铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

1）选择:状，：1）浇口位置选择和导流形状不当，导2）直浇i致金属液进入型腔产生正面撞击和3）提高产生旋涡。3）提高/定量浇注2）浇道形状设计不良。特征：4）在满,3）压室充满度不够。低填充速压铸件内部（加工面）较为光滑1、气孔的孔洞。4）内浇口速度太高，产生湍流。5）在型J应避:（空气孔、气检查方法：5）排气不畅。眼）6）深腔,定点、定面试加工或乂光探测，6）模具型腔位置太深。判断是否影响成品质量。7）涂料'7）涂料过多，填充前未燃尽。的涂料。8）炉料不干净，精炼不良。8）炉料,9）机械加工余量太大（0.5以上）。9）调整'点。10）降低特征：1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出现1）修正］倒斜度。顺着脱模方向，由于金属粘附、2）打光'2、拉伤拔模斜度太小而造成铸件表面的拉2）型芯、型壁有压伤痕。3）合理-/4、心 业k伤痕迹，严重时成为拉伤面。（拉痕、枯3）合金液粘附模具。适当降低模）检查方法：4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。4）修正］目测、直接或解剖后测量拉伤部5）型壁表面粗糙。5）打光］位，判断是否影响后道加工或成品质

量。6） 涂料喷涂不到位。7） 铝合金中含铁量低于0.6%。6） 涂料7） 适当:特征：1）金属液浇注温度低或模具温度低。1）适当!温度较低的金属流互相对接但未2）合金成分不符合标准，流动性差。2）改变，3、冷隔熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外3）金属液分股填充，熔合不良。3）改进;（冷接、对接）力的作用下有发展的趋势。4）浇口不合理，流程太长。4）改善!检查方法：5）填充速度低或排气不良。5）提高'直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。6）比压偏低。6）提高1）铸件结构设计不良，引起不均匀的1）改进，特征：收缩。2）确定:4、变形铸件的几何形状整体变形。2）开模过早，铸件刚性不够。3）放大，（扭曲、翘检查方法：3）拔模斜度太小。4）取放，曲）直接或解剖后测量变形程度，判4）取置铸件的操作不当。5）铸件断是否影响后道加工或成品质量。5）推杆位置布置不当。6）有的:特征：1）模具温度太高。1）冷却］5、气泡铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形2）填充速度太高，金属流卷入气体过2）降低'成的泡，多呈圆形在表面分布。多。（鼓泡）3）选用,检查方法：3）涂料发气量大，用量过多，浇注前模。直接目测，判断是否影响成品质未燃尽，使挥发气体被包在铸件表

量。层。4）清理;4）排气不顺。 5）开模过5）调整早。6）修整;6）合金熔炼温度过高。1）合金流动不良引起：1）改善A）金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降A）采物。B）合金浇注温度及模具温度过低。B）适C）内浇口速度过低。提高压身D）蓄能器内氮气压力不足。E）压D）补6、欠铸特征：室充满度低。用定量韦（浇不足）金属液未充满型腔，铸件上出现F）铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不F）改填充不完整的部位。当。（轮廓不2）改进清）检查方法：2）浇注系统不良引起：A）正（边角残直接或解剖后目测，判断是否影A）浇口位置、导流方式、内浇口股数件缺）响成品质量。选择不当。大B）内浇口截面积太小。3）改善3）排气条件不良引起：A）土气塞。A）排气不畅。B）涂料过多，未被烘干燃尽。b）iC）模具温度过高，型腔内气体压力较C）f高，不易排出。

特征：1）两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。1）调整铸件表面上呈现与金属液流动方7、流痕向相一致的，用手感觉得出的局部下2）模具温度低，如锌合金模温低于2）调整;陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用150°C，铝合金模温低于180°C，都3）适当（条纹）抛光法能去处。易产生这类缺陷。检查方法：3）填充速度太高。态。4）涂料，目测，判断是否影响成品质量。4）涂料用量过多。1）检查1）压射前机器的锁模力调整不佳。压射增压2）模具及滑块损坏，闭锁元件失效。2）检查,特征：3）模具镶块及滑块磨损。到作用。8、飞边铸件边缘上出现连续的金属薄片4）模具强度不够造成变形。3）检查,（披缝、披锋）检查方法：5）分型面上杂物未清理干净4）正确-目测，判断是否影响后道加工。6）投影面积计算不正确，超过锁模力。5）清除，7）压射速度过高，形成压力冲击峰过6）正确-高。7）适当-特征：铸件表面出现深色的氧化物，用9、积碳0#砂布稍擦几下即可去除。模具连续生产后，脱模剂或其他杂质积根据产S检查方法：附在模具内，并附着于产品表面。理模具。目测，判断是否影响成品质量。

10、缺肉或多肉特征：铸件表面多出一部分，或少一部分。检查方法：目测或测量，判断是否影响成品质量。模具连续生产后，开裂或其他故障。修理模｝11、孔异常特征：1）模具肖子异常，如偏斜、扭曲、折铸件孔位偏斜、不通。（孔位偏弯、断裂、脱落等。1）根据斜）检查方法：2）压铸完毕、取件时，操作者野蛮拉2）压铸（孔堵塞）直接或解剖后目测，判断是否影出铸件。响后道加工及成品质量。特征：1）模具刚性不够，在金属液填充过程中模板产生抖动。，1）加强12、分层铸件上局部存在有明显的金属层次。2）压室冲头与压室配合不好在压射中前2）调整（隔皮）检查方法：进速度不平稳。3）合理目测，判断是否影响成品质量。3）浇注系统设计不当。13、错型特征：1）模具镶块位移。1）调整，（错位、错铸件在分型面上错位，发生相对边）位移（对螺纹称错扣）。2）模具导向件磨损。2）更换（错缝、错检查方法：3）两半模的镶块制造误差。3）进行，扣）直接或解剖后目测，判断是否影

响成品质量。1）改善，特征：1）铸件结构设计不合理，有局部厚实部的连:14、凹陷位，产生热节。铸件平滑表面上出现的凹瘪的部2）选择（缩凹、缩分，其表面呈自然冷却状态。2）合金收缩率大。陷）3）正确检查方法：3）内浇口截面积太小。（憋气、塌4）增大,边）直接或解剖后目测，判断是否影4）比压低。响成品质量。5）模具温度太高。5）适当却等。1）模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最强，15、网状毛1）正确:▲u、特征：冷热交变最剧，最易产生热裂，形成刺龟裂。2）模具，/rrjt 、n^r由于模具型腔表面产生热疲劳（网状痕而形成的铸件表面上的网状凸起痕2）模具材料不当或热处理工艺不正3）尽可迹）迹和金属刺。确。/rrjtvlr>H-H4）提高；（网状花检查方法：3）模具冷热温差变化大。纹）5）镶块直接或解剖后目测，判断是否影4）合金液浇注温度过高，模具预热不（龟裂毛响成品质量。够。6）正确刺）尽可5）模具型腔表面粗糙度Ra太大o6）金属流速过高及正面冲刷型壁。

16、缩孔（缩眼、缩空）特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。检查方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1） 合金浇注温度过高。2） 铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3） 比压太低。4） 溢流槽容量不够，溢口太薄。5） 压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。6） 内浇口较小。7） 模具的局部温度偏高。1） 遵守浇注温K2） 改进缓慢过》3） 适当4） 加大5） 提高6） 适当17、裂纹（开裂）特征：铸件被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。检查方法：解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2）抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。3）模具温度低。4） 开模及抽芯时间太迟。5） 选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高。1） 改进，2） 修正;3） 提高;4） 缩短-5） 严格，炼规18、麻面（麻点）特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。1） 填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2） 内浇口厚度偏小。1） 正确排气速度2） 适当

检查方法：目测铸件表面，判断是否影响成品质量。特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不1）填充速度太快。1）尽可19、花纹同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。2）涂料用量太多。2）涂料（花斑）检查方法：3）模具温度偏低。3）提高目测铸件表面，判断是否影响成品质量。20、印痕特征：（顶杆凹铸件表面由于模具型腔磕碰及推1）推杆调整不齐或端部磨损。1）调整凸）杆、镶块、滑块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。2）模具型腔、滑块拼接部分和其活动2）紧固（推杆/镶块部分配合欠佳。分。印痕）检查方法：3）推杆面积太小。3）加大（滑块拼接印测量铸件表面，判断是否影响成痕）品质量。特征：21、有色斑点铸件表面上呈现的不同颜色的斑1）涂料不纯或用量过多。1）涂料点，一般由涂料碳化物形成。吹散。（油斑）2）涂料中含石墨过多。检查方法：2）减少（黑色斑点）目测铸件表面，判断是否影响成

品质量。特征：1）模具温度过低。1）提高铸件表层呈现松散不紧实的层面。2）合金浇注温度过低。2）适当22、疏松检查方法：3）比压小。3）提高直接或解剖后目测，判断是否影4）涂料过多。4）涂料响成品质量。1）合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等2）氧化铝（AL2O3）。特征：1）熔炼3）铝合金未精练好。 4）浇注时混的纯铸件内存在有硬度较高的细小质入了氧化物。23、硬质点点或块状物，使加工困难，刀具磨损精炼（氧化夹严重或坏；加工后铸件上常常显示出5）由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合2）铝合杂）不同亮度的硬质点。物，主要上由MnAL3在熔池较冷处JX kJ—1|_1并保<ZJ、X形成，然后以MnAL3为核心使Fe析J1|/|^（夹渣）检查方法：出，又有硅等参加反应形成化合物。含有定点、定面试加工，判断是否影6）游离硅混入物。 7）铝硅合3）铝合金响后道加工机加工。金含硅量高。以下8）铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。24、碰伤特征：去浇口、清理、校正和搬运流转过程中清理铸件（磕碰伤）铸件表面因碰击而造成的伤痕。不小心碰伤。碰击，力

检查方法：直接目测，判断是否影响后道加工及成品质量。特征：1）压力不足。1）提高压铸件经试验，漏水、漏气或渗25、渗漏（泄漏）水。检查方法：清理或试加工后做气密性测试，2） 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3） 合金选择不当。2）3）4）改进选用尽量判断是否影响成品质量。4）排气不良。理。特征：1）合金液过热过大或保温时间过长。1）合金铸件易断裂或碰碎。2）激烈过冷，结晶过细。2）提高26、脆性检查方法：3）铝合金中杂质锌、铁等含量太多。3）严格做专门的力学样件，对取样进行拉力测试，判断是否影响成品质量。4）铝合金中含铜量超出规定范围。4）保持特征：27、铸件关铸件关键尺寸不符合毛坯图的要求。1）由于模具零件损坏，如滑块移位、肖子变形等。1）根据键尺寸超差检查方法：2）模具安装不平，位置倾斜。2）重新实物测量，判断是否影响后道加工或成品质量。28、化学成特征：1）配料不正确。1）炉料分不