车工工艺与技能训练课件

模块一机械加工的基本知识教学目的：掌握机械加工的基本概念和知识教学重点：机械加工方法、工艺过程、基准、生产类型教学难点：基准第一节机械加工基本概念

一、机械加工方法：利用机械力作为外力进行切削加工的方法无切屑加工：加压于工件表面，使之改变尺寸和形状以制造出符合质量要求的零件。（产生塑性变形）有切屑加工（切削加工）：改变毛坯的状态切去毛坯表面金属层以到达尺寸和形状、表面质量的要求的机械加工方法。二、机械产品生产过程和机械加工工艺过程机械产品生产过程：从原材料到产品出厂的全过程（直接生产过程和辅助生产过程）机械加工工艺过程：指对工件采用各种加工方法直接改变毛坯的尺寸、形状、表面质量及物理性能使之成为机械产品中的合格零件的全部劳动过程。工艺规程知识工序：指一个（或一组）工人在一个工作地对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。（工人、工作地、连续作业、工件）工序是工艺过程最基本的组成单位。在生产管理上是制造定额、计算劳动量、配备工人、核算生产能力、安排生产作业计划、进行质量检验和班组经济核算的基本单位。安装：指工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。工位：在加工中为了减少安装次数采用回转夹具、回转工作台或移动夹具使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工，每个位置所完成的那部分加工叫工位。（一个工序可包括一个或几个工位）多工位连续加工工步：是指在加工表面（或装配时的连续表面）、加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序。走刀：在一个工步内当被加工表面的切削余量较大时需要分几次切削时每进行一次切削都称为一次走刀。机械加工工艺组成

阶梯轴加工工艺过程三、生产纲领和生产类型生产纲领：包括备用品和废品在内的该产品的年产量。

N=Q*n*(1+a+b)N---零件的生产纲领件/年

Q---产品的年产量台/年

n—每台产品中该零件的数量件/台

a—备品百分率

b—废品百分率生产类型：指企业生产专门化程度的分类单件生产：单个的生产不同结构和不同尺寸的产品。特点：是产品的种类繁多。成批生产：一年中分批、分期地制造同一产品。特点：生产品种较多，每种品种均有一定数量，各种产品分批、分期轮番进行生产。小批生产：生产特点与单件生产基本相同。中批生产：生产特点介于小批生产和大批生产之间。大批生产：生产特点与大量生产相同。大量生产：全年中重复制造同一产品。特点：产品品种少、产量大，长期重复进行同一产品的加工。各种生产类型的规范见下表

生产类型零件的年生产纲领（件/年）重型机械中型机械小型机械

单件生产<5件<20件<100件成

批

生

产小批生产5---100件20---200件100---200件中批生产100-300件200-500件500-5000件大批生产300-1000件500-5000件5000-50000件

大量生产>1000件>5000件>50000件：各种生产类型工艺过程的主要特点见表

1.2

各种生产类型工艺过程的主要特点工艺过程特点生产类型单件生产成批生产大批量生产工件的互换性一般是配对制造，没有互换性，广泛用钳工修配大部分有互换性，少数用钳工修配全部有互换性。某些精度较高的配合件用分组选择装配法毛坯的制造方法及加工余量铸件用木模手工造型；锻件用自由锻。毛坯精度低，加工余量大部分铸件用金属模；部分锻件用模锻。毛坯精度中等，加工余量中等。铸件广泛采用金属模机器造型，锻件广泛采用模锻，以及其他高生产率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小。机床设备通用机床。或数控机床，或加工中心。数控机床加工中心或柔性制造单元。设备条件不够时，也采用部分通用机床、部分专用机床。专用生产线、自动生产线、柔性制造生产线或数控机床。夹具多用标准附件，极少采用夹具，靠划线及试切法达到精度要求。广泛采用夹具或组合夹具，部分靠加工中心一次安装。广泛采用高生产率夹具，靠夹具及调整法达到精度要求。刀具与量具采用通用刀具和万能量具。可以采用专用刀具及专用量具或三座标测量机。广泛采用高生产率刀具和量具，或采用统计分析法保证质量。对工人的要求需要技术熟练的工人。需要一定熟练程度的工人和编程技术人员。对操作工人的技术要求较低，对生产线维护人员要求有高的素质。工艺规程有简单的工艺路线卡。有工艺规程，对关键零件有详细的工艺规程。有详细的工艺规程。

基准基准：确定零件上某一点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面设计基准：零件图上确定某些点、线、面的位置是所依据的点、线、面。工艺基准：零件在工艺过程中所采用的基准。

定位基准：在加工中用作定位的基准即确定工件机床或夹具中占有正确位置所依据的基准。测量基准：测量已加工表面的尺寸或位置精度时所依据的工件的点、线、面。装配基准：装配时用来确定零部件在产品中相对位置所依据的点、线、面。定位基准的选择粗基准的选择：选择原则：精基准的选择：选择原则：四、机械加工的劳动生产率

在单位时间内制造出合格产品的数量或者是指用于制造单位合格产品所消耗的时间时间定额：是在一定生产技术条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。

T=t基+t辅+t需单件工序时间：在机械加工中完成一个工件的一道工序所需要的时间。（单件时间）调整时间：指在成批生产中为了更换工件或工序而对设备及工艺装备进行更新调整所需要的时间。计价时间：完成一件产品的一道工序规定的时间定额。（单件核算定额）提高劳动生产率的工艺途径缩减时间定额实施多台机床看管采用新工艺、新技术提高机械加工自动化第二节金属切削基本知识教学目的：掌握金属切削的基本知识教学重点：切削运动、切削要素、切削力、切削温度教学难点：切削力的分解

一、金属切削的基本概念切削运动：在切削过程中刀具与工件的相对运动。主运动：将切屑切下时所必须的基本运动即形成切削速度和消耗主要动力的工作运动进给运动：使多余的金属层不断的被切去的运动需要注意的问题主运动和进给运动的个数主运动和进给运动可以有刀具和工件分别完成也可以由刀具单独完成主运动和进给运动可以同时进行也可以交替进行有些进给运动是靠刀具本身的结来实现的车削时工件上形成的表面待加工表面以加工表面切削表面（过渡表面）切削要素切削用量要素：切削速度、进给量、背吃刀量（吃刀量、切削深度）切削层横截面要素：切削宽度、切削厚度、切削面积二、切削力总切削力的构成：1．克服被加工材料对弹性变形的抗力；

2．克服被加工材料对塑性变形的抗力；

3．克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。总切削力的分解：主切削力（Fz）、进给力(Ff)、背向力(Fr)上述各力的总和形成作用在刀具上的合力Fr（国标为F）。为了实际应用，Fr可分解为相互垂直的Fx（国标为Ff）、Fy（国标为Fp）和Fz（国标为Fc）三个分力。在车削时：

Fz——主切削力或切向力。它切于过渡表面并与基面垂直。Fz是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率所必需的。Fx——进给抗力、轴向力或走刀力。它是处于基面内并与工件轴线平行与走刀方向相反的力即总切削力在进给方向上的正投影。一般消耗总功率的1%--5%，是设计和验算进给系统零件强度的依据。Fx是设计进给（走刀）机构，计算车刀进给功率所必需的。Fy——切深抗力、或背向力、径向力、吃刀力。它是处于基面内并与工件轴线垂直的力即总切削力在垂直于进给运动方向上的正投影，因为切削时在此方向上的运动速度为零所以Fy不做功。Fy用来确定与工件加工精度有关的工件挠度，计算机床零件和车刀强度。它与工件在切削过程中产生的振动有关。

影响切削力的因素工件材料切削用量刀具角度是否使用切削液三、切削热和切削液切削热的产生切削热是由切削功转变而来的。如图所示，其中包括：剪切区变形功形成的热QP、切屑与前面摩擦做功形成的热Qrf、已加工表面与后刀面摩擦做功形成的热Qαf,因此，切削时共有三个发热区域，即剪切面、切屑与前刀面接触区、后刀面与已加工表面接触区，如图示，三个发热区与三个变形区相对应。所以，切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。

切削热的传散：产生总的切削热Q，分别传入切屑Qch、刀具Qc、工件Qw和周围介质Qr。

传到刀具上的热量使刀刃温度升高，过高则降低切削部分的硬度，加速刀具磨损。传到工件上的热量使工件产生热变形影响加工质量。

影响切削温度的因素工件材料：工件材料的强度（包括硬度）和导热系数对切削温度的影响是很大，单位切削力是影响切削温度的重要因素，而工件材料的强度（包括硬度）直接决定了单位切削力，所以工件材料强度（包括硬度）增大时，产生的切削热增多，切削温度升高。工件材料的导热系数则直接影响切削热的导出，导热系数小导热性差由工件传散的热量就少切削温度就越高。切削用量：增大切削用量必然使单位时间内金属的切除量增多，消耗的能量就多切削温度就升高。切削速度对切削温度影响最大，随切削速度的提高，切削温度迅速上升。进给量对切削温度影响次之，而背吃力量ap变化时，散热面积和产生的热量亦作相应变化，故ap对切削温度的影响很小。

刀具角度：切削温度随前角γo的增大而降低。这是因为前角增大时，单位切削力下降，使产生的切削热减少的缘故。但前角大于18°～20°后，对切削温度的影响减小，这是因为楔角变小而使散热体积减小的缘故；主偏角Κr减小时，使切削宽度hD增大，切削厚度hD减小，因此，切削变形和摩擦增大，切削温度升高；但当切削宽度hD增大后，散热条件改善，故随着主偏角k减少切削温度下降；负倒棱bγ1在(0—2)f

范围内变化，刀尖圆弧半径re在0—1.5mm范围内变化，基本上不影响切削温度。因为负倒棱宽度及刀尖圆弧半径的增大，会使塑性变形区的塑性变形增大，但另一方面这两者都能使刀具的散热条件有所改善，传出的热量也有所增加，两者趋于平衡，所以对切削温度影响很小。

切削液：切削液对切削温度的影响，与切削液的导热性能、比热、流量、浇注方式以及本身的温度有很大的关系。从导热性能来看，油类切削液不如乳化液，乳化液不如水基切削液。刀具磨损的影响：

在后刀面的磨损值达到一定数值后，对切削温度的影响增大；切削速度愈高，影响就愈显著。合金钢的强度大，导热系数小，所以切削合金钢时刀具磨损对切削温度的影响，就比切碳素钢时大。

切削液切削液的作用：冷却作用：使切削热传导、对流和汽化，从而降低切削区温度。润滑作用（边界润滑原理）：切削液渗透到刀具与切屑、工件表面之间形成润滑膜，它具有物理吸附和化学吸附作用。洗涤和防锈作用：冲走细屑或磨粒；在切削液中添加防锈剂，起防锈作用。切削液的种类水溶液：切削油:乳化液：极压切削油和极压乳化液

四、切屑的类型带状切屑：它的内表面光滑，外表面毛茸。加工塑性金属材料（如碳素钢、合金钢、铜和铝合金），当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。挤裂切屑：这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。这种切屑大多在切削黄铜或切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。单元切屑：如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图c所示。切削铅或用很低的速度切削钢时可得到这类切屑。崩碎切屑：这是属于脆性材料（如铸铁、黄铜等）的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。五、积屑瘤积屑瘤的形成：1）切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。2）当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。3）如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。4）这样粘结层就逐步长大，直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。积屑瘤对切削过程的影响实际前角增大：它加大了刀具的实际前角，可使切削力减小，对切削过程起积极的作用。积屑瘤愈高，实际前角愈大。使加工表面粗糙度增大：积屑瘤的底部则相对稳定一些，其顶部很不稳定，容易破裂，一部分连附于切屑底部而排出，一部分残留在加工表面上，积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工时必须设法避免或减小积屑瘤。对刀具寿命的影响：积屑瘤粘附在前刀面上，在相对稳定时，可代替刀刃切削，有减少刀具磨损、提高寿命的作用。但在积屑瘤比较不稳定的情况下使用硬质合金刀具时，积屑瘤的破裂有可能使硬质合金刀具颗粒剥落，反而使磨损加剧。

防止积屑瘤的方法降低切削速度，使温度较低，粘结现象不易发生；采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度；采用润滑性能好的切削液，减小摩擦；增加刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力；

适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。

六、表面粗糙度影响表面粗糙度的因素：残留面积、积屑瘤和振动。表面粗糙度值大的现象、原因及解决措施：模块二车削加工的基本知识

教学目的：了解车床的种类及用途；掌握车床主要结构部件及功用；掌握车削加工的工艺范围和工艺特点。教学重点：车床结构部件及功用，车刀材料性能，车刀角度，车刀的磨损，车削加工工艺特点。教学难点：车刀角度。第一节

车削加工入门知识车床主要部件及功用

三箱两杠两架主轴箱：（主轴变速箱）主要作用是使主轴获得不同的转速，由传动轴和变速齿轮组成。通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄来改变齿轮或离合器的位置，可使主轴获得12种不同的速度，主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。主轴是空心轴，而且前端为锥形孔，既可以插入棒料又可以安装顶尖，主轴前端的外装夹表面有螺纹，用于安装卡盘和花盘以装夹工件。交换齿轮箱：其作用是把主轴的运动传给进给箱，通过搭配不同齿数的齿轮配合进给箱的变速运动，以获得不同的纵、横进给量和车削不同螺距的螺纹工件。进给箱：进给箱用来改变进给量，主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速，以满足车削螺纹和机动进给的需要。溜板箱：其作用是把光杠和丝杠传来的转动改变为刀架的进给运动（车刀的纵、横向进给运动），光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。床鞍和滑板：床鞍与溜板箱连接，可沿床身导轨作纵向移动，其上面有横向导轨，滑板（中滑板和小滑板）可沿床鞍上的导轨作横向移动。刀架：用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运（见图）。丝杠：丝杠能带动大拖板作纵向移动，用来车削螺纹。丝杠是车床中主要精密件之一，一般不用丝杠自动进给，以便长期保持丝杠的精度。光杠：光杠用于机动进给时传递运动。通过光杠可把进给箱的运动传递给溜板箱，使刀架作纵向或横向进给运动。

尾座：（尾架）用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。（尾座的结构如图所示）它主要由套筒、尾座体、底座等几部分组成，转动手轮，可调整套筒伸缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。床身：固定在床腿上，床身是车床的基本支承件，是车床上精度要求很高的一个大型部件，床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。车床的传动系统车床的传动链外联系传动链：联系的是相互独立的运动分量，它不要求动力源与执行件之间有严格的传动比关系。内联系传动链：联系的是相互制约的运动分量，传动链所联系的执行元件之间的相对速度有严格的要求，用来保证复合运动的正确轨迹，有严格的传动比要求。传动比=从动件的转速/主动件的转速齿轮传动的传动比：u=n2/n1=Z1/Z2带轮传动的传动比：u=n2/n1=D1/D2车床的型号（机床型号）为便于管理和使用，都赋予每种机床一个型号，表示机床的名称、特性、主要规格和结构特点。按照1986年颁布的金属切削机床型号编制方法(JB1838-85)。其编制的基本方法如图所示.机床的类代号，用大写的汉语拼音字母表示，当需要时，每类可分为若干分类，用阿拉伯数字写在类代号之前，作为型号的首位(第一分类不予表示)。机床的特性代号，用大写的汉语拼音字母表示。机床的组、系代号用两位阿拉伯数字表示。机床的主参数用折算值表示，当折算数值大于1时，则取整数，前面不加"0”，当折算数值小于1时，则以主参数值表示，并在前面加“O”，某些通用机床，当无法用一个主参数表示寸，则在型号中用设计顺序号表示，顺序号由1起始，当设计顺序号少于十位数时，则在设计顺序号之前加“0”。机床的第二主参数列入型号的后部，并用“x”(读作“乘”)分开.凡属长度(包括跨距，行程等)的采用“1/100”的折算系数，凡属直径、深度、宽度的则采用“1/10”的折算系数，属于厚度等，则以实际数值列入型号)；当需要以轴数和最大模数作为第二主参数列入型号时，其表示方法与以长度单位表示的第二主参数相同，并以实际的数借列入型号。机床的重大改进顺序号是用汉语拼音字母大写表示的，按A、B、C···等汉语拼音字母的顺序选用(但“I、O”两个字母不得选用)，以区别原机床型号。同一型号机床的变型代号是指某些类型机床，根据不同加工的需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的都分性能给构时，加变型代号以便与原机床型号区分，这种变型代号是在原机床型号之后，加1、2、3···等阿拉伯数字的顺序号，并用、(读作“之”)分开。车床型号的编制方法机床的分类及代号类别车床钻床镗床磨

床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床锯床其他机床代号CZTMYSXBLGQ读音车钻镗磨二磨三磨牙丝刨拉割其铣2M3M机床的通用特性代号通用特性精密自动半自动数控加工中心(自动换刀)彷型轻型加重型简式或经济型柔性加工单元数显高速代号GMZBKHFQCJRXS读音高密自半控换彷轻重简柔显速精度高各类主要机床的主参数和折算系数

机床主参数名称主参数折算系数第二主参数卧式车床床身上最大回转直径1/10最大工件长度立式车床最大车削直径1/100最大工件高度摇臂钻床最大钻孔直径1/1最大跨距卧式镗铣床镗轴直径1/10－坐标镗床工作台面宽度1/10工作台面长度外圆磨床最大磨削直径1/10最大磨削长度内圆磨床最大磨削孔径1/10最大磨削深度矩台平面磨床工作台面宽度1/10工作台面长度齿轮加工机床最大工件直径1/10最大模数龙门铣床工作台面宽度1/100工作台面长度升降台铣床工作台面宽度1/10工作台面长度龙门刨床最大刨削宽度1/100最大刨削长度车床、钻床的组、系划分表

（见教材表10-3）

机床的结构特性代号结构特性代号是用于区分主参数相同而结构性能不同的机床，在型号中增加结构特性代号予以区分。常用的符号有A、D、E、L、N、P、R、S、T、U、V、W、X、Y，若不够用时用AD、AE…….等。当有通用特性代号时结构特性代号排在通用特性代号之后，当型号中无通用特性代号时结构特性代号排在类代号之后。车床附件及其使用方法车床上常备有一套附件以适应加工各种不同大小形状零件的需要。可扩大机床的工作范围由于工件的种类很多，而机床的种类和台数有限，采用·不同夹具，可实现一机多能，提高机床的利用率。可使工件质量稳定采用夹具后，工件各个表面的相互位置由夹具保证，比划线找正所达到的加工精度高，而且能使同一批1件的定位精度、加工精度基本一致，因此，工件互换性高。提高生产率，降低成本。采用夹具，一般可以简化工件的安装工作，从而可减少安装工件所需的辅助时间。同时，采用夹具可使工件安装稳定，提高工件加工时的刚度，可加大切削用量，减少机动时间，提高生产率。改善劳动条件。用夹具安装工件，方便、省力、安全，不仅改善了劳动条件，而且降低了对工人技术水平的要求。用四爪卡盘安装工件

四爪卡盘的外形如图2-7a所示。它的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较复杂的非回转体如方形、长方形等，而且夹紧力大。由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐，如图2-7b为用百分表找正外圆的示意图。用顶尖安装工件

对同轴度要求比较高且需要调头加工的轴类工件，常用双顶尖装夹工件，如图所示，其前顶尖为普通顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之间，并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。用心轴安装工件当以内孔为定位基准，并且内外圆柱表面位置精度要求较高时，此时用心轴定位，工件以圆柱孔定位常用圆柱心轴和小锥度心轴；对于带有锥孔、螺纹孔、花键孔的工件定位，常用相应的锥体心轴，螺纹心轴和花键心轴。中心架和跟刀架的使用

当工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）时，由于工件本身的刚性变差，在车削时，工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度，同时，在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，车削很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。此时需要用中心架或跟刀架来支承工件。用中心架支承车细长轴一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性，当工件可以进行分段切削时，中心架支承在工件中间，如图所示。在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，其表面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。为提高工件精度，车削前应将工件轴线调整到与机床主轴回转中心同轴。

用跟刀架支承车细长轴对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，以增加工件的刚性，如图所示。跟刀架固定在床鞍上，一般有两个或三个支承爪，它可以跟随车刀移动，抵消径向切削力，提高车削细长轴的形状精度和减小表面粗糙度，两爪跟刀架，因为车刀给工件的切削抗力F’r，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，但由于工件本身的向下重力，以及偶然的弯曲，车削时会瞬时离开支承爪、接触支承爪时产生振动。所以比较理想的中心架需要用三爪中心架，由三爪和车刀抵住工件，使之上下、左右都不能移动，车削时稳定，不易产生振动。用花盘安装工件

形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在花盘上。为了防止转动时因重心偏向一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。工件在花盘上的位置需经仔细找正。第二节

卧式车床的各种手柄和基本操作车床的润滑与保养车床的润滑：浇油润滑、油绳润滑、直通式压注油杯润滑、旋盖式油杯润滑、溅油润滑（车床齿轮箱内的零件利用齿轮的转动把润滑油飞溅到各处进行润滑）和油泵循环润滑等。车床的保养：当车床运行500h后，就需要进行一级保养。一级保养应该是以操作工人为主、维修工人配合进行的。保养的主要内容是：清洗、润滑和进行必要的调整。

安全文明生产安全生产：（1）

工作时应穿工作服、戴袖套。女同志应戴工作帽，将长发塞入帽子里。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。（2）工作时，头不能离工件太近；为防止切屑飞入眼中，必须戴防护眼镜。（3）工作时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近下、正在旋转的机件，如工件、带轮、胶带、齿轮等。（4）工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。卡盘应装有保险装置。装夹好工件后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。（5）凡装卸工件、更换刀具、测量加工表面及变换速度时，必须先停车。（6）

车床运转时，不得用手去摸工件表面，尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。（7）

应用志用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。（8）

在车床上操作不准戴手套。（9）

不准用手去刹住转动着的卡盘。（10）不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。（11）工作中若发现机床、电气设备有故障，应及时申报，由专业人员检修，未修复不得使用。文明生产：（1）开车前检查车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空动转1-2min,待车床运转正常后才能工作。若发现车床有毛病，应立即停车并申报检修。（2）主轴变速必须先停车，变换进给箱手柄要在低速下进行。为保持丝杠的精度，除切削螺纹外，不得使用丝杠进行机动进给。（3）刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理，有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。主轴箱盖上不应放置任何物品。（4）

工具箱内应分类摆放物件。精度高的应放置稳妥，重物放下层、轻物放上层，不可随意乱放，以免损坏和丢失。（5）

正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内，并及时归还工具室。所使用量具必须定期校验，以保证其度量准确。（6）

不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。装夹、找正较重工件时，应用木坂保护床面。下班时若工件不卸下，应用千斤顶支撑。（7）

车刀摩损后，应及时刃磨，不允许用钝刀车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。（8）

批量生产的零件，首件应送检。在确认合格后，方可继续加工。精车工件要注意防锈处理。（9）

毛坯、半成品和成品应分形式放置。半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放，来防碰伤已加工表面。（10）图样、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。（11）

使用切削液前，应在订身导轨上涂抹润滑油。（12）

工作场地周围应保持清洁整齐，工作完毕后，将所用过的物件擦净归位，清理机床、刷去切屑、擦净机床各部位的

卧式车床的各种手柄和基本操作

卧式车床的调整及手柄的使用

：1、2、6—主运动变速手柄3、4—进给运动变速手柄5—刀架左右移动的换向手柄7—刀架横向手动手柄8—方刀架锁紧手柄9—小刀架移动手柄10—尾座套筒锁紧手柄11—尾座锁紧手柄12—尾座套筒移动手轮13—主轴正反转及停止手柄14—“开合螺母”开合手柄15—刀架横向自动手柄16—刀架纵向自动手柄17—刀架纵向手动手轮18—光杠、丝杠更换使用的离合器卧式车床的基本操作1）正确变换主轴转速。变动变速箱和主轴箱外面的变速手柄1、2或6，可得到各种相对应的主轴转速。当手柄拨动不顺利时，可用手稍转动卡盘即可。2）正确变换进给量。按所选的进给量查看进给箱上的标牌，再按标牌上进给变换手柄位置来变换手柄3和4的位置，即得到所选定的进给量。3）熟悉掌握纵向和横向手动进给手柄的转动方向。左手握纵向进给手动手轮17，右手握横向进给手动手柄7。分别顺时针和逆时针旋转手轮，操纵刀架和溜板箱的移动方向。4）熟悉掌握纵向或横向机动进给的操作。光杠或丝杠接通手柄18位于光杠接通位置上，将纵向机动进给手柄16提起即可纵向进给，如将横向机动进给手柄15向上提起即可横向机动进给。分别向下扳动则可停止纵、横机动进给。5）尾座的操作。尾座靠手动移动，其固定靠紧固螺栓螺母。转动尾座移动套筒手轮12，可使套筒在尾架内移动，转动尾座锁紧手柄11，可将套筒固定在尾座内。特别注意：

1）机床未完全停止严禁变换主轴转速，否则发生严重的主轴箱内齿轮打齿现象甚至发生机床事故。开车前要检查各手柄是否处于正确位置。2）纵向和横向手柄进退方向不能摇错，尤其是快速进退刀时要千万注意，否则会发生工件报废和安全事故。3）横向进给手动手柄每转一格时，刀具横向吃刀为0.02mm，其圆柱体直径方向切削量为0.04mm。模块三车刀教学目的：了解刀具材料的性能，常用刀具的材料；掌握刀具的主要角度、刀具几何角度的选择，掌握刀具的磨损和刃磨。教学重点：刀具角度对总切削力和切削温度的影响，刀具角度的合理选择。教学难点：刀具的几何角度常用刀具材料应具备的性能较高的硬度：刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。足够的强度（抗弯强度）：能承受切削力、内应力不致崩刃和断裂。足够的韧性：能承受切削力的反力冲击和振动。较好的耐磨性：能抵抗切削过程中的磨损，维持一定的切削时间。较高的耐热性：在较高的温度下能保持较高的硬度强度和耐磨性。较好的工艺性：可加工可刃磨可焊接可热处理常用刀具材料的种类和用途碳素工具钢：含碳量为0.7%-1.2%的优质钢。合金工具钢：在碳素工具钢中加入少量Cr、W、Mn、Si等元素形成合金工具钢。高速钢：是一种加入较多的钨、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。有较高的热稳定性；有较高的强度、韧性、硬度和耐磨性；制造工艺简单，容易磨成锋利的切削刃，可锻造。是制造钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等的主要材料。硬质合金钢：由难熔金属化合物（如WC、TiC）和金属粘结剂（Co）经粉末冶金法制成。硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料（约占50%）。如大多数的车刀、端铣刀以至深孔钻、铰刀、拉刀、齿轮刀具等。具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具。它还可用于高速钢刀具不能切削的淬硬钢等硬材料。人造聚晶金刚石：立方氮化硼：车刀的种类和用途外圆车刀：90o车刀，车削外圆、端面和台阶。端面车刀：45o车刀，车削外圆、端面和倒角。切断刀：车槽和切断。内孔车刀：成形车刀：螺纹车刀：硬质合金可转位车刀组成：刀杆、刀片、刀垫和夹紧装置可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。更换新刀片后，车刀又可继续工作。可转位刀具的优点：与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点:（1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。可转位车刀刀片的夹紧特点与要求：（1）定位精度高：刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。（2）刀片夹紧可靠：应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应力分布应均匀，以免压碎刀片。（3）排屑流畅：刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。（4）使用方便：转换刀刃和更换新刀片方便、迅速。对小尺寸刀具结构要紧凑。在满足以上要求时，尽可能使结构简单，制造和使用方便。车刀的主要角度车刀的组成：

车刀由刀体和刀柄两部分组成，刀体担负着切削任务，因此也叫切削部分。刀柄的作用是把车刀装夹在刀架上，外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又称刀头）由前刀面、主刀后面、副刀后面、主切削刃、副切削刃和刀尖所组成。其定义分别为（1）前刀面

刀具上与切屑接触并相互作用的表面（即切屑流过的面）。（2）主刀后面

刀具上与工件过渡表面相对并相互作用的表面。（3）副刀后面

刀具上与已加工表面相对并相互作用的表面。（4）主切削刃

前刀面与主后刀面的交线。它完成主要的切削工作。（5）副切削刃

前刀面与主后刀面的交线。它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。

（6）刀尖

主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。它可以是小的直线段或圆弧。刀具标注角度参考系（辅助平面）1

）基面pr：通过切削刃某一点，垂直于假定主运动方向的平面。2）

切削平面ps：通过切削刃某一点，与工件加工表面（或与主切削刃）相切的平面。切削平面ps与基面pr垂直。3)

主截面P0：通过切削刃某一点，同时垂直于切削平面ps与基面pr的平面。4)

副截面Pn：通过切削刃某一点，垂直于切削刃的平面。5)

进给剖面Pf：通过切削刃某一点，平行于进给运动方向并垂直于基面pr的平面。6)

背平面Pp：通过切削刃某一点，同时垂直于进给剖面Pf与基面pr的平面。

车刀的主要角度标注前

角γo：在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。后

角αo：在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。主偏角κr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。主偏角一般为正值。副偏角κr‘：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。副偏角一般为正值。刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs〈0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs〉0，如图示。刀具角度的合理选择前角的选择：前角是刀具上最重要的角度之一，增大前角，切削刃锋利，切削变形小，切削力小，切削轻快，切削温度低，刀具磨损小和加工表面质量高，但过大前角刀头强度降低，切削温度高，刀具磨损加剧，刀具耐用度低。（1）根据工件材料选择：加工塑性金属材料前角较大；加工脆性材料时前角较小。材料的强度、硬度越高，前角越小；材料的塑性越大，前角越大。（2）根据刀具材料选择，高速钢刀具抗弯强度好，抗冲击韧性高，可选较大前角；硬度合金材料抗弯强度较高速钢低，故前角较小。陶瓷刀具材料前角应更小。（3）根据加工要求选择。粗加工时选择较小前角，精加工时前角应大些，加工成型表面的刀具，前角应小些以减少刀具的刃形误差。后角的选择：增大后角，可减少后面与切削表面间摩擦，减小切削刃钝圆弧半径，可提高表面质量。但同时使刀具强度降低，散热条件变差。选择后角的原则是在不产生较大摩擦的条件下，应适当减小后角。（1）根据加工精度选择：精加工时为保证加工质量，后角取较大8～12°，粗加工时，要提高刀具强度，后角应取较小6～8°。（2）根据加工材料：加工塑性材料，已加工表面的弹性恢复大，后角应取大值。加工脆性材料后角取小值。主、副偏角的选择：减小主、副偏角，刀头强度增高，散热条件好，加工表面粗糙度小，但背向力增大，易使工件或刀杆发生变形，引起工艺系统振动。减小主偏角使得切削厚度和切屑厚度减小而导致断屑效果差。因此，在加工工艺系统刚性满足的条件下，应选较小主偏角；加工高强度、高硬度材料时为提高刀具强度寿命，应选较小主偏角，在出现带状切屑时，应考虑加大主偏角。副偏角大小主要影响已加工表面粗糙度，选择的原则是，在不影响摩擦和振动的条件下应选择较小副偏角。刃倾角的选择：刃倾角可控制切屑流向：当＞0°时，切屑流向待加工表面；＜0°时切屑流向已加工表面；=0°切屑沿主剖面方向流出。增大可增加实际工作前角和刃口锋利程度，可提高加工质量。选用负刃倾角，可提高刀具强度，改变刀刃受力方向，提高刀刃抗冲击能力，但过大负刃倾角会使背向力增大。一般钢、铸铁精加工时选择0～+5°，粗加工时0～－5°。在加工高硬质、高强度金属，加工断续表面或有冲击载荷时取负刃倾角－5°～－15°。刀具角度对总切削力和切削温度的影响对总切削力和切削温度影响最大的是前角和主偏角：前角适当增大能减小切削变形，排屑较顺利，使总切削力减小；主偏角对总切削力影响较小，但对进给力和背向力的分配比例影响较明显。前角适当增大可降低切削温度，减小主偏角可改善散热条件降低切削温度。切削用量的选择在确定了刀具几何参数后，还需选定切削用量参数才能进行切削加工。目前许多工厂是通过切削用量手册，实践总结或工艺实验来选择切削用量。制定切削用量时应考虑加工余量，刀具耐用度、机床功率、表面粗糙度、刀具刀片的刚度和强度等因素。１、粗车切削用量的选择：对于粗加工，在保证刀具一定耐用度前提下，要尽可能提高在单位时间内的金属切除量，提高切削用量都能提高金属切削量，但是考虑到切削用量对刀具耐用度的影响程度，所以，在选择粗加工切削用量时，应优先选用大的背吃刀，其次选较大的进给量，最后根据刀具耐用度选定一个合理的切削速度，这样选择可减少切削时间，提高生产率。背吃刀量应根据加工余量和加工系统的刚性确定。２．精加工切削用量的选择：选择精加工或半精工切削用量的原则是在保证加工质量的前提下，兼顾必要的生产率。进给量根据工件表面粗糙度的要求来确定。精加工时切削速度的切削速度应避开积屑瘤区，一般硬质合车刀采用高速切削。

车刀的磨损及刃磨

车刀磨损的形式:前面磨损：磨损主要发生在刀具的前面，在高速和较大的切削厚度切削塑性金属时，易产生月牙洼磨损（前面磨损）。后面磨损：磨损主要发生在与切削刃邻近的后面上，在低速和较切削厚度切削塑性金属及切削脆性金属时，后刀面上的磨损明显痕迹。前、后面同时磨损：在中等切削用量切削塑性金属的情况下，易产生前面和后面的同时磨损。车刀的磨损过程（1）初期磨损阶段：刃磨后的刀具由于表面粗糙度值大，表面层组织不耐磨，所以刚开始切削阶段磨损较快。（2）正常磨损阶段：刀具经过初期磨损阶段，很快在刀具后刀面上磨出一条较窄的磨损带，使接触面积增大，单位面积上的压力减小，磨损减慢。这个阶段是刀具工作的有效期间，使用刀具时不应超出这个阶段。（3）急剧磨损阶段：刀具正常磨损以后如不及时刃磨，就会使摩擦力增大，切削温度上升，刀具很快变钝失去切削能力，使用刀具一定要避免这一阶段。刀具的磨钝标准刀具从开始切削到不能继续使用为此，在后刀面上的那段磨损、量叫磨钝标准。刀具的磨钝标准也叫刀具的磨损限度。刀具的磨钝标准分粗加工磨钝标准和精加工磨钝标准称经济磨钝标准精加工磨钝标准又称工艺磨钝标准。刀具的耐用度刀具耐用度系指刀具刃磨后开始切削，至磨损量达到磨钝标准的总切削时间。刀具的耐用度高，说明切削性能好。一把新的刀具可经过多次刃磨，直到完全失去切削能力而报废的总切削时间称为刀具的寿命。刀具的寿命等于刀具耐用度乘以刀具刃磨次数。

影响刀具耐用度的因素

切削用量的影响：切削用量增加时，刀具磨损加剧，刀具耐用度降低。切削速度对耐磨度的影响最大，进给量次之，背吃刀量影响最小。这与三者对切削温度的影响规律是相同的，实质上切削用量对刀具磨损和刀具耐磨度的影响是通过切削温度起作用的。工件材料的影响：工件材料的强度、硬度、塑性等指标数值越高，导热性越低，则加工时切削温度越高，刀具耐用度就会越低。刀具材料的影响：刀具材料是影响刀具寿命的重要因素，合理选择刀具材料，采用涂层刀具材料和使用新型刀具材料是提高刀具寿命的有效途径。刀具几何参数：对刀具耐用度影响较大的是前角和主偏角。增大前角，切削温度降低刀具耐用度提高，但前角太小，刀具强度则弱散热不好，导致刀具耐磨度降低。必须选择与最高刀具耐用度对应的前角角度。减小主偏角、副偏角和增大刀尖圆弧半径，可改善散热条件，提高刀具强度和降低切削温度，从而提高刀具的耐用度。

刀具耐用度合理确定

刀具耐用度对切削加工的生产率和成本都有直接的影响，不能定的太高或太低，如果定的太高，势必要选择较小的切削用量，从而增加切削加工的时间，导致生产率的下降。如果定的太低，虽然可以采取较大的切削用量，但会使换刀、磨刀或调整机床所用时间增加过多，生产率也会下降。通常确定刀具耐用度的方法有两种：一是最高生产成本耐用度；二是最低生产成本耐用度。确定各种刀具耐用度时，可以按下列准则考虑：（1）简单刀具的制造成本低，故它的耐用度较复杂刀具的低。（2）可转位刀具切削刃转位迅速，更换简单，刀具耐用度可选低一些。（3）

精加工刀具切削负荷小耐用度选的可高一些。（4）

自动加工数控刀具应选较高耐用度。

车刀的刃磨

砂轮的选择:特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。磨料：常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上)。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。数字越大则表示磨粒越细。粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大(即磨粒细)的砂轮。硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.

应根据刀具材料正确选用砂轮：刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。车刀刃磨的步骤

1、磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角，如图a2、磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角,如图b3、磨前面，同时磨出前角,如图c4、修磨各刀面及刀尖,如图d刃磨车刀的姿势及方法

（1）人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；（3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；（4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；（5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。磨刀安全知识刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。模块四车外圆、端面和台阶

用三爪自定心卡盘安装工件

车外圆

1．安装工件和校正工件:安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见车床附件的使用)。校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见车床附件的使用中图)。2．选择车刀:直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。

3．调整车床:车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后根据车床主轴铭牌手柄要求，扳动手柄即可。但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。进给量是根据工件加工要求确定。粗车时，一般取0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用0.06～0.12毫米／转，等等。进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。粗车和精车车削前要试刀：粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。试切法的步骤如图下图。刻度盘的原理和应用车削工件时，为了正确迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盘。中拖板刻度盘安装在中拖板丝杠上。当摇动中拖板手柄带动刻度盘转一周时，中拖板丝杠也转了一周。这时，固定在中拖板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线方向移动了一个螺距。因此，安装在中拖板上的刀架也移动了一个螺距。如果中拖板丝杠螺距为4mm，当手柄转一周时，刀架就横向移动4mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过一格时，刀架就移动了0.02mm。使用中拖板刻度盘控制背吃刀量时应注意的事项：（1）由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图a）。若不慎多转过几格，不能简单地退回几格（图b），必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置（图C）。（2）由于工件是旋转的，使用中拖板刻度盘时，车刀横向进给后的切除量刚好是背吃刀量的两倍，因此要注意，当工件外圆余量测得后，中拖板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。车外圆时的质量分析

1）尺寸不正确：原因时车削时粗心大意，看错尺寸；刻度盘计算错误或操作失误；测量时不仔细，不准确而造成的。2）表面粗糙度不和要求：原因是车刀刃磨角度不对；刀具安装不正确或刀具磨损，以及切削用量选择不当；车床各部分间隙过大而造成的。3）外径有锥度：原因是吃刀深度过大，刀具磨损；刀具或拖板松动；用小拖板车削时转盘下基准线不对准“0”线；两顶尖车削时床尾“0”线不在轴心线上；精车时加工余量不足造成的。

车端面

.端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法，常用端面车削时的几种情况如图。车端面时应注意以下几点：

1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。

2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05mm～0.2mm。3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。车端面的质量分析：

1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，