高速中分带区域浇筑柱施工安全专项方案

一、编制依据林同棪国际工程咨询(中国)有限公司提供的设计施工设计图桥梁部分。林同棪国际工程咨询(中国)有限公司提供的设计变更通知单(工程编号:08185Q-2)。林同棪国际工程咨询(中国)有限公司提供的设计变更通知单(编号：S02-4Q-03)。业主重庆城建集团提供的《黄桷湾安全评估报告》。我项目编制的《施工组织设计》、《跨内环快速路施工方案》、《安全应急预案》等施工方案。本单项工程施工时所采用的相关规范及标准：.《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000).《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62—2004).《公路桥梁加固设计规范》(JTG/TJ22-2008).《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)；.《钢管混凝土结构设计与施工规程》(CECS28：90)；.《钢结构工程施工及验收规范》(GB50221-95)；.热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB/T709-2006)《钢管混凝土组合高墩骨架加工制造技术要求》.《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005).《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008.《城市桥梁工程施工质量验收规范》DBJ50-086-2008《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-1991建设工程安全生产管理条例国务院第393号令建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001《建筑施工安全检查标准》JGJ59--9917） 《中华人民共和国安全生产法》18） 重庆市市政工程文明施工暂行标准19） 《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》 建质[2009]87号20） 《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》AQ/T9002-2006二、 编制说明该方案需要业主、监理及内环快速路管理支队，各方审批同意后方可动工。三、 该区域各单项工程简介：该区域施工单项工程主要包括桥梁墩柱、现有桥梁加固、跨线支架钢管柱工程整体概况:重庆市总体交通路网中城市快速干道系统规划由“五横、六纵、一环、七联络”构成，其中三横线为“五横”之一，三横线起于西永，经沙坪坝区、江北区，终点接于通江大道，为联系东部新城与主城及西部新城的主要通道。三横线以朝天门大桥形式跨过长江，向东上跨腾龙大道，形成弹子石立交，穿越重庆市第二监狱后上跨内环高速，形成本次施工的黄桷湾立交，向东下穿慈母山，形成慈母山隧道，最后止于茶园片区。黄桷湾立交位于重庆市南岸区弹子石CBD区域，地处南岸区弹子石片区，位于三横线弹子石立交与慈母山隧道之间，内环高速公路现状盘龙立交所在位置。西起重庆市监狱区域的育人学校附近，东至慈母山隧道洞口，北自内环高速公路任家湾附近，南至现有收费站南侧。三横线主线立交范围内约1400米，内环改造范围约1960米，工程内容包括道路工程、桥梁工程、结构工程、排水工程、照明工程、交通工程等，其中三横线左线跨线桥长约465米，右线跨线桥长约466.6米；立交共计15个匝道，分别为A、B、C、D、E、F、G、H、I、J、K、L、M、N、O匝道，其中近期工程匝道桥总长约3116米。由于机场高速公路现处于规划阶段，本立交工程采用分期修建的建设模式，与机场专用高速相连接的部分匝道（C、E、H、I、J、K）远期修建，其余工程项目近期修建。本次施工范围为近期修建项目，即主线及A、B、D、F、G、L、M、N、O匝道。近期工程分为北方标段和南方标段，南方标段工程范围如下：匝道及场地南方标段范围备注峡江路左线全线（含桥梁）峡江路右线全线（含桥梁）内环高速公路K7+207.397〜K7+741.085A全线（含桥梁）BBK0+000-BK0+272.916D全线FFK0+000—FK0+198.204FK0+597.204〜FK0+802.888GGK0+000〜GK0+159.500NNK0+705.449〜NK1+143.566OOK0+222.300〜OK0+337.1342.该区域墩t柱工程简介本工程在内环快速路中分带区域墩柱有主线桥左、右线6#墩柱（ZLP6、ZRP6）、B匝道3#墩柱（BP3）及N匝道11#墩柱（NP11）。具体情况如下：2.1主线桥墩柱主线桥为朝天门大桥至慈母山隧道方向，双幅分离式桥。左幅桥梁起点桩号ZK0+439.729米，终点桩号ZK0+904.729米，全桥长465米；右幅桥梁起点桩号YK0+436.635米，终点桩号ZK0+903.235米，全桥长466.6米，桥宽20米。主线桥左、右线6#墩柱（ZLP6、ZRP6）需要穿过现有内环快速路中分带。主线桥桥墩在内环高速处存在几个方面的制约因素：（1） 跨径较大，达50米；（2） 桥墩高，达36米；（3） 斜交角度大，约47度；（4） 中分带空间小，净空间仅1.2米。由于以上制约因素的存在，采用混凝土桥墩已经不能满足受力要求，采用钢管混凝土格构柱以减小截面尺寸，满足受力要求。为了满足视觉安全感、防撞及结构稳定要求，内环高速桥面以上范围采用钢管砼格构柱，柱径1.5米，桥墩与主梁固结，两钢管混凝土柱间每隔 1米设置一道加劲板，内环高速以下接2.3x4.0米圆端形墩，基础为3x5.0米方桩，桩基础应嵌入完整中风化基岩面不小于3米。主线桥6#墩柱大样图见：图2.12.2B匝道墩柱朝天门大桥-至大佛寺大桥方向，单幅桥梁。B匝道3#墩柱(BP3)需要穿过现有内环快速路中分带。H3由于分隔带可用宽度受限，本桥墩内环高速桥面以上采用直径1.5米钢管混凝土柱，桥面以下采用直径2.5米混凝土柱，桥墩与主梁固结，基础为直径2.8m圆形人工挖孔桩，桩基础应嵌入完整中风化基岩面不小于3倍桩直径。B匝道BP3墩柱大样图见：图2.22.3N匝道墩柱大佛寺长江大桥至慈母山隧道方向，单幅桥梁。N匝道11#墩柱(NP11)需要穿过现有内环快速路中分带。NP11号桥墩位于内环高速中分带上，由于分隔带可用宽度受限，本桥墩内环高速桥面以上采用直径1.5米钢管混凝土柱，桥面以下采用直径2.5米混凝土柱，桥墩与主梁固结，基础为直径2.5m圆形人工挖孔桩，桩基础应嵌入完整中风化基岩面不小于3倍桩直径。N匝道NP11墩柱大样图见：图2.2图2.2：BP3、NP11墩柱大样图3.现有桥梁加固工程简介既有内环快速路黄桷湾（主线）桥为多跨40米预应力T型简支梁桥，单幅桥梁由七片T梁组成，T梁宽222cm，两幅T梁桥翼板之间间净距152cm，防撞栏杆之间净距120cm。

既有快速路（主线）桥分隔带现状（cm）新建的黄桷湾立交主线桥和部分匝道桥桥墩位于既有桥梁中央分隔带上，通过既有桥梁中央分隔带（桥面以上）的墩柱柱径150cm（钢管浇筑混凝土柱），加之外包钢管混凝土防撞构造，墩柱横桥向200cm，纵向达到350cm。新建立交匝道桥桥墩与既有内环快速路主线桥梁之间的横桥向关系如图3.2所示实际上，既有两幅桥梁T梁翼板间理论间距152cm，防撞栏杆间净距仅120cm，在考虑既有桥梁施工误差的影响和新建桥墩钢管安装的需要以及新的桥墩与既有两幅桥梁结构间应有不小于5cm的间距后，必须在新的桥墩部位350cm范围内拆除防撞栏杆，并将既有桥梁边T梁外侧翼板局部（单侧纵桥向350cm，横桥向25cm）凿除。图3.2立交匝道桥桥墩与既有桥梁之间的横桥向关系（单位：cm）为了确保现有内环快速路桥梁在T梁翼缘板剔打后的结构稳定和安全，业主单位找专业安全评估公司进行了安全评估并提交了《黄桷湾立交安全评报告》，设计单位针对现有桥梁剔除采取了加固设计，见设计变更申请单（通知单编号：S02-4Q-03）。采用膨胀螺栓固定粘结钢板对现有桥T梁翼缘25cm局部范围进行加固处理。4.跨线支架钢管柱工程简介为了在确保本工程主线桥、B匝道、N匝道在不影响现有内环快速路交通的情况下跨越内环快速路，采用了钢管墩柱结合贝雷梁的支架模式。钢管墩柱设置有一排需要穿出内环快速路中分带。钢管墩柱采用直径600mm钢管柱.三、施工流程及施工计划3.1施工流程：时间2011.32011.42011.52011.6时间2011.32011.42011.52011.6项目测量放线中分带及防撞栏拆除T梁翼缘拆除T梁拆除区加固中分带桥梁混凝土墩柱施工中分段桥梁钢管墩柱施工中分带防撞栏恢 复支架系统钢管墩柱安装拆除 内环中分带恢复四、施工部署 —.管理人员安排由于内环中分带施工为本工程的重要控制项目之一，项目对此非常重视，在施工过程中，项目经理、项目副经理、技术负责人中必须有人现场值班，指挥作业。在施工过程中，每个分部工程安排技术员1名，质量员1名，安全员1名，施工负责1名。.劳务人员安排E工人必须选用经验丰富，质量、安全意识强的人员，具体人员需求如下表。工种石工架子工模板工安装工焊工混凝土工钢筋工杂工项目中分带及防撞栏拆除T梁翼缘拆除10102266T梁拆除区加固4842226中分带桥梁混凝土墩柱286481212中分段桥梁钢管墩柱施工28420661216中分带防撞栏恢复64226610支架系统钢管墩柱安装及拆除282126412内环中分带恢复410424410

3、设备安排在中分带上述分项工程施工过程中需要的设备见下表:序号序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注1吊车QY252、4、一浦沅2002年10月25t25t吊装2岩电钻62009年2.5m2.5mT梁加固3塔吊QTZ503山东2005年7月6T6T吊装4钢筋弯曲机GW-402郑^'|、|2002年6月40mm钢筋5钢筋切断机GQ402郑^'|、|2002年6月40mm钢筋6钢筋调直机Q-40-12江苏2002年5月3KW钢筋7电焊机BX-3004上海2001年11月33KW焊接8乙炔气焊设备FG-122南京2001年11月6KW焊接9抽水机HW100-1012江西2002年6月6KW基础排水10卷扬机BX-3004上海2002年2月37KW吊装11电动葫芦35KW6郑^'|、|2007年7月20t21t吊装12木工刨床BM1062洛阳2008年2月4KW模板四、主要材料准备序号材料名称型号规格数量单位用于施工部位备注1钢筋按设计150t墩柱等2钢模板定制20张墩柱等3混凝土C40500M3墩柱等4钢管直径1500150m桥梁墩柱5钢管直径600260m支架墩柱6膨胀螺栓M8-70298个加固7不锈钢板304L型940Kg加固8环氧树脂5桶加固四、分项工程施工方案在本方案中主要编制中分带位置桥梁墩柱（含钢管柱）施工方案和现有桥梁中分带破除T梁加固施工方案。跨越内环快速路支架钢管施工方案建《跨内环快速路支架方案》。

4.1现有桥梁中分带破除、T梁加固及防撞栏恢复施工方案既有内环快速路黄桷湾（主线）桥为多跨40米预应力T型简支梁桥，单幅桥梁由七片T梁组成，T梁宽222cm，两幅T梁桥翼板之间间净距152cm，防撞栏杆之间净距120cm。设计标高设计标高既有快速路（主线）桥分隔带现状（cm）新建的黄桷湾立交主线桥和部分匝道桥桥墩位于既有桥梁中央分隔带上，通过既有桥梁中央分隔带（桥面以上）的墩柱柱径150cm（钢管浇筑混凝土柱），加之外包钢管混凝土防撞构造，墩柱横桥向200cm，纵向达到350cm。为了确保现有内环快速路桥梁在T梁翼缘板剔打后的结构稳定和安全，业主单位找专业安全评估公司进行了安全评估并提交了《黄桷湾立交安全评报告》，设计单位针对现有桥梁剔除采取了加固设计，见设计变更申请单（通知单编号 ：S02-4Q-03）。采用膨胀螺栓固定粘结钢板对现有桥T梁翼缘25cm局部范围进行加固处理。4.1.1现有桥梁中分带破除测量放线按照本工程主线桥6#墩柱、B匝道3#墩柱、N匝道11#墩柱设计位置及钢管贝雷梁支架系统钢管柱位置在内环快速路中分带上精确放出相关位置。标明需要破除的区域（下称中分带破除区）。中分带绿化拆除动工前需联系内环快速路管理处对中分带破除区的绿化进行迁移，迁移后，组织人工对破除区的中分带内泥土进行挖除。在开挖时，对内环快速路靠中分带的两侧车道进行占道施工，并设置规范的警示标志。开挖出的泥土应及时外运。中分带防撞栏拆除在绿化及种植土拆除完毕后进行防撞栏拆除，采用柴油空压机带动风镐进行破除，在施工时对内环快速路靠中分带的两侧车道进行占道施工，并设置规范的警示标志。破除的混凝土弃渣应及时外运。中分带防撞栏杆拆除后同时拆除中分带绿化下的混凝土垫板，在施工过程中上面作业人员应系好安全带。T梁翼缘剔除T梁剔除和加固采用在桥下搭建脚手架后上架操作。在作业位置搭建六排脚手架，脚手架立杆间距1.2m，步高2m，并设置完善的剪刀撑和斜撑。支架搭建必须搭建在牢固的地基上，在操作位置铺设脚手板，并设置安全护网。架上作业人员必须栓安全带。按照设计要求，对现有桥梁T梁翼缘边缘对新建桥梁墩柱有影响区域进行剔除。采用人工剔除，剔除过程尽量减少对现有桥梁其它部位的影响和破坏。4.1.2现有桥梁T梁加固按照设计要求，对现有桥梁剔除翼缘段T梁采用钢板结合膨胀螺栓进行加固处理。材料要求：加固用钢板和膨胀螺栓均采用不锈钢材质，以达到免维护的目的。不锈钢板采用304L型，厚5mm，钢板的下料应采用工厂自动或半自动切割方法，切割边缘表面光滑、无毛刺、咬口及翘曲等缺陷。不锈钢膨胀螺栓采用M8-70螺栓。钢板与结构之间采用环氧树脂黏结剂进行黏结。施工工艺要求：1）螺栓钻孔按照设计图纸要求对螺栓孔在T梁翼缘钻孔时，应加强对现有结构钢筋的保护，如钻孔过程中遇到现有结构钢筋，应适当调整螺栓孔位置。钻孔直径为12.5mm，深度50mm。不锈钢板钻孔待锚固螺栓孔全部钻完后，采用透明纸覆盖在混凝土面上描出螺栓孔位置，然后盖在钢板黏合面上用电钻钻取相应的锚栓孔，最后把钢板覆盖到T梁翼缘混凝土黏合面进行栓孔校核，如有偏差则对钢板上的栓孔进行修正，最终使构件上的钻孔位置与钢板钻孔位置吻合。安装不锈钢膨胀螺栓在植入螺栓前应用洁净的压缩空气清楚孔内的粉屑，清洗的次数不得少于3次，必要时采用丙酮擦拭干净锚孔，最终保证孔内无油污、表面平整光滑、无粉尘碎屑。采用钉锤将不锈钢膨胀螺栓砸如锚栓孔内。环氧树脂黏结层按照环氧树脂产品说明书拌制粘结层材料，将拌制好的环氧树脂在混凝土黏结面上涂刷2-3mm厚。安装不锈钢板在环氧树脂黏结层铺设后应及时铺设不锈钢板，埋入的螺栓从不锈钢板的孔上冒出，并拧紧螺帽进行固定。不锈钢板在T梁剔除侧应上折封闭T梁剔除面，钢板和外露翼缘板钢筋进行焊接，焊接完毕后用环氧树脂砂浆将缝隙充填密实。4.1.3内环快速路防撞栏恢复在中分带位置墩柱完成后进行按照设计要求进行内环快速路防撞栏的恢复，在恢复后，方可拆除中分带两侧车道的封闭标志和围挡。4.2中分带位置墩柱施工

本工程在内环快速路中分带区域墩柱有主线桥左、右 线6#墩柱（ZLP6、ZRP6）、B匝道3#墩柱（BP3）及N匝道11#墩柱（NP11）。在墩柱施工前应完成桩基础的浇筑并达到7天强度，并提前作好墩柱钢筋的预埋。4.2.1钢管以下钢筋混凝土墩柱段1.主线6#钢管以下墩柱授麟中燧"手"墩柱断面图""、 _攵柱采用定制钢模板，钢模板之间采用螺栓连接，并沿墩1的［10%槽钢模板柱箍。。"手"墩柱断面图""、 _攵柱采用定制钢模板，钢模板之间采用螺栓连接，并沿墩1的［10%槽钢模板柱箍。。管以下墩柱高11.3米，分两段浇筑，第一段浇筑高度为5.5m，第二段浇筑高度为5.5米并在第二段顶部埋设钢管定位地脚螺栓。右线ZRP6钢管以下墩柱高10；；8m，分两段浇筑，第一段浇筑高度为5m，第二O主线桥钢管以柱高度设置间距左线ZLP曲CM段浇筑高度为5.5米，并在第二段顶部埋设钢管，第一段浇筑高度为5m，第二定位地脚螺栓。具体的钢筋、模板、混凝土施工工艺见《施工组织设计》。2.BP3、NP11墩柱钢管以下部分BP3、NP11钢管以下墩柱为直径2.5m的圆柱，采用定型钢模板，钢模板之间采用螺栓连接。BP3钢管以下墩柱高6.3米，一次浇筑，浇筑高度为6m，并在顶部埋设钢管定位地脚螺栓。NP11钢管以下墩柱高14.6m，分两段浇筑，第一段浇筑高度为7m，第二段浇筑高度为7.3米，并在第二段顶部埋设钢管定位地脚螺栓。具体的钢筋、模板、混凝土施工工艺见《施工组织设计》。4.2.2钢管柱加工安装专项方案钢管柱施工是从原材料采购、试验、到钢管卷制、焊接、探伤、安装及配合混凝士浇筑的过程。以上过程是否合理，是否满足相关规范、规程要求，是保证钢管柱施工质量的一个前提，也是保证钢管柱施工安全、进度的要求。必须对其进行规范化的管理，严格按规范、合理工序、精度要求进行施工。（一）钢管柱概况黄角湾立交ZLP6,ZRP6,BP3,NP11主墩采用直径1.5m钢管柱，高度一般为25.2m,25.2m,13m,20m分段制作安装，根据实际安装现场标高进行调整。ZLP6,ZRP6钢管柱部分高25.2米，共分为3个施工段加工制作安装，分为7.2m,9m,9m；BP3钢管柱为13米，分为2个施工段加工制作安装，分为6.5m,6.5m；NP11钢管柱为20米，分为3个施工段加工制作安装，分为7m,7m,6m；全部钢管采用材质Q345C钢材，厚度为20mm，直径均为1500毫米。大直径钢管的制作，钢管安装、钢管标高、轴线控制是施工的重要控制环节。根据施工图纸，钢管加工约为：100吨。（二） 人员、设备人员组织主要包括钢管加工制作人员、钢管安装人员。钢管加工制作人员是本项目工程的重点，主要包括具有资质证书焊工6人，下料与卷板工人5个。钢管安装人员主要包括：具有资质证书焊工4人，钢管辅助安装作业人员8人。设备进场柱施工过程中，主要需要进场设备包括：50吨吊车、卷板机、切割机、CO2保护焊机、行车吊。（三） 测量控制柱安装过程中，测量工作的重要性显得尤为突出，重点是柱钢管中心的就位。根据工程实际，首先采用两台经纬仪根据分中线进行初步定位，然后采用全站仪在安装过程检查就位。利用钢管接头连接法兰作为棱镜安装底座，便于精确控制钢管中心。在采取了正确的测量措施之后，测量工作的另一个重点是考虑温度效应对测量工作的影响。因为作为钢管柱，在背光面与迎光面温度差异应该是比较明显的，可能就会出现迎光面钢管外凸，背光面内凹的现象，所以在施工现场确定安装坐标我们应该对该情况进行认真的考虑与休正，具体修正措施将在钢管安装中详细阐述。测量监控工艺（1） 施工测量的重要性测量工作直接关系整个钢结构安装质量和进度，为此，钢结构安装应重点作好以下工作：1） 测量控制网的测定和测量定位依据点的交接与校测。2） 测量器具的精度要求和器具的鉴定与检校。3） 测量方案的编制与数据准备。4） 建筑物测量验线。5） 钢结构安装阶段的测量放线工作（包括平面轴线控制点的竖向投递，传递标高，钢管中心坐标测量，钢结构安装变形监控等）。（2） 测量器具的检定与检验为达到符合精度要求的测量成果，全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经计量部门检定。除按规定周期进行检定外，在周期内的全站仪、经纬仪等主要有关仪器，还应每2-3个月定期检校。使用钢卷尺时，应注意检定时的尺长改正数，如温度、拉力等，进行尺长改正。（3）建筑物测量验线钢结构安装前，基础已施工完，为确保钢结构安装质量，进场后首先复测控制网轴线及标高。1） 轴线复测复测方法根据建筑物平面形状不同而采取不同的方法，宜选用全站仪进行。2） 验线部位定位依据桩位及定位条件，建筑物平面控制图、主轴线及其控制桩，建筑物标高控制网及±0.000标高线，建筑物平面控制网主要技术指标见下。建筑物平面控制网主要技术指标等级适用范围测角中误差（”）边长相对中误差1钢结构高层、超高层建筑±1*240003）误差处理验线成果与原放线成果两者之差若小于1/1.414限差时，对放线工作评为优良。验线成果与原放线成果两者之差略小于或等于1/1.414限差时，对放线工作评为合格（可不必改正放线成果或取两者的平均值）。验线成果与原放线成果两者之差超过1/1.414限差时，原则上不予验收，尤其是关键部位；若次要部位可令其局部返工。（4） 测量控制网的建立与传递根据施工现场条件，建筑物测量基准点有两种测设方法。在本工程中把测量基准点设在建筑物外部，俗称外控法，它适用于场地开阔的工地。根据建筑物平面形状，在轴线延长线上设立控制点，控制点一般距建筑物（O.8〜1.5）H（H为建筑物高度）处。每点引出两条交会的线，组成控制网，并设立半永久性控制桩。建筑物垂直度的传递都从该控制桩引向高空。测量过以下三点：1） 为减少不必要的测量误差，从钢结构制作、基础放线、到构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。2） 各基准控制点、轴线、标高等都有进行三次或以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对误差小于1/25000，测角中误差小于2”。3） 设立控制网，提高测量精度。基准点处宜用钢板，埋设在混凝土里，并在旁边做好醒目的标志。（5） 柱顶轴线（坐标）测量利用传递上来的控制点，通过全站仪或经纬仪进行平面控制网放线，把轴线（坐标）放到柱顶上，通过管顶棱镜完成。（6） 悬吊钢尺传递标高1） 利用标高控制点，采用水准仪和钢尺测量的方法引测。2） 多层与高层钢结构工程一股用相对标高法进行测量控制。3） 根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至外围框架钢柱处，在建筑物首层外围钢柱处确定+1.000m标高控制点，并做好标记。4） 从做好标记并经过复测合格的标高点处，用50m标准钢尺垂直向上量至各施工层，在同一层的标高点应检测相互闭合，闭合后的标高点则作为该施工层标高测量的后视点并做好标记。5）当超过钢尺长度时，另布设标高起始点，作为向上传递的依据。（7） 钢柱垂直度测量1） 钢柱垂直度测量一般选用经纬仪。用两台经纬仪分别架设在引出的轴线上，对钢柱进行测量校正。当轴线上有其他障碍物阻挡时，可将仪器偏离轴线150mm以内。2） 钢柱吊装测量流程图下图所示。3） 当某一片区的钢结构吊装形成框架后，对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。4） 钢柱焊前、焊后轴线偏差测定。5） 地下钢结构吊装前，用全站仪、水准仪检测柱脚螺栓的轴线位置，复测柱基标高及螺栓的伸出长度，设置柱底临时标高支承块。（8） 对钢结构安装测量的要求1） 检定定仪器和钢尺，保证精度。2） 基础验线。根据提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。图511钢柱吊装测量流程图3） 主轴线闭合，复核检验主轴线应从基准点开始。4） 水准点施测、复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差。5） 根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制钢结构安装工程中的测量顺序测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。1） 初校：初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、垂偏、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。2） 重校：重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差进行全面调整，以达到标准要求。3） 螺栓终拧后的复校：目的是掌握螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这种变化一般用下道焊接工序的焊接顺序来调整。4） 焊后测量：对焊接后的钢框架柱及梁进行全面的测量，编制单元柱（节柱）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。5） 通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。（四）试验焊接工艺评定试验针对本工程项目，拟做水平横缝、水平纵缝、竖向横缝焊接工艺评定试验，对应的工作状态分别为：钢管地面接长、钢管卷板后收缝、钢管安装过程中的竖向连接水平横缝。具体作业内容与工艺参数的确定，按照手工电弧焊、气体保护焊施工的相关要求执行，通过其确定具体的施工参数，将在工艺评定方案中详述。（五）总体布置根据现场工程实际，在钢管柱施工过程中，合理布置施工现场。在钢管加工方面，考虑小型节点板、连接法兰在工厂制作后运至施工现场。钢管采用钢板加工卷制，卷制好后运至现场吊装安装。在钢管加工、钢管安装与混凝土施工过程，采取流水作业方式。在各种构件加工过程中，主要采取手工电弧焊接工艺、埋弧自动焊焊接工艺、二氧化碳气体保护焊焊接工艺。主要安排就是：钢管卷制后，采用埋弧自动焊焊接竖向焊缝，两钢管间的对接环焊缝水平地面部分采用二氧化碳气体保护焊，然后采用电弧焊盖面，安装过程的立向环焊缝采用手工电弧焊。地面部分的横撑、斜撑、风撑、钢管法兰均采用二氧化碳气体保护焊，安装后的各节点板与钢符，节点板与斜撑，风撑与横撑的焊接均采用手工电弧焊接。（六）钢管柱加工钢管柱加工有二种方法成型：1、 用钢管成型器采用可调外辊套式成型器，成型方式为上卷式常温螺旋成型。是在同类设备的基础上经改进设计后加工制作的，该设备设计合理，结构紧凑，调整方便，适合于D219〜D406〜D1820mm范围内任意规格的调整；严格遵照成型工艺规程，精心计算设计成型工艺参数，经初调、精调使钢管成型质量符合工艺要求后，投入正常运行，正常运行中成型稳定，一般可不用成型微调，其管径、椭圆度及错边量即可完全符合高标准螺旋焊管质量要求。焊接为双面埋伏焊，焊缝等级为一级全探伤，螺旋焊管焊缝强度一般略高于管体母材强度，焊缝弯曲性能较好，不会出现弯曲试样开裂的现象2、 用卷板机对钢板卷成圆型，对连接缝进行焊接，焊缝等级为一级。两种方法的施工工艺如下：6.1施工准备在钢管柱施工前，我们首先要进行技术、材料、工装设备方面的准备，便于我们有条不紊的开展钢管柱施工生产工作，具体环节注意事项如下:6.1.1技术准备：（1）图纸会审：组织技术干部进行图纸会审，并与业主、设计人员、监理工程师充分沟通，了解设计意图，便于我们有针对性的控制施工生产中的各项技术指标。（2） 审核施工图：具体结合主墩工地现场的实际起重能力和运输条件，尽量减少钢管分节，确定吊装设备的的位置。通过布置，需要核对施工图中钢结构的分段是否满足要求，工地的工艺制作和安装条件是否能满足设计要求。（3） 详图设计：在坚持经济用料并保证质量满足相关技术规范的前提下，根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。（4） 加工方案及工装设计1） 结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经工厂（公司）总工程师审核，经监理工程师批准后实施。2） 根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分工装夹具，即旋转大直径钢管的夹具。3） 组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据，根据工艺试验，确定不同材质厚度的最佳电流与最佳电压。4） 根据构件加工图，编制材料采购计划和进行技术交底。6.1.2材料要求（1）钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定：1） 根据施工设计图，主要承重钢材采用Q345C钢、Q345C钢质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700，《低合金高强度结构钢》GB/'T1591，热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T709-2006）的规定。2） 由于本墩柱属于高层建筑钢结构，设计中横撑、斜撑均采用Q235等级中的碳素结构钢，钢管及底座板、临时固定法兰均采用Q345B的低合金高强度结构钢。在钢材需要替换时，只有高等级替换低等级刚才，当有可靠根据时，可采用其他牌号的钢材，但应符合相应有关规定和要求。3） 承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构的钢材还应具有冷弯试验的合格证。对于需要验算疲劳的焊接结构的钢材，应具有常温冲击韧性的合格保证。同时，重要的受拉或受弯的焊接构件中，厚度N16mm的钢材应具有常温冲击韧性的合格保证。4） 本结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求：5） 钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5处。6） 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2：钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB8923规定的C级及C级以上;钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。7） 钢材应按种类、材质、炉（批）号、规格等分类平整堆放，并做好标记，堆放场地应有排水措施。8） 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。9） 钢结构制作的余料，应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。（2） 焊接材料1） 焊条应符合现行国家标准《碳素焊条》GB/T117、《低合金钢焊条》GB/T518。2） 在本工程中，拟采用下工电弧焊与二氧化碳气体保护焊，焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的规定。3） 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GBfF2537的规定。大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V/V）不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，，并不得检出液态水。4） 大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。（3） 紧固件1） 本工程中所用的紧固件均为普通六角头螺栓，应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求利国家现行有关标准的规定。2） 普通螺栓可采用现行国家标准《碳素结构钢》GB700中规定的Q235钢制成。（4） 组合件在本工程中，组合件主要是几个节点板，应符合现行国家标准《建筑用压型钢板》GB/T12755。（5） 材料管理1） 钢结构工程所采用的钢材、焊接材料、紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。2） 进场的原材料，除有出场质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在监理工程师的见证下，进行现场见证抽样、送样、检验和验收，做好记录，并向甲方和监理提供检验报告。3） 在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。4） 材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），向设计院、监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。5） 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。6） 焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。7） 涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。6.1.3作业条件1） 完成施工详图，并经原设计人员签字认可。2） 主要材料已经进场。3） 施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。4） 各种工艺评定试验及工艺性能试验已完成。5） 各种机械设备调试验收合格。6） 所有生产工人都进行了施工前培训，并取得相应资格的上岗证书。6.2材料和质量要求6.2.1材料的关键要求钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在监理工程师的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录，并向甲方和监理提供检验报告。钢结构工程的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。钢结构工程使用的钢材，必须按要求进行力学性能实验，其检验项目应根据钢材材质进行确定，对于B、C级的钢材应按要求进行抗冲击试验。6.2.2技术关键要求放样、号料应根据加工要求增加加工余量，制孔应注意控制孔位和垂直度。装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。焊接工序应严格控制焊接变形，注意每个环节的对称、流水焊接控制焊接过程的变形。6.2.3质量关键要求样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。大批量制孔时，应采用钻模制孔。钻模应经质量检验员检查合格后，方可使用。装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。6.3钢管柱制作施工工艺6.3.1放样、号料1） 熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸利方向等，特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。2） 准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。3） 放样需要的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的检验复核，合格后方可使用。4） 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料5） 样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。6） 放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3〜4mm，气割后加工的则每边加4〜5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，下工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。号料应有利于切割和保证零件质量，本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。放样利样板、样杆允许偏差如表8.3.2-1所示，号料后允许偏差如表6.3.2-2所示：放样和样板、样杆允许偏差表6.3.2-1项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±1.0mm对角线差（L1）±1.0mm宽度、长度（B、L）±1.0mm孔距（A）±1.0mm加工板角度（C）±0.2号料后允许偏差 表6.3.2-2项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±1.0mm6.3.2.2切割与坡口1） 下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状矛u尺寸进行下料切割。常用的切割方法有：机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切割），本工程中的节点板、钢管连接用法兰，采用以上方式在工厂切割加工，加工完成后运至施工现场。气割：利用氧气一乙炔进行（主要用于中厚钢板及较大断面型钢的切割）。主要用于对钢管用钢板、横撑、斜撑、柱顶底板下料，钢管成型后柱顶、柱脚锚固孔的成形。2） 剪切时应注意以下工艺要点：剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发玑损坏或者迟钝需及时检修，磨砺或调换。上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。当一张钢板上排列许多零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃的长度。材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。3） 气割操作时应注意以下工艺要点：气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：气压稳定，不漏气。压力表、速度计等正常无损。机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。割嘴气流畅通，无污损。割炬的角度和位置准确。气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。气割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端2—5mm为宜。气割时，必须防止回火。%7防止气割变形，操作中应遵循下列程序：大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应先割复杂的，后割较简单的。在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。窄长条形板的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。4）机械切割利气割的允许偏差见表6-3.2—3、表6.3.2.4。注：t为切割面厚度。5）开剖口：a一般情况下，16mm以下的钢板均采用单剖口的形式，外剖口利内剖口两种形式均可。处于焊接方面的考虑，一般开外剖口，内部清根后焊接，结合实际情况，14与18mm的钢板均采用双剖口。b大于16mm钢板（不含16mm的钢板）可开双剖口，也可根据设计要求开剖口。c均采用半自动切割机切割剖口，严禁于工切割剖口。剖口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。如果偏差过大，则要求进行修补。d剖口的允许偏差要求如表6.3.2-5。6.3.2.3矫正和成型1） 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。在本工程中，主要表现在钢板受热不均匀引起的变形、钢符不圆度的矫正，采用千斤顶等机械进行矫正。2） 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表6.3.7-6的要求冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm） 表6.3.2-6钢材类别图例对应轴矫正弯曲rfrf钢板扁钢X--X50tL2/400t25tL2/200t

y—y（仅对扁钢轴线）100bL2/80050bL2/800槽钢X--X50tL2/400t25tL2/200ty—y90bL2/72045bL2/3603）钢材矫正后的允许偏差，应符合表6.3.2-7要求。钢材矫正后的允许偏差 表6.3.2-7项目允许偏差（mm）图例钢板的局部6<tW14△=1.5平面度T>14△=1.0型钢弯1/1000且不应大于5.0曲矢高槽钢翼缘对腹板的垂直度△=b/806.3.2.4边缘加工1） 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。2） 焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行，在本工程中采用半自动气割进行。3） 边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。4） 边缘加工允许偏差见表6.3.2—8。边缘加工允许偏差表6.3.2.8项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度1/3000，且不应大于5.0mm相邻两边夹角±6’加工面垂直度0.0251，且不应大于0.5mm加工面粗糙度506.3.2.5卷管1） 卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷符。卷管前将钢钢板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。用CDW11HNC.502500型卷板机进行预弯和卷板。2） 根据实际情况进行多次往复卷制，采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。3） 卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须清除掉氧化铁等杂质，点焊高度不准超过坡口的2/3坡度。点焊长度应为80—100mm。点焊的材料必须与正式焊接时用的焊接材料相一致。4） 卷板接口处的错边量必须小于板厚的10%，且不大于2mm。如大于2mm，则要求进行再次卷制处理。在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错边量超差的现象。5） 上述过程结束后，