如果阀门设有上密封检查装置，且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖），阀门处于全开状态，使上密封关闭，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，然后检查上密封性能5、壳体试验（1）封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于部分开启状态。给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力