太阳能热发电项目主要施工方案

太阳能热发电项目主要施工方案根据本项目工程内容情况，主要施工作业分为测量放线、桩基施工、螺栓安装、管道基础施工、场区道路及地坪、电缆沟管道敷设、HCE压力测试、HTF管线压力测试、HTF管道清洗、管线保温等。第一节、测量放线本项目按照工程测量规范，测量精度要求高，在施工过程中采用全站仪进行测量控制网控制，用经纬仪进行轴线投测，尺量和坐标双重控制螺栓精度。一、平面控制网的布网原则1、先整体，后局部，高精度控制低精度；2、控制点要选在通视条件良好、安全易保护的地方，且分布均匀。本项目根据《场坪平台控制点及标高图纸》将T、R、S坐标控制点布置好，并进行复测，准确无误后，二、平面控制测量1、定位测量本项目平面控制网是依据业主移交控制点及现场交底进行测定，首先对建筑物定位桩进行引测、复测，报业主、监理单位确认。（1）建立场区平面控制网：通过规划总平面图上的坐标位置，定出场区控制网，设置为十字交叉主轴线。（2）平面控制网建立：根据《场坪平台控制点及标高图纸》将T、R、S控制点测设好。对现场基准点保护好。（3）各集热器回路控制点的测设：利用所建立平面控制网T、R、S控制桩和图纸所反映相关关系、尺寸，测设各个集热器回路的控制点，测设时要以集热器两端控制桩为准，拉通尺测定该边上各轴线控制桩，再校核各桩间的间距。距离丈量采用一把30M（校验合格）钢尺往返一次，拉力100N丈量，结果当中应加入尺寸、温度、拉力倾斜等改正数。预制水泥桩的做法是：用直径30mm的粗钢筋，将上端磨平，在上面刻面十字线作为标点，下端弯成钩形，将其浇灌于混凝土之中。桩顶尺寸为150mm×150mm，桩底尺寸b与埋深c根据具体情况决定。在坑位挖完后，将水泥桩灌注其中，在水泥凝固之前，用龙门架控制调整钢筋位置到原点位上。示意图见下图：2、高程测设高程测设同平面控制网测设一致。3、报验轴线控制网和高程控制网建立后验线员进行闭合复核合格后报工程监理查验。三、基础施工测量本工程基础为桩基础，因此在测量时，严格控制精度。桩基础上直接预埋集热器螺栓。方法如下：（1）利用集热器回路控制点，测设桩位。（2）桩位点放好以后，复测桩间距离，并进行误差的平差。（3）桩位用木桩钉好，确保木桩牢固、稳定。（4）经监理验收合格后，进行下一道工序施工。四、注意事项1、施工过程中各阶段测量放线严格执行《集热器技术参数》和《建筑工程测量规程》。2、测量仪器必须符合处发《检验、测量和试验设备控制程序》有关规定，并在全过程中保持完好状态。3、测量与验线人员必须为两个人，不得为一个人，并且必须持证上岗。4、测量时候天气过冷或者过热，要将测量仪器提前拿到室外。使仪器与室外气温保持一致，避免产生误差。5、所有测量设备必须专人看管使用，发现碰撞或者读数明显不准，及时报修送检。第二节、桩基施工方案本地区地下水位较深，根据当地地质情况，本工程桩基采用干法钻孔灌注桩。集热器基础为阵列的独立基础钢筋混凝土结构。桩基工程的重点难点就是桩基上预埋螺栓，要控制好螺栓的精度，因此首先要控制好桩位的精度。一、桩位及基础承台的平面和标高控制本工程桩基础采用徕卡全站仪进行坐标放样，采用DSZ-32水准仪进行抄平。测量控制采用原导线点及加密一级导线点进行控制，测量控制过程如下：1、桩位坐标放样前，应认真熟读图纸，复核坐标是否正确。2、放样过程中，尽量采用换手测量的方式进行复核，避免出现人为错误。按图放样后，应采用钢卷尺对相邻两桩间距离进行量测，核查实际距离是否和计算距离相符，进一步复核桩位的正确性。3、桩位放样采用木桩上订钉的方式，尽量减小人为误差。桩位放样完成经复核无误后，按不小于600左右的夹角拉线埋设护桩，以便在施工过程中随时校验桩位。护桩应采用混凝土进行保护。4、护筒顶标高应在钻孔前测设，并在立塔尺的位置用红油漆做好标记，以保证过程量测孔深的正确性。施工过程中应经常复测，发现护筒松动的，在加固后必须重新测量护筒顶标高。孔深冲至设计标高后应再次复核护筒顶标高，以保证量测的桩长的准确性。5、下钢筋笼前需重新复核桩位坐标，并检查护桩是否松动，必须校验护桩的准确性，以免采用护桩对钢筋笼进行定位时产生偏差。钢筋笼采用护桩拉十字线吊锤的方式进行对中定位。6、钢筋笼固定前应对钢筋笼顶标高进行测量，根据钢筋笼骨架的长度，反算笼底标高是否符合设计要求。7、孔深和灌注混凝土时采用测锤进行测量，为保证测绳的准确性,应不定时的用50m钢卷尺校核测绳的长度。8、测量确定阵列基础标高：采用水平仪测量地面标高，同一回路同一标高。基础轴线现场定点后，必须采用水平仪测量地面标高。每个回路的地面标高测量基础以设计提供标高为该点的地面标高，该点处钉一个木桩将该点的地面标高标注在木桩上作为回路标高的控制点。该点测量后的数据记录有平面图上，用于竣工图绘制。轴线准许偏差相邻基础间控制为±2mm。二、测量仪器及资料测量仪器配置见下表：名称型号用途精度全站仪LeicaTS06-2(徕卡)平面控制网的设置、闭合，平面控制的测量放线测程5Km，测角精度1.06″，测距精度±(3mm+2ppm)水准仪DSZ-32标高测量±1mm/km激光垂准仪DZJ20C-1网点的竖向投递及垂直度的控制1/200000经纬仪DJ2总平面控制的角度测量，现场放样角度测量2″，估读至0.1’50m钢卷尺Tajima配合水准引测高程，量距3mm5m钢卷尺Tajima日常符合及检查1mm提交的测量资料控制网布设测量成果和记录；测量放线记录（包括放线资料、标高施放记录）；测量仪器检验记录。三、干作业成孔施工工艺1、工艺流程干法施工工艺流程图2、施工具体步骤（1）场地布置原则根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物再进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。（2）桩位放样桩位放样，按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。（3）钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。（4）埋设钢护筒钢护筒的制作及埋设的原则：桩开孔1.5m采用钢护筒，钢护筒采用厚8-10mm的钢板制作；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用。钢护筒埋设时，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。（5）钻孔施工钻机成孔为清水施工工艺，桩孔定位采取洒桩圈线和十字线保证，并在桩中心插一根短钢筋定位桩，保证钻孔的定位准确。干法钻孔施工（6）地质情况记录旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用钻杆测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。嵌岩深度的过程控制：工长详细记录每根桩日进尺情况，当冲击至中风化岩岩面（持力层）时钻孔速度会明显减慢，一方面确定其深度并与地勘报告进行比对是否相符，另一方面由现场监理单位人员通过现场渣样鉴定是否为中风化岩面（持力层），若双方确认进入了微风化岩面即由两方（施工单位、监理单位）代表签字认可该标高为嵌岩起始标高，再向下钻至设计桩底标高，满足设计嵌岩深度，经监理工程师验收合格后方可终孔。持力层设计参数确定（岩心取样）：地勘单位按20%比例进行超前钻判断入岩标高并以此判定整个工程基底岩层情况和桩基刚性角分析；旋挖桩入岩后抽取5%进行岩芯单轴抗压强度判定；岩心取样送检按规范10%取样送检。（7）成孔检查成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，孔深用测量绳或钢卷尺测量，用清孔钻头清完沉渣后用测量绳或钢卷尺测量桩的长度，桩的垂直度在成孔时桩机钻杆上有垂直度控制仪，当钻杆垂直度超过50"，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求，同时现场工长和质检员要旁站；桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，开钻后第二次检测，在终孔后放钢筋笼前第三检测，确保桩位准确；（8）清孔及放钢筋笼及砼的浇灌清孔是钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具更换成专用清孔钻头，通过清孔钻头反复清孔，直到清完沉渣，确保沉渣厚度符合设计要求。3、钢筋笼吊装及水下砼浇筑（1）钢筋笼吊装钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收《GB50202-2002》要求。钢筋笼制作允许偏差表（mm）项次项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔2m设一道三角形Ф14加强箍筋，与主筋焊接牢固组成骨架，如下图。加劲箍@2000加劲箍@2000干孔钢筋笼吊装钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后方可进行水下砼浇筑。4、水下砼浇筑水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系数大于1.0，水泥用量不少于360kg/m3，含砂率为40%～45%，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，采用二级配，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m，导管下口离孔底30~50cm。灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度一般为4~5m/h，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.8～1m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。5、桩头破除及桩基检测（1）桩头破除施工工艺第一步：在桩顶位置设置10cm的切割线；第二步：人工凿开缺口，深度致钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层；第三步：风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层；第四步：钢筋向外侧微弯，便于施工；第五步，加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10cm，钻头不能垂直桩完成面进行施工；第六步：将桩头破除混凝土剔除，然后用人工凿除并清顶，桩头要平整，不得凸凹不平。（2）桩基检测桩基施工完毕后，根据规范对所有桩基进行超声波检测，判断桩基完整性是否满足规范要求。在桩基钢筋笼下放之前应在钢筋笼上固定声测管。声测管内径为50mm，下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。声测管应沿桩截面外侧呈对称形状布置。声测管埋设数量应符合下列要求：1D≤800mm，2根管（本工程不存在小于800mm的桩）。2800mm＜D＜2000mm，不少于3根管。3D＞2000mm，不少于4根管（本工程不存在小于800mm的桩）。式中D——受检桩设计桩径。四、应急预案1、编制目的为了保证钻孔灌注桩施工质量，有效地预防和应对工程事故的发生，特制订本应急预案2、应急预案领导小组组长：项目经理副组长：项目总工程师成员：生产经理、安全总监及相关工长、安全员、质量员、技术员3、应急机械及材料（1）在德令哈市区范围提前联系一台备用钻机，以备钻机出现故障时能在24小时内就位继续按计划施工。（2）提前租赁好1台150KW柴油发电机，以备停电时保证钢筋笼的加工。（3）在签订的钢筋和商品混凝土厂家基础上，分别再选钢筋和混凝土厂家各1家作为备用，保证材料的供应。五、施工事故预防、处理措施1、坍孔a.原因分析（1）护筒埋置过浅，周围封填不密导致漏水。（2）操作不当，如提升钻头或放置钢筋笼时碰撞孔壁。（3）向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。（4）在松软砂层中进尺过快。b.预防及处理措施：（1）坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围填土夯实，重新开钻。（2）严重坍孔，用粘土投入待孔壁稳定后采用低速钻进或者用C20混凝土回填后待凝固达到一定强度后再进行钻进。（3）提升钻头，下放钢筋笼时保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。（4）在松软的砂层钻进时，应控制好进尺速度，并用较好泥浆护壁。2、钻孔偏斜a.原因分析：（1）桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。（2）土层软硬不匀，致使钻头受力不均。（3）钻孔中遇有较大孤石、探头石。（4）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。（5）钻杆弯曲，接头不正。b.预防及处理措施：（1）检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。（2）偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速。（3）如有探头石，宜用钻机钻透，在逐步进尺钻进。3、卡钻a.原因分析：（1）孔内出现梅花孔、探石头、缩孔等未及时处理。（2）钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住。（3）入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。（4）钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大。（5）下钻头太猛，孔壁大面积坍塌，使钻头倾斜卡在孔壁上。b.预防及处理措施：（1）对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转。（2）卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击钻锥冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后在提出。（3）施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。4、掉钻a.原因分析：（1）卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂。（2）钻杆接头不良或滑丝。（3）马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。b.预防及处理措施：（1）卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打。（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳合连接装置。（3）掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。5、扩孔及缩孔a.原因分析：（1）扩孔时因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。（2）缩孔原因时钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。b.预防及处理措施：（1）注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大时的措施。（2）已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。6、钢筋笼掉落a.原因分析：（1）操作疏忽。（2）吊点受力不够。b.预防及处理措施（1）加强操作人员的责任心教育。（2）认真检查各受力点，确保满足受力要求。（3）采用打捞勾或潜水员潜入孔内辅助挂勾的方式将钢筋整体捞起，捞起的钢筋笼出现变形，则需重新加工。7、钢筋笼下完后塌孔a.原因分析：下钢筋笼的时间太长或地下水与地表水过于封闭。b.预防及处理措施：（1）尽量缩短下钢筋笼的时间。（2）用小锤置于钢筋笼内冲击清孔或用空压机清孔法将塌落的余土清除后将钢筋笼整体捞起。（3）若塌落的余土无法清除干净使钢筋笼无法整体捞起时则需选择合适的夹具将钢筋笼主筋逐根拔起，再将螺旋筋、加强筋捞出后重新清孔直到满足设计及施工规范要求。（4）若无法将钢筋部分或全部拔出，则需用碎石、片石等材料将钻孔回填后重新成孔。8、导管掉落a.原因分析：（1）操作疏忽。（2）安装导管用的工作平台起不到固定导管的作用。b.预防及处理措施：（1）加强操作人员的责任心教育。（2）安装导管前认真检查导管安装平台的完好性，保证安装导管时能起到临时固定导管的作用。（3）如导管口离孔口深度不大，可直接捞起。（4）选用合适的工具将导管套住后捞起。9、钢筋笼无法入孔a.原因分析：孔径偏小、桩位偏斜、钢筋笼焊接成折线或钢筋笼起吊不垂直。b.预防及处理措施：（1）确保桩径、倾斜度满足设计及施工规范要求。（2）钢筋笼焊接时保证顺直并保证起吊垂直。（3）若桩径倾斜度不满足要求则需重新修孔。（4）若钢筋笼焊接成折线则需纠正后重焊。（5）将钢筋笼水下旋转一角度再下，严禁将钢筋笼吊起一定高度后猛冲。10、孔壁坍塌a.原因分析：（1）地质条件不良。b.预防及处措施：（1）混凝土灌入较少时，可迅速将钢筋笼整体拔起并立即将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下钢筋笼，浇灌混凝土。（2）混凝土灌入量较多时，因无法将钢筋整体拔起，只能将钢筋笼主筋逐根拔起，随后尽快将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下放钢筋笼，浇筑混凝土。（3）若无法将钢筋逐根拔起，则可用碎石、块石等填充料将桩孔填满后重新成孔。11、堵管a.原因分析：（1）混凝土质量有问题，如和易性差、较严重的泌水、离析现象。（2）浇筑混凝土间隔时间过长，混凝土已初凝。（3）混凝土中有大块石、打砖块等杂物未捡除误入导管。（4）导管埋深太大。b.预防及处理措施：（1）长杆冲捣：就是用较长的钢杆、钢筋等物品在导管内上下插捣使混凝土从导管内下落，在允许范围内反复提升导管振冲。（2）在条件许可的情况下，在导管顶部安装激振装置，不断振动导管。（3）堵管部位离导管顶部较近时，可拆卸导管，更换导管。（4）尽量提升导管，减少导管埋深（一般不宜小于2m）。（5）修理导管。12、导管破裂，导管漏水a.原因分析：（1）导管使用年限太长，管壁磨损严重。（2）混凝土浇筑时间太长或混凝土质量有问题造成堵管后激振，振破导管。（3）导管接头处漏放橡胶垫圈或垫圈挤出、损坏、假焊、焊缝漏水。（4）导管埋深太小。b.预防及处理措施：（1）拔出导管并拔出钢筋后重新清孔、浇筑混凝土，钢筋笼无法整体拔起时，则需将主筋逐根拔起后重新清孔、浇筑混凝土。（2）拔出导管将混凝土浮浆层清除后，重新下导管并将导管底口埋入混凝土内30cm左右，按正常水下混凝土浇筑工艺重新浇筑混凝土，用此法重新浇筑混凝土后，需对两次混凝土交界面进行压浆补强，并需征得监理、设计单位的同意。（3）钢筋笼或（和）导管无法拔起时，需回填后重新成孔、成桩。13、混凝土串孔a.原因分析：相邻已成孔的两桩，在一桩浇筑混凝土时，混凝土从该桩的薄弱层（如淤泥）挤向另一桩。b.预防及处理措施：（1）邻桩还未下钢筋笼可重新清孔。（2）邻桩已下钢筋笼的情况，若混凝土挤入量不多将钢筋笼拔起或主筋逐根拔出后重新清孔，若钢筋笼或钢盘无法拔出则需回填后重新成孔。14、钢筋笼上浮a.分析原因：（1）钢筋笼未固定好。（2）钢筋笼性能不能满足施工规范要求，造成混凝土面上升时顶托钢筋笼一起上升。b.预防及处理措施：（1）浇筑混凝土时随时注意钢筋笼是否上浮，一旦发生上浮或在未浇筑混凝土前固定好钢筋笼。（2）发生上浮时尽量减少导成孔管底口的埋深，减少混凝土的顶托力，同时固定钢筋笼。（3）若无法阻止钢筋笼上浮，必须立即停止浇筑混凝土，拔出导管，重新清孔并固定好钢筋笼，再进行水下砼浇筑。六、安全技术措施1、施工现场设立明显安全标志，禁止闲人进入施工现场。2、进入施工现场人员必须戴安全帽。严禁赤脚、穿拖鞋等上岗。3、如若进行高空作业必须系好安全带，随身所带工具用细绳系好，以免落下伤人。4、电缆过路时要设沟（管）埋设保护，用电线路及照明均由专职电工安装，严禁他人随意操作。5、现场施工人员要了解本机机械构造及技术性能，熟悉安全操作规程，明确各自岗位职责，坚守岗位，做好上下班交接工作。6、严格遵守施工安全技术操作规程有关规定，杜绝人为事故。7、每次开机前，对桩机及配套设备进行全面检查，不得带病作业。七、安全生产专项措施1、桩机安、拆、迁移等安全措施：安装与拆卸须由机长或技术人员统一指挥，严禁上下抛掷工具及零配件等。塔架竖放时，施工人员应远离塔架起落范围。桩机的机械传动部位（如齿轮、万向轴、皮带等）的外面，必须安装牢固的防护罩。桩机迁移时，应先检查迁移路线中有无沟槽、障碍物等，并清除障碍物、填平沟槽等，并设专人负责照看电缆，防止迁移过程扎损电缆，其它无关人员应撤至安全地带，移位时应力求平稳、匀速，防止倾倒。2、机电设备的安全措施机电设备必须建立使用、检查、维护、保养制度。机械运转过程中，不得进行零部件的拆卸和修理，以防转动伤人。电缆线路应根据桩机平面布置，进行架空或悬空挂铺设；电缆通过临时道路时，应用钢管做护套，挖沟埋设并上下铺放砂子。熔断器、熔丝等必须按规定要求的规格使用，严禁用多股熔丝绞合加粗或使用铜丝等其它金属导线代替使用。电气设备的金属外壳必须按规范要求采取保护接地、接零。夜间施工应有足够的照明，灯具应悬挂或固定在合适的架上，应不妨碍施工作业。当电器设备线路着火及施工现场发生其它火灾时，应立即切断电源，在未切断电源前，严禁用水或泡沫灭器灭火。3、其他（1）使用千斤顶时，必须放置在平整、坚实的地方，并注意保险塞飞出伤人。（2）进行电、气焊作业时，必须严格执行《焊接安全规程》，非焊工不得从事电、气焊作业。（3）工程施工中的安全隐患主要来自天气、用电、机械运转成孔及地下混凝土灌注施工中，只要全体施工人员齐心协力，按规范及有关要求作业，提高警惕，把事故隐患消除在萌芽状态，就能保证安全生产，顺利完成施工任务。

第三节、螺栓安装一、安装预埋螺栓：预埋螺栓安装时平面位置、水平标高、垂直度必须符合施工图纸要求和准许误差的范围内。在立柱箍筋上另加辅助钢筋固定预埋螺栓，并与模板支架固定（可采用另加辅助钢筋）。当预埋螺杆与结构筋位置发生冲突时，应尽量调整结构筋位置，保证螺杆按设计位置就位。预埋件及预埋螺栓定位后，应对预埋件及预埋螺栓的位置进行跟踪测量。混凝土浇筑完毕达到一定强度后，定位板或定位支架应予以拆除。预埋螺栓安装定位后应采用不干胶带或塑料套管加以保护，防止丝扣破损或混凝土浇筑时对丝扣造成污染。螺栓安装预埋螺栓质量控制：埋设工艺和定位措施是影响埋件施工质量的关键环节，施工前应编制详细且具有可操作性工艺方案并对操作工人进行详细交底。搞好工序间协调，加强施工管理，保证预埋件施工与钢筋工序和混凝土工序的合理穿插施工。强化过程检查，加强测量跟踪监督，保证埋件位置精度。支架基础预埋螺栓偏差表一般项目检查允许偏差（mm)检验方法预埋地脚螺栓同一个基础的中心距±2钢尺检查同一个阵列基础之间的中心距±2钢尺检查同一个阵列基础总长的中心距±5钢尺检查同一个阵列的标高±3水准仪或拉线、钢尺检查外露长度+10，0钢尺检查纵横轴线直角度±0.5°经纬仪第四节、管道基础施工方案管道基础施工，先按照管道走向图纸，将基础定位线放出，然后进行土方开挖，钢筋施工、模板施工，安装预埋件，最后进行混凝土浇筑、土方回填，具体方法如下：一、施工方法1、测量定基础轴线：根据施工平面图，采用经纬仪、钢尺、测量定点基础平面位置，并用木排桩标记定点位。2、测量确定基础标高：采用水平仪测量地面标高，同一回路同一标高。基础轴线现场定点后，必须采用水平仪测量地面标高。每个回路的地面标高测量基础以设计提供标高为该点的地面标高，该点处钉一个木桩将该点的地面标高标注在木桩上作为回路标高的控制点。该点测量后的数据记录有平面图上，用于竣工图绘制。轴线准许偏差相邻基础间控制为±2mm。3、基坑开挖：基坑位置的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须符合设计要求；场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟；基坑开挖采用小型反铲挖掘机和人工相结合的开挖方法。工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→机械开挖→人工修整槽边和清底。土方开挖前应检查定位放线；施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度；土方不应堆在基坑边缘，当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m；每个回路的基坑底必须在同一个水平标高。安装垫层模板前必须可采用平板振动器夯实基坑底。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。基坑必须经验收合格后方可进入下道工序。4、安装垫层模板：根据施工平面图测量定点位置安装垫层模板；安装时平面位置、水平标高、水平度必须符合施工规范和设计要求。5、安装基础钢筋：钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求和规范要求；焊接必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18；钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；安装位置必须符合设计要求；箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交成梅花交错绑扎。钢筋连接采用双面焊接，焊接长度不少于6d；焊缝不得有夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。6、安装预埋件：预埋件安装时平面位置、水平标高、垂直度必须符合施工图纸要求和准许误差的范围内。在立柱箍筋上另加辅助钢筋固定预埋件，并与模板支架固定（可采用另加辅助钢筋）。7、安装基础模板：安装模板前必须清除淤泥和杂物，模板必须安装牢固，支撑稳定牢固，用方木支于外侧土体，木楔打紧。接缝处要严实，不得漏浆，隔离剂涂刷均匀。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过规定，模板与混凝土的接触面应清理干净；安装位置必须符合设计要求和施工准许的误差范围内。8、浇筑基础混凝土：混凝土搅拌中必须严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意严禁随意加减用水量；浇筑应先浇水润湿模板；浇筑时注意预埋钢件的保护；混凝土的强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》(GBJl07)的规定分批检验评定；采用小直径振捣棒振捣混凝土；预埋钢件必须浇筑密实，不得有空鼓；混凝土与预埋钢件抹平。立柱混凝土振捣混凝土采用插入式振动器进行振实捣固，混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。9、校正预埋件：浇筑混凝土后要立即校正预埋件边浇筑边校正。10、模板拆除：混凝土浇筑完毕后不少于24h才能拆除模板。模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。11、混凝土养护：混凝土应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度。12、回填土：回填前，应清除基底的垃圾等杂物，清除积水；回填应在立柱四周同时进行，以免把立柱挤歪；回填土标高应回填高于原地面80mm高作为沉降量。二、质量要求混凝土基础施工不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的都位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。1、基坑开挖质量要求：基坑开挖至设计标高后，应对坑底进行保护，经验槽合格后，方可进行垫层施工。基坑开挖质量要求如下表：主控检查项目允许偏差检验方法1设计阵列朝向设计要求2基础设计中心线距离±30mm用钢尺量3不同阵列基坑底标高±50水准仪4长度、宽度(由设计中心线向两边量)+100，0用钢尺量5基底表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺检查2、模板质量要求：模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。在涂刷模板隔离剂时不得沾污钢筋和混凝土接槎处。模板安装应满足下列要求：①模板接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前应承浇水湿润，但模板内不应有积水；②模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但小得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；③浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；④基础地面以上有清水混凝土要求的，应使用能达到设计效果的模板。现浇基础模板安装的允许偏差及检验方法:序号一般检查项目允许偏差（mm）检验方法1中心线距离±2钢尺检查2模板表面标高+20钢尺检查3截面内部尺寸±3钢尺检查4垂直度(mm/m)4经纬仪或吊线、钢尺检查5表面平整度21m靠尺和塞尺检查3、基础钢筋质量要求：钢筋进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告。大型的设备基础应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。钢筋应平直无损伤表面不得有裂纹油污颗粒状或片状老锈。在浇筑混凝土之前应进行钢筋隐蔽工程验收其内容包括:纵向受力钢筋的品种规格数量位置等；箍筋横向钢筋的品种规格数量间距等；预埋件的规格数量位置等。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表：序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺±102弯起钢筋的弯折位置±203箍筋内净尺寸±5钢筋安装位置的允许偏差和检验方法序号一般检查项目允许偏差(mm)检验方法1绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值2绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查3绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺检查4保护层厚度±10钢尺检查4、础混凝土施工质量要求：混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定分批检验评定。水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。基础混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。普通混凝土所用的粗细骨料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53，《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。混凝土用的粗骨料其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4；对混凝土实心板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40mm。现浇结构的外观质量不应有严重缺陷，基础预埋钢件下面混凝土必须密实，不得有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。对已经出现的严重缺陷应由施工单位提出技术处理方案，并经监理建设单位认可后进行处理对经处理的部位应重新检查验收。现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装使用功能的都应由施工单位提出技术处理方案，并经监理建设单位认可后进行处理对经处理的部位应重新检查验收。混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法见下表：一般项目检查允许偏差（mm)检验方法基础定位同一阵列基础设计中心线距离±2钢尺检查基础标高同一阵列基础标高±5水准仪平面外形尺寸±3钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10经纬仪或吊线、钢尺检查预埋件基础的中心距±2钢尺检查标高0，-3水准仪或拉线、钢尺检查纵横轴线直角度±0.5°经纬仪第五节、道路及场地施工方案太阳能场区道路和场地施工为基层150厚级配碎石+50/70碎石面层整平碾压而成。在施工场区道路和地坪时，按照排水坡度严格控制标高。原土整平碾压1、施工程序：测量放线→原土整平碾压→150厚级配碎石振动碾压→50/70碎石面层铺设→淋水→二十吨压路机震动碾压→养护。2、施工方法：路床下的土壤密实度不小于98%。素土层施碾完后复测标高，并安装相关管道。3、碎石铺设施工测量与放样开工前进行导线、中线和高程的复测、水准点及导线点的复查和加密、横断面的测量和绘制及工程量的复核，现场放出路基槽边线、进料便道等具体位置。路中线和路边线控制采用木桩，直线段50米放一个断面桩，平曲线段20-30米放一个断面桩。路基槽防水与排水在路基槽施工期间，路槽换填前后，对开挖路槽边要合理设置路拱和临时排水设施，始终保持路槽处于良好的排水状态。临时排水设施与永久性设施相结合。清理路床使用推土机清除多余的土，清除的多余土用于路肩填土。技术人员严格控制标高，对路床标高随时检查控制，使路基满足设计要求。运输和摊平：计算各段需要的米粒石材料数量，根据运料车的装载体积，计算每车材料的堆放距离。保证所备米粒石接近计算量。用挖掘机与推土机推平后，再用推土机进行粗平。洒水整型：在粗平的路面上用洒水车洒水，注意洒水必须均匀，防止出现局部水分过多的现象。用推土机初步整平和整形，在直线段，推土机由两侧向中间刮平，在平曲线段，推土机由内侧向外侧进行刮平。必要时再往返刮一遍。用人工将超粒径石渣清除或改径，并进行局部修整。整型后的路面符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。碾压：整型后当使用振动压路机慢速碾压两遍。碾压时由横向较低处向较高处进行碾压，并重迭1/2轮宽。振动压路机碾压6遍将该层碾压至规定的标准。禁止压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证路基表面不受破坏。碾压进程中，如有弹簧松散起皮现象，应及时翻开换填渣石，重新整平碾压至达到质量标准。铺设好地坪和道路

第六节、电缆沟道施工方案一、沟道施工1、施工准备（1）材料的准备

混凝土采用商品砼；模板应采用表面平整、加工精密、有一定刚度的多层胶合板；钢筋应进行外观及资料（出厂合格证中）检查，并经送样复试合格。（2）技术准备

定位放线：根据变电站总平面布置图，采用经纬仪、拉线、尺量、定出电缆沟的基准线。2、电缆沟基槽开挖

根据设计要求，基槽土方开挖至电缆沟底基础设计标高，电缆沟壁应根据土质要求及电缆沟深度放坡，电缆沟基槽两侧设排水沟及集水井，以防止沟壁坍塌。开挖完成后，应组织相关人员（设计勘察单位、施工单位、监理单位、业主）进行验槽，并做好记录。3、浇筑混凝土底板垫层

基底原土夯实，放设电缆沟底垫层模板边线以及坡度线，根据边线及坡度线安装模板，并采用水准仪跟踪测定模板标高。基础较宽时，在基槽中间部分设水平控制桩。4、电缆沟墙体浇注

混凝土电缆沟施工主要就是控制模板安装工程：模板采用12mm厚竹夹板，方料采用50×70杉木方料制作定型模。支撑采用4×60松木料与钢管相结合，水平支撑以400mm、垂直支撑以600mm为宜。支模时要按给定的轴线弹出其外边线，以便支模。模支好后，要检查其边线是否直，沟内侧模板与模板交接处要粘贴透明胶带，滚刷脱模剂。伸缩缝（挖方区为每20.0m一道，填方区及现浇砼电缆沟为每10.0～15.0m一道）处要用模板封堵、平直，要求装清水模。5、电缆沟压顶采用预制砼压顶

为了增加工艺效果，站内户外电缆沟压顶采用预制砼压顶。预制砼压顶块为长750mm，宽170mm，高120mm。待砼浇捣（砼电缆沟）或粉刷层至±0.000以下90mm时，用水平仪测好水平，双面控线，用1：2.5（砂子过筛）水泥砂浆将砼预制压顶块依次砌作，同时要求灰缝大小均与，平直，砂浆饱满，双面勾缝，预制砼压顶块平稳、牢固。6、电缆沟扁铁安装

焊接前为了防止扁铁焊接变形，应每米设置角钢将扁铁支撑。在铁件预制块上进行扁铁焊接，焊接中应拉通长线整平，扁铁搭接长度不应小于2倍扁铁宽度，焊接应三边焊接，焊接质量应符合施工规范要求。7、电缆沟粉刷

根据墙面粉刷厚度塌饼、冲筋，采用1：3水泥砂浆打糙，1：2水泥砂浆压光。粉刷前墙面要充分浇水湿润，混凝土面层采用108胶水掺水泥素浆批浆。为保证电缆沟长方向粉刷的顺直及平整，在电缆沟顶面采用经纬仪测点弹中心控制线，电缆沟壁弹水平控制线，作为控制电缆沟粉刷面的基准线。为保证电缆沟粉刷棱角分明，应先做好两侧粉刷护角，粉刷电缆沟上部面层，再粉刷侧壁。电缆沟粉刷中，原材料应采用同一批次进场材料，拌合砂浆配比应统一、以保证电缆沟粉刷面色泽均匀一致。粉刷砂浆应在规定时间内用完，不允许用干水泥或砂浆干粉在粉刷层表面吸水。面层砂浆使用时不允许加水拌合，残余砂浆加水搅拌后，只允许做底层打糙。粉刷面层压光后，电缆沟应棱角通长顺直，沟壁平整，无砂眼、凹坑，抹纹，粉刷层色泽一致，无空鼓、龟裂。电缆沟顶粉刷宜每隔2m垂直于长度方向镶贴分格条，以减少由于沟长而引起的收缩裂缝。8、电缆沟底找坡、压光

电缆沟应根据设计要求进行找坡，采用水准仪测定坡度标高线，沟底塌饼，冲筋较厚部位采用细石混凝土找平，找坡混凝土与砂浆面层宜一次性完成。浇筑前应清理沟底积水、杂物，并进行扫浆。沟底混凝土采用铝合金直尺刮平，浇筑时应注意混凝土及砂浆，不得污染沟壁砂浆面层。掌握好混凝土面层水份，进行混凝土表面原浆压光，压光应在混凝土终凝前进行，应不少于3遍压光，压光后面层应无砂眼、凹坑、抹纹，表面应洁净、光滑。沟底找坡时，走水线缝沟中做，按1～2%的坡比纵向找坡，横向按2%找坡，严禁沟内积水。施工时，沟底走水线用A75的UPVC管或镀锌钢管，在沟底水泥砂浆初凝时，拉线依次把走水沟压出来，然后再其表面压光时，将其走水槽压光、圆滑。为了防止垃圾堵塞管道，在每一个入水口处，加盖滤水盖。9、养护

电缆沟壁抹灰完成后，应进行覆盖浇水养护不少于7天。二、电缆沟盖板施工1、制作角铁边框

根据边框放样尺寸，由专人进行角铁画线切割，角铁两头切割45°，角铁边框进行45°拼角焊接。焊接时可进行对称焊接，减少变形，角铁边框焊接时不可有过烧、咬边、夹渣等现象。焊接时为保证角铁边框尺寸一致、不变形。边框底部可设置平整钢板一块，在钢板上弹线，四周用角钢焊出角铁边框模型，焊接时角铁放入模型内焊接加工。电缆沟盖板边框边框焊接后送入镀锌厂进行加热镀锌处理，镀锌后边框容易变形，浇筑前应进行矫正，使边框对角线、平整度、边框尺寸符合要求。为保证边框内混凝土与镀锌边框粘接牢固，可在边框内侧焊接若干螺纹钢筋。

2、钢筋制作安装

根据图纸要求进行钢筋的制作，Ⅰ级钢应做弯钩，钢筋节点应全部使用铅丝绑扎，网片钢筋与角钢边框留出的钢筋也应进行绑扎。钢筋与角钢之间应焊接牢固。

3、混凝土浇筑

角钢边框水平放在预制场地上，在边框底部铺3mm厚橡胶皮或薄膜，以保证成型后的盖板底部不漏浆，且底面平整、光滑、底部混凝土不高出角钢边框。为保证混凝土盖板面层色泽一致，混凝土原材料尽量一次性进场，并分开堆放，混凝土原材料计量由专人负责，搅拌均匀。角钢模板内铺一层混凝土，使用平板振动器（小型平板）振捣密实，双层钢筋网片放入模板，再加入混凝土铺满角钢盖板，并再次使用平板振动器振捣密实，直至平板表面泛出原浆。在混凝土终凝前进行不少于3遍水泥砂浆压光，压光后表面无抹痕，严禁有凹坑、砂眼等现象。浇筑完成后，清除边框四周混凝土及砂浆。

4、养护

常温下，混凝土盖板浇筑完成12h后，表面进行薄膜覆盖，浇水养护不少于7天。

5、盖板安装

运输时应考虑盖板受力方向，盖板反向受力，容易造成盖板断裂，将盖板搁置在电缆沟上，电缆沟两头采用经纬仪每20m左右定点。拉线调整盖板顺直及平整度。盖板搁置点底部搁置3mm厚橡胶皮垫，用以调整盖板的稳定性及表面平整度。电缆沟及盖板第七节、HTF管道安装方案一、施工阶段划分根据管道施工的特点，将管道施工划分为两个阶段来组织实施，即施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段。管道现场安装按前期地面管线预制、中期以管线的预组装，后期以各单体设备配管施工为重点的原则进行。将管道安装、管道系统试验、单机试运等工序综合考虑，按照系统交工优先顺序安排施工生产计划、按工艺流程进行试压的原则组织整个管道的施工。由于本工程工期紧，工程量大，为给前期设备及管架安装留有充足的时间，因此要求加大管线的预制深度，最大限度减少现场安装工期，确保整体安装工程的质量与工期。二、施工流向该工程管线施工顺序应先地下后地上，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行，机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。施工前编制焊接工艺卡（附后），并组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。三、施工技术准备1、在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案（工艺管道施工一览表附施工方案后报签）。本工程管道规格品种多，还有超大口径DN600管道，施工要求高、难度大。2、在了解设计意图，了解管道布置情况下，管道施工应按《压力管道单线图施工管理规定》执行，并绘制“管段图”。在管段图上标明管子、管件的材质、管段编号、焊缝编号，并作好记录。对每一管号上的所有焊口进行唯一性编号。3、焊工需持相应类别的合格证方可上岗。4、施工技术人员必须按设计图纸和经批准的施工技术文件指导操作。5、所使用的管子、管件、阀门、焊材等，应符合设计图纸和标准、规范要求，其质保书、合格证应随材料同时领取。6、管道预制安装：管径≤50mm采用全氩焊接,管径＞50mm采用氩弧焊打底手工焊盖面的工艺，详见焊接工艺卡TC/ZN2011-H001～TC/ZN2011-H004（附后）。7、将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。用作各施工班组原始记录。供各班组进行焊道记录。8、管道施工员(或微机管理人员)将已经形成的管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接工作库，用作收集、查寻、整理资料使用。9、对于管道施工中形成的施工记录(如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等)应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。10、预制安装质量控制要求：管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差≤1mm/m，全长允许偏差不大于10mm。水平度DN≦100允许偏差≤2/1000全长允许偏差最大50mmDN＞100允许偏差≤3/1000全长允许偏差最大80mm垂直度允许偏差≤5/1000全长允许偏差最大30mm法兰在组焊时质量控制偏差（紧固螺栓端面不凹于螺母端面，露出螺母≤2～3扣）11、管道坡口加工：碳钢管采用氧—乙炔气割进行，气割后的坡口表面应用砂轮机消除熔渣、氧化铁等物。坡口型式、尺寸及其组对应符合焊接工艺卡的要求。相同壁厚管子、管件组对时，应使内壁平齐，错边量不应超过1mm；不同壁厚的管子、管件组对时，按有关标准要求进行内外坡口的加工。（1）焊接：本工程焊丝选用TG-50ER506（φ2.5mm），焊条选用J427（φ3.2mm），按说明书要求进行烘烤，并及时做好焊条领用及回收记录，每次所领焊条使用不得超出4小时，4小时未用完的焊条，焊工在下班前退还回焊材发放站，保管员应对其重新（分开）烘烤，重新烘烤次数不得超过两次。焊后首先对焊缝进行外观检查，做到无溶渣、飞溅，圆滑过渡。外观检查合格后，方能进行无损探伤检查。探伤焊口由监理抽点，现场固定口探伤不少于探伤总数的40%。12、焊缝拍片要求：对接焊缝拍片按规范和设计要求（压力管道的对接焊缝须按照JB\T4730.1~4730.6-2005《承压设备无损检测》标准进行X光射线检测，Ⅱ级合格，拍片比例是5%只多不少。），拍片数量不得随意减少。焊缝拍片不合格时按不合格数加倍探伤，如仍有不合格应对该焊工该批焊缝全部探伤。不合格焊缝的返修，碳钢同一部位的返修次数不得超过三次。对不合格焊缝，施工员要查明原因，采取措施。详见工艺管道施工一览表（附后）。13、管道支吊架安装应严格按设计要求进行，并认真检查焊缝不得有漏焊、咬肉等现象，逐个核对支吊架的型式、材质和位置。弹簧支吊架的安装高度应调整到设计要求。并作好记录。14、强度试验及严密性试验。在管道试压前应做好管道系统的试压方案。试验压力应按设计要求进行。试验用表不少于两块，且表安装在试压管线的两端，量程是试验压力的1.5—2倍，精度等级不低于1.5级。15、管道安装完毕后，经检查合格并做好试压前准备工作，对不能参与试压的系统、设备、仪表、安全阀等，应加临时盲板并做好标记和记录。试验完毕后，将水排净并及时拆除试压附件和所有临时盲板，核对记录。填写管道强度严密性试验记录，并经监理签字认可。四、施工顺序1、由于现场管线施工工程量大，前期大型设备数量多，且部分设备需现场制作或组对，给管道安装工期带来压力，因此大部分管线（尤其是大口径管线）先行预制，预制深度按焊口寸口数计算，争取达到70％。2、安装顺序应先地下后地上，先大管后小管，先管带后构架，先工艺后伴热。3、工艺管线全部采用管段图施工，采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验工序统一起来管理，使每一个焊口都有档案。4、在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。5、管线安装完毕、无损检验合格后进行试压吹扫。五、管道材料控制要求1、本工程所使用的无缝钢管标准为GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》。所有材料质保书、合格证必须随材料同时到场。2、对设计开具的材料按其注明的相应标准验收。质保书上材料的化学成分、物理机械性能和供货状态等应符合现行国标、行业标准及有关技术条件，不得随便降低要求。3、施工员、质检员、材料员要根据图纸和有关技术文件对所采购的材料规格、数量进行核对，并及时索取材料质保书；质检员对材料外观质量进行复测。4、对于焊接材料应符合下例要求：质保书齐全，标志、包装完整，无破损或受潮现象；不使用过期而未经试验合格的焊材。5、材料代用必须有经批准的代用文件。任何材料代用（包括材质变更或更换标准）必须有经原设计单位同意的书面证明。不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以高等级代低等级。6、材料的存放要求有明确的标识。对于室外存放管材、管道附件应有防止受潮生锈措施。六、管道预制方法1、管线下料管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。每一预制段都应标明管号、焊口号、焊工号，按区摆放。管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。2、管线切割及坡口加工对于公称直径≤25mm钢管，无论其材质，均采用砂轮切割机切割，角向磨光机修磨坡口。对于公称直径＞25mm、壁厚<19mm的碳钢管用氧－乙炔半自动切割机或手工割刀切割、角向磨光机打磨。按图纸及规范要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。管子坡口加工型式按焊接工艺卡进行。3、管线组对对照图纸核对下料尺寸，不得有误。看清图纸，弄清管件的组对方位。检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于100mm。管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。4、管道的点焊管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施焊。定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度S曲<33<S<55<S<12>12定位焊长度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5<6点数33—43—54—65、管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施焊。①风速大于或等于8m／s，(气体保护焊为2m／s)；②雨、下雪；③ 环境温度低于0℃。6、管道的焊接a) 焊材(包括型号和规格)是否正确，焊材根据被焊母材选用。b) 焊接坡口表面两侧各50mn范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。c) 密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。d) 焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程。e) 焊条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。f) 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。g) 焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。h) 不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。i) 在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。j) 焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。k) 为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。l) 除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。7、焊后外观检查焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透，未熔合、内凹等。一旦有这类缺陷，应阻止焊工进入下一道工序，令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。8、焊道的标识方法标记标识和记录标识,分别由管工及焊工标识。焊口组对完毕，由管工在距坡口边缘20mm外用记号笔标注标识.。施工员对自检合格的焊道进行检查，做上标识。七、管道的安装方法1、管道安装具备的条件与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，并取得允许配管的通知。核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装要求。管材、管件、阀门等已经检验合格。预制管段应完成的有关工序，如外观检查，无损检测等已经完毕，并符合要求。预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。2、管道的安装要求a) 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。b) 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。c) 安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。d) 法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处于开启状态。f)垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；对于金属垫片，应对其进行硬度检查。g) 与清洁度要求高设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。h) 紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。i) 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否杂物。j) 用于低温处螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带；如使用温度较高则需进行密封焊，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰采用螺纹连接时，螺纹长度为：当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为1.5~3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。k)温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。l)管道安装尺寸偏差不应超过下表要求：2)管道安装尺寸允许偏差一览表项目允许偏差(mm)坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道弯曲度DN<1002‰，最大50DN>1003‰，最大80立管铅垂度5‰，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝热层间距203) 支吊架安装要求a) 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。b) 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。c) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。d) 弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格，正式投用前必须予以拆除。e) 支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。f) 管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。g) 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安装。h) 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的石棉板。i) 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式，材质及安装位置。4)管道系统试压、吹扫与清洗a) 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。b) 管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。c) 焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。d)试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。e) 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。f) 有完善的试压方案，并经业主及设计方批准，对试压人员进行技术交底。八、阀门试验1、阀门压力试验要求：（1）每台阀门出厂前均应进行压力试验。（2）在壳体试验完成之前，不允许对阀门涂漆或使用其它防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀衬里。对于已涂过漆的库存阀门，如果用户代表要求重做做压力试验时，则不需除去涂层。（3）密封试验之前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂，靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。（4）试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。（5）如无特殊规定，试验介质的温度应在5~40℃之间。（6）下列试验介质由制造厂自行选择，但应符合表1和表2的规定；a液体：水（可以加入防锈剂），煤油或粘度不大于的其它适宜液体；b气体：空气或其它适宜的气体。（7）用液体作试验时，应排除阀门腔体内的气体。用气体作试验时，应采用安全防护措施。（8）进行密封和上密封试验时，应以设计给定的方式关闭。（9）试验压力应符合规定。2、壳体试验的试验压力公称压力PN，MPa试验介质试验压力＜0.25液体0.1MPa+20℃下最大允许工作压力≥0.25液体20℃下最大允许工作压力的1.5倍注：20℃下最大允许工作压力值，按有关产品标准的规定。3、密封和上密封试验的试验压力公称通经DN，mm公称压力PN，MPa试验介质试验压力≤80所有压力液体或气体0℃下最大允许工作压力的1.1倍（液体）0.6MPa（气体）100-200＞5液体20℃下最大允许工作压力的1.1倍≥250所有压力4、阀门压力试验方法及步骤（1）应先进行上密封试验和壳体试验，然后进行密封试验（2）封闭阀门进口和出口，放松填料压盖（如果阀门设有上密封检查装置，且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖），阀门处于全开状态，使上密封关闭，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，然后检查上密封性能5、壳体试验（1）封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于部分开启状态。给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力（止回阀应从进口端加压），然后对壳体（包括填料函及阀体与阀盖联结处）进行检查。（2）主要阀类的加压方法。但对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压（止回阀除外）。试验时应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封副的密封性能。阀类加压方法闸阀球阀旋塞阀封闭阀门两端，启闭件处于微开启状态，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，关闭启闭件，释放阀门一端的压力。阀门另一端也按同样方法加压。有两个独立密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔引入介质并施加压力截止阀隔膜阀应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压。例如：对于截止阀和角式隔膜阀，应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力蝶阀应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力。对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压止回阀应沿着使阀瓣关闭的方向引入介质并施加压力九、质量控制工艺管道安装质量控制点序号工序名称质控点备注1技术洽商（图纸汇审、设计交底)A2施工方案、焊接（热处理)工艺A3方案交底B4材料、配件验收A5卷制管道检查B6管段图编制B7阀门试验B8阀门解体检查记录A根据业主需要9安全阀校验报告书A10管线预制焊接、(热处理)、无损检测B11管道安装焊接、(热处理)、无损检测A12管道冷紧检查A13管道补偿器安装A14支吊架安装B15管道静电接地测试A16管道系统安装检查与压力试验A17管道系统泄漏性试验A18（管道吹扫、清洗)A19给排水压力管道强度及严密性试验A20给排水无压力管道严密性试验记录A21法兰装、拆盲板检查验收A22安全附件安装检查A23中交验收A24焊接准备工作记录B仅用于特殊过程25焊接工作记录B26焊缝检查记录B27焊缝返修记录BA点:质量控制点应经项目部自检合格后向监理及甲方报检，三方进行联合检查；B点:由项目部质检员报监理检查验收的质量控制点。C点:由项目部质检员检查验收的质量控制点。第八节、HTF管线压力测试方案一、作业前的条件和准备1、技术准备（1）施工图纸齐全；（2）施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已解决；（3）施工方案设计完成，并与相关专业讨论确定，已经专业监理审批；（4）作业指导书编制完成，经专业监理、总监审批合格；（5）水压试验所需施工材料、设备购置完成、并安装就位完毕；（6）外购、加工件、消耗材料购置完成；（8）作业前已对参加该项作业的相关人员进行施工程序，施工工艺，质量标准，施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作，交底与被交底人员已进行双签字，参与操作人员进行了培训；2、检查该项作业的上道工序应具备的技术条件；（1）管道系统安装完毕，验收合格；（2）支吊架安装完毕，验收合格；（3）与管道水压冲洗有关的土建工程经检验合格满足安装要求,水压、冲洗用水合格；（4）水压及冲洗所用机械检修完毕，能够满足使用要求；3、作业现场的环境条件，以及其他相关的技术准备工作。作业场地清理干净，无杂物。高处作业平台、步道、楼梯畅通，安全围栏、警示牌齐全。4、施工作业工机具统计表序号名称规格精度等级单位数量备注1水压泵40MPa±0.01台12电焊工具套23手电筒把44活动扳手12″15″把各35互联对讲机只36取样瓶只67压力表10MPa、4MPa1.5级只各28其他5、施工材料统计表序号名称规格材质单位数量备注1塑料布平方米102砂轮片直径100、150片各503堵板根据现场配置4盲法兰根据现场配置5缠绕垫根据现场配置6其他5、其他（1）施工场地应平整、无杂物，保持整洁。（2）施工道路畅通，不得乱堆乱放，随意堵塞交通要道。（3）施工水源、电源引设到位，满足施工要求。（4）施工电源、氧气、乙炔、空气管道等力能供应已具备施工条件，且铺设整齐符合安全作业要求。（5）施工现场照明及夜间施工照明条件充足。二、作业程序、方法和内容1、施工方案将该项目(设备)的原则性施工方法、安装顺序和步骤作概要说明。2、施工工艺流程施工工艺流程，是将该项目施工工艺全过程的施工顺序、各工序间的流水作业（关系及衔接）表述清楚，并用流程图说明。（流程图见下页）工艺流程用MicrosoftVisioTrial软件的‘基本流程图’进行编制。

3、施工方法及要求（1）系统检查全面检查水压范围内设备和管道，无错装、漏装。（2）水压上水管路安装及检查水压上水用除氧给水泵上水，临时管道安装时，拆除蒸汽发生系统高压给水调节阀前与手动阀之间的短管及过热器进口导热油流量计，在手动阀后采用临时管道接至过热器进口导热油流量计处，流量计处采用三通连接导热油管道与临时上水管道，临时上水管道加装截止阀。（3）水压A、具体系统水压试验步骤及方法：试验范围从蒸汽发生系统、储放热系统、导热油系统，排油母管（水压试验压力为2.0MPa）→蒸汽发生器导热油侧(水压试验压力为:3.93MPa)→油盐换热器导热油侧(水压试验压力为:4.8MPa)→集热管(水压试验压力为:5MPa)→预热器导热油侧(水压试验压力为:5.09MPa)→过热器导热油侧(水压试验压力为:5.36MPa)→全厂导热油系统管道(水压试验压力为:5.87MPa)→完成全场导热油系统水压试验。试压前首先根据施工图纸检查系统是否安装完成，焊口是否焊接完成，支吊架是否安装牢固，疏水、排空是否安装完成，确保以上工作完成，开始进行试压工作，试压前，进行以下准备工作：主导热油系统：导热油泵进、出口进行封堵，关闭膨胀油箱放油门，将膨胀油箱底部排油孔进行封堵，导热油炉过滤器出口进行封堵，导热油炉出口进行封堵，膨胀油箱至溢流油箱溢流管道进行封堵。蒸汽发生导热油系统：过热器、预热器油侧安全门进行封堵，蒸汽发生器油侧管道安全门进行封堵，打开所有导热油管道进出口门进行水压试验。储放热导热油系统：打开所有导热油管道进出口门进行水压试验。集热场导热