数控单柱立式车床改造性大修技术协议

攀钢集团攀枝花钢钒有限公司轨梁厂SVT160X12/8Q-MC数控单柱立式车床改造性大修技术协议签字时间：年月日为了适应市场及企业发展需要，攀钢集团攀枝花钢钒有限公司轨梁厂决定对原已连续运行10年的SVT160X12/8Q-MC数控单柱立式车床一台进行升级改造性大修，提高设备精度和加工效率。经过钢钒有限公司装备部、钢钒有限公司轨梁厂（以下简称甲方） （以下简称乙方）各方充分的协商和讨论，为满足上述要求，达成协议如下：一.技术依据及说明以攀枝花钢钒公司（轨梁厂）编制的数控单柱定梁立式车床改造性大修要求精度、主要技术参数及具体改造内容为技术依据。技术协议书确定了此次数控改造设计、制造、主要技术参数、标志、标签、使用说明书及包装、运输、贮藏，安装调试，使用全过程的技术和质量管理要求。该技术协议作为主合同的技术定义部分，与主合同具有同样的法律效力，它随主合同的生效一同生效。二.使用环境、工艺条件环境条件1.1气温累计年平均温度：21.1°C极端最高温度：41C极端最低温度：1.0C2室外相对湿度年平均相对湿度：55.0％月平均相对湿度最高值：74.8%最低月平均相对湿度：〜36%1.3海拔高度：1200m1.4地震烈度：7度工艺条件安装场所：万能二线轧辊间三.设备清单序号设备编码设备名称规格材质数量总重工程编号1CU0411C00000数控单柱立式车床SVT160X8/8Q-MC主机132TJXGLT8-0002四.结构及功能改造后满足轨梁厂加工立辊、矫直圈、辊环的精度要求和主要技术参数要求加工工件主要技术参数及加工要求立辊：圆度 <0.02mm圆柱度 W0.03/300mm表面粗糙度平面 1.6um圆弧 3.2um跳动 <0.02mm对称度 0.02mm

辊身最大总长度600/280mm最大外圆直径860mm硬度HS60矫正圈：圆柱度W0.03/300mm圆度W0.02mm跳动W0.02mm表面粗糙度平面1.6um圆弧3.2um最大外圆直径1350mm硬度HS65最大辊环直径1350mm水平辊辊环：圆柱度W0.03/300mm圆度W0.02mm跳动W0.02mm表面粗糙度平面1.6um圆弧3.2um最小内孔直径450mm硬度HS65五．乙方所供设备必须满足的标准规定乙方所供产品必须符合以下标准的有关规定机床制造及检验标准：序号标准1GB/T23582.1-2009数控立式车床精度检验2JB/T9934.2-2006数控立式车床技术条件3GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件4GB5226.1-2008机械安全机床电气设备第1部分:通用技术条件5GB23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件6JB/T9874-1999金属切削机床装配通用技术条件7GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件8GB/T17421.2-2000精度的确定机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位改造要求的机床精度、主要技术参数及主要改造内容

机床达到的主要几何精度机床主要精度（单位:mm）序号检验项目允差（mm）1工作台的平面度：在1000直径内为0.03,直径每增加1000,允差值增加0.01（平或凹）。2工作台面的径向跳动：在1000直径内为0.015,直径每增加1000,允差值增加0.015。3工作台面的端面跳动：在1000直径内为0.015,直径每增加1000,允差值增加0.015。4横梁垂直移动对工作台旋转轴线的平行度：a.在垂直于横梁的平面内：在1000测量长度上为0.04b.在平行于横梁的平面内：在1000测量长度上为0.0255垂直刀架移动对工作台面的平行度：在1000测量长度上为0.026垂直刀架滑枕移动对工作台旋转轴线的平行度：a.在垂直于横梁的平面内：在1000测量长度上为0.04b.在平行于横梁的平面内：在1000测量长度上为0.027数控垂直刀架位置精度a.定位精度：0.025/1000mmb.重复定位精度：0.015mmC.反向差：0.01机床工作精度检验1圆度：0.01mm2圆柱度：在300测量长度上为0.01mm3平面度：0.025mm4表面粗糙度：平面、圆柱度1.6um,圆弧度3.2um主要技术参数2.1数控立式车床现有主要技术参数工作台直径 ①1400mm最大加工工件直径 ①1600mm最大加工工件高度 1200mmX轴

Z轴X轴

Z轴2.2改造后数控立车需要达到的主要技术参数X轴Z轴垂直刀架水平行程垂直刀架滑枕行程刀架快速移动速度（X/Z）手摇脉冲发生器每格刀架水平（径向）和垂直位移量手摇脉冲发生器每转刀架水平（径向）和垂直位移量横梁结构横梁最大行程横梁分级定位节距刀杆截面最大高度垂直刀架最大切削力工作台最大扭矩工作台转速级数工作台转速范围垂直刀架进给量级数垂直刀架进给量范围横梁结构工作台直径最大加工工件直径最大加工工件高度最大工件重量刀杆截面最大高度垂直刀架最大切削力工作台最大扭矩工作台转速级数工作台转速范围垂直刀架进给量级数垂直刀架进给量范围40mm（40X40mm）16KN10KN*m无级4〜160r/min无级0.01〜2000mm/min0.01〜2000mm/min动梁①1400mm①1600mm1200mm8t40mm（40X40mm）216KN三10KN*m无级4〜160r/min无级0.1〜1000mm/min0.1〜1000mm/min-20〜1000mm800mm6000mm/min0.01mm1mm机械丝杠升降动梁1200mm200mm横梁级数横梁升降速度横梁级数横梁升降速度丝杠升降：6级（7个位置）360mm/min横梁升降电机功率11KW主电机功率55kW进给交流伺服电机功率22.4N・m数控系统型号SIEMENS828D机床参考重量（不包特订附件）约32t改造大修内容电气系统：3.1.1设计配置新的数控系统，采用828D数控系统，具有标准配置功能，有选择图形模拟、螺距误差补偿、全闭环接口、多接口功能。配有10.4英寸TFT超薄型彩色显示器。配有一个手摇脉冲发生器。3.1.2二个进给轴电机更换新品，选用德国西门子公司的IFK7系列全数字交流伺服电机，电机扭矩：22Nm，两台，Z轴伺服电机带抱闸装置。全数字交流伺服驱动装置更新，并与828D数控系统配套。X\Z轴位置检测元件选用的海德汉光栅尺。光栅尺的位置要易于维护。3.1.4按钮站控制面板新更换与新的828D数控系统配套。3.1.5免费向用户提一套供更换数控系统后的PLC编程软件及数控系统说明书及电子文档光盘（含调试指南、功能说明、诊断说明、编程说明及调试软件）。3.1.6电气控制柜重新制作（包括柜内所有元器件），并配有空调器（宝鸡雷博）。所有控制元器、电线件全部更换新品，均选用高质量、高性能产品，其中接触器、继电器等选用德国西门子合作产品或法国施耐德合作产品。3.1.7主轴位置编码器、手摇脉冲发生器及电机的信号、均选用德国西门子配套产品（更换新品）。3.1.8主电机为交流变频电机（新配置一台，与原型号一致）同时配套更换交流变频器（西门子或施耐德）一台。3.1.9本机床电气设备由操纵台、控制电柜、驱动电机及数控系统等部分组成。机床设有高亮度工作灯（LED灯）本机床配置一套独立按钮站，按钮站安装在防护罩的拉门外侧，按钮站上安装有机床全部操作键。为方便操作者操作，配备一套手持便携式操作单元，内有刀架常用操作键，可手动操作所需的动作。所有电气、液压走线均用铝合金全封闭拖链防护，整机在外观上保持协调统一，突出操作宜人性。3.1.10免费向用户提供技术培训。3.2机械改造大修项目：2.1现有立车为动梁立车，横梁升降机构：升降丝杠、蜗杆蜗轮、横梁锁紧、横梁定位、横梁升降电机及联轴器（横梁升降机构联轴器改为采用涨紧套式结构，保证横梁升降丝杆的调节），上述机构的传动件需更换新品。立柱上的横梁定位块精度修复，满足横梁多级升降后的功能及精度要求。3.2.2横梁锁紧机构，锁紧结构为液压缸拉动楔块压紧机构；四个液压缸更换新品（旧缸内泄），横梁锁紧液压管路上布置HYDAC的EDS数字型压力继电器（25Mpa）,用于横梁锁紧信号的发出，横梁放松信号则由四个液压缸前端布置的行程开关检测，四个行程开关串联在一起，当四个液压缸活塞杆上的撞块全部碰触到行程开关后，信号接通，触发横梁放松型号，方可执行横梁升级动作，若有任意一个液压缸放松不到位，横梁都不可升级。横梁上的定位插销机构，插销液压缸更换，插销液压缸布置在横梁的两侧，插销的拔插到位由行程开关检测，一共四个，该行程开关也是串联的方式，插销插入到位一组串联，拔出到位一组串联。锁紧和插销液压缸行程均用行程开关检测位置。横梁升降控制介绍：横梁升降移动为十档分级定位形式，每档间隔100mm,升降行程为1000mm。由立柱导轨侧面定位槽，及横梁上定位弹键的加工精度来确定定位精度。横梁升降传动由7.5KW交流电机驱动，横梁卡紧，放松，分级定位键及横梁分级位置由行程开关检测。横梁传动的升降丝杠可以浮动，浮动行程由安装在两丝杠顶部的行程开关控制。左右浮动开关代号为SQ31/SQ30,其通断则发出横梁开式移动或停止移动信号。横梁升降定位的基本控制原理是：当操作横梁升降按钮时，横梁首先放松，横梁液压站启动，电磁阀得电，夹紧油缸动作，分别压四个行程开关，四个开关串联，一个不通都不能工作。四个开关通路后，视为横梁已经松开。其后不管是上升或下降，横梁驱动电机均沿上升方向转动，带动丝杠浮升，此时横梁并没有移动，当丝杠浮动至预调距离后撞块压合浮动开关SQ31/SQ30,压开关之后，电机开始驱动横梁上升移动，使定位键（横梁插销液压缸控制）离开定位槽底面。该移动距离由定时器控制，下面的循环过程就是拨定位键，沿操作之升降方向上升或下降移动，至预选定位置而压合，位置开关SQ32-42之一，此时横梁电机停止，再用定时器控制调整横梁移动，使定位键位于定位槽中心时停止，然后定位，横梁下降移动，下降至定位键与定位槽底面相抵时，浮动丝杠下降，浮动开关断开，横梁升降循环结束。立柱和工作台、卡盘利旧、垂直刀架利旧，工作台的卡爪座和卡爪全部按现有卡盘结构新配8套。工作台内轴承、齿轮、轴全部按现有尺寸跟换新品，主轴轴承采用进口NSK轴承（NN3040K/W33/P4）,51160（进口）、591/600轴承选用P5级精度。电机皮带轮和1轴皮带轮按现有尺寸更换新品，1轴皮带轮采用双平键和端盖固定在1轴上。X轴、Z轴滚珠丝杆按现有尺寸更换新品，联轴器、轴承及传动齿轮更换新品，丝杠与电机之间采用联轴器直连或加装减速机连接。X轴导轨作不锈钢防护罩，不锈钢防护罩更换新品。横梁导轨下部装加装接油盒，用于回收刀架水平移动的润滑油，接油盒上安装有球阀及软管路，定期排除废油。3.2.7垂直刀架水平运动、垂直运动采用滑动导轨或滚〜滑复合导轨，具有运动平稳，传动效率高，精度保持性好等优点。水平刀架和垂直刀架的方导轨重新磨削，新配斜铁，保证垂直刀架的运行平稳性，垂直进给电机（Z轴）带制动器，防止机床断电掉刀。2.8滑枕为矩形方滑枕型式，下端装有固定刀夹，固定刀夹与滑枕的过渡部分需要重新设计制作，（原碟簧液压锁紧取消，采用机械式锁紧，需重新设计制作）。厂家需制作并提供标准刀夹1套（方刀杆32*32）、非标刀夹1套（甲方提供图纸Capto5图纸，乙方设计接口并制作）、异形刀夹一套（甲方提供图纸，乙方设计接口并制作）。接口按卖方设计，装刀接口按买方要求设计），所有加工刀具用户自备。机床的立柱、横梁、滑枕导轨需要全部重新磨削，恢复精度，满足设备精度要求。铁屑输送器按现有尺寸新配一台，铁屑输送器不配置冷却液箱和水泵。整机防护罩需修复，矫正焊接，防护窗处有机玻璃板更换新品，滑拉门两个修复或新制。3.2.12液压系统及自动润滑系统元器件均选用国内有许可证的优质产品或合作产品，质量可靠。本机床液压系统主要由以下三部分组成：1、 工作台润滑系统；机床设置一个专用于工作台润滑的油箱，位于工作台下方，润滑油泵采用CBB16齿轮泵，主轴润滑管路上设置、设置压力继电器，联锁主轴旋转。压力继电器采用HYDAC的EDS数字型压力继电器（EDS344-2-016-Y0016bar）工作台内润滑油管为铜管。所有阀台、管路重新配置新品。润滑系统的吸油和中间管路必须布置过滤器装置。2、 工作台变速系统，按现有布置修复，阀更换新品，油箱清洗，泵更换。变速液压系统的吸油和中间管路必须布置过滤器装置。3、 横梁夹紧及立柱、滑枕、水平刀架液压润滑站（轨梁厂使用HL100#通用机床油作为本机床的液压和润滑介质，攀枝花冬季最低气温10°C）：在机床后部设置一个用于机床横梁夹紧、横梁分级定位和立柱、滑枕、水平刀架润滑为一体的液压、润滑站。油箱容积400升以上，油箱侧面有清洗孔和放油孔。油箱顶部设置两套系统，分别是液压系统和润滑系统。横梁和垂直刀架润滑管为铜管。液压、润滑站的吸油和中间管路上必须布置过滤器装置。液压系统用于机床的横梁夹紧和分级（插销）定位，选用高压齿轮泵或高压叶片泵，通过高压软管进入介质拖链接入机床，机床本体布置①12mm不锈钢管。横梁夹紧锁紧信号触发采用锁紧管路的压力控制，压力继电器控制，选用HYDAC的EDS数字型压力继电器（EDS344-2-250-000250bar）。锁紧压力4Mpa以上。横梁锁紧和横梁插销液压管路采用的不锈钢管，卡套式连接，布置在横梁上，管路要求美观。润滑系统选用CBB10齿轮泵润滑，PLC控制供油电磁阀的工作间隔时间和工作时间，用于润滑机床的立柱、滑枕传动系统的导轨副、滚珠丝杠、轴承、传动齿轮，润滑油管通过高压软管进入介质拖链接入机床的各个分油器。机床上的各个润滑点采用①6mm的铜管供油。液压润滑站配备宝鸡雷博的L0-100P油液冷却机，以满足攀枝花地区夏季高温的使用。机械设计4.1结构设计应有足够的刚度（静刚度、动刚度）。4.2传动件之间有良好的传动刚度，电机与传动件之间采用消隙联接，滚珠丝杠进行预载安装等，提高传动精度。。4.2所有磨擦副之间采用自动润滑装置进行润滑。操作及配置功能5.1操作面板：超薄10.4英寸等离子彩色显示器全功能CNC键盘、中文界面5.2具有刀尖半径补偿、刀具磨损补偿、螺距误差补偿、刀具位置补偿等功能。5.3具有锥度、复杂圆弧曲面的各种孔型及螺纹加工等功能。5.4具有零件加工程序存储、蓝图编程、图形模拟及自动反回参考点等功能。5.5数控系统具有故障诊断、PLC状态、及报警功能。5.6数控系统专用电控柜内设有空调器，确保电控元件正常工作。承制方资格审查材料1．资格审查乙方的技术资格要求：乙方必须具有机床制造或机床（机电）产品设计、制造、机床大修（修理）升级改造资质，注册资金500万元以上。甲方要求制造厂主要人员必须具备的资格：拥有执行本合同项目设备管理、设计、试验、制造、工艺、质量控制与保证，对现场安装、调试和验收进行技术指导与服务的专业技术人员，他们必须具有参与同类设备制造、安装调试的经验和资质证书，或曾经担任过同类设备设计、试验、制造工艺、质量控制、安装、调试和验收的人员,具有国家认可的试验资质和试验设备及试验人员。2．质保体系要求2.1乙方对设备在设计、图纸转化、材料与外购件采购、工艺外委、设备制造、检验、装配调试、包装出厂等全过程的所有阶段严格把关，并根据IS09001的标准实施质量保证和质量控制，确保设计、材料、加工、尺寸、质量、包装等的正确性和准确性。2.2乙方按照双方签字确认的图纸要求进行加工制作，对第六条规定的符合性负责。设计、设计联络和图纸资料的交付：合同生效后，二十天内乙方完成设计方案。乙方设计方案完成后及时通知甲方，甲方在收到乙方通知后十天内派人去乙方进行会签改造图纸。甲方要向乙方提供原车床的设备图纸。乙方要向甲方提供有关技术资料（其中包括：使用说明书2套、机床装配图纸1套、部件装配图纸1套、易损件清单1套、外购件规格明细厂家清单1套、使用维护及操作规程2套、电子文档光盘1套）。技术资料中的文字应为中文。乙方在合同生效之日起2个月内向甲方提供必要的地基图纸及有关电气走向技术资料（土建部份由甲方施工）。乙方必须提供完整的装箱清单和随机资料。7.1乙方设备在交甲方时，乙方应在非标机械设备明显位置上做有该非标机械设备的标牌，要求一物一牌。标牌注明设备名称、性能参数、单重、供货厂家名称，否则，拒收。7.2如果使用木箱装，应有用塑料袋封装的随机文件，其内容包括产品合格证和外购的标件合格证、检定报告等。在设备到货时，乙方将设备的随机资料交与甲方，甲方根据乙方提供的资料予以验收，并以此作为验收和结算依据。九．设备监制、检验、及出厂验收设备制造、检查的标准及质量控制标准是按甲方提供的标准（见第五、六条），并且所有有关的标准都在乙方提供的改造图纸和本技术协议中描述。设备的试验应严格按照规范和规程进行。在制造过程中甲方将视具体情况派遣技术人员到乙方进行监制，在设备制造过程中，如果发现制造的设备不能满足详细设计的要求，甲方技术人员有权要求修改或重做，乙方必须满足甲方技术人员所提出的技术要求，乙方为甲方人员提供必要的工具、工作条件。乙方如果需要调整合同设备的制造进度，需及时通知甲方并得到甲方的许可。甲方人员的监制并不能免除乙方对合同产品的责任和义务，乙方必须对合同产品的质量和交货期负责。如果甲方在组织验收时，乙方提供的发运清单与实物或相关资料不一致或包装不符合协议和合同规定，甲方有权认定为不合格产品，因此造成的后果由乙方负责。初验收在制造厂进行，终验收在攀钢轨梁厂进行（需有双方认可的验收大纲）。十.设备制造进度和保证措施设备的交货时间按合同要求执行，乙方须根据设备制造周期安排出设备制造进度网络图及组织措施，网络图中须明示生产准备、加工、组装、出厂实验等关键结点，提交甲方。甲方技术人员将按照进度网络图随时了解制造进度和安排监制。乙方必须单独、完整保存产品制造过程中的记录文件，以便甲方了解质量情况。包括：生产计划网络图、必需的转化图、试验记录、整改记录等一切与设备制造相关的资料。十一.功能指标、保证值和考核方法数控立车安装和调试完成后，按照6.1机床主要几何精度指标对立床按相关标准、规定进行精度检测，对工作台面的径向、端面跳动、横梁垂直移动对工作台旋转轴线的平行度、垂直刀架移动对工作台面的平行度、垂直刀架滑枕移动对工作台旋转轴线的平行度、数控垂直刀架位置精度作重点检测。如果由于卖方设计、制造、装配等原因，精度检测不合格，卖方负责进行调整至精度指标满足要求为止，造成的工期延长，按照合同进行考核。数控立车安装和调试完成后，对车削立辊、矫直圈、辊环按照第四条加工工件主要技术参数及加工要求相关指标进行检测，若未达到相关指标，卖方进行整改至相关指标满足要求为止，造成的工期延长，按照合同进行考核。质保期为设备厂验收合格后12个月，在质保期内，由于设备本身设计制造质量问题造成的故障，乙方应无偿给予排除，接到通知后二十四小时内及时到达现场进行处理。质保期内因乙方故障处理不及时、未能排除故障影响甲方立辊、矫直圈、辊环生产，在质保金内进行5000-10000元/次的考核。十二.技术服务合同设备在制造过程中，乙方须负责接待甲方派遣的有经验、健康、能胜任工作的专家并提供必要的工作条件。应确保甲方人员能自由出入制造厂的车间及设计室，甲方人员有权了解设计，制造的进度及质量，并查看相关制造资料。乙方须提供现场服务所需的工作服、安全帽和工作鞋。现场安装、空负荷试车、验收考核期间，乙方须派技术人员参加现场服务。现场服务人员必须具备能及时处理技术、质量问题的能力。质量保证期内合同产品出现质量问题，乙方须及时派遣技术人员给予无偿服务，甲方需为其提供工作方便。乙方负责设备总装调试及发到甲方进行现场安装、调试，在此期间对有关人员的操作、维护及加工程序的编制方法进行技术培训。达到能够独