精益化管理指导手册连采

精益化管理指导手册—连采部分神华神东煤炭集团公司上湾煤矿二○一二年十月编审委员会主编：副主编：编委：执行编辑：目录TOC\o"1-3"\h\u122第一章连采精益化目的分析 123561.1对标找差距 167091.2拟定目的 2135941.3连采生产系统现状分析 2195521.4连采生产系统目的分解 365551.5连采生产系统瓶颈分析 422513第二章连采生产组织优化 5197902.1连采生产作业 5135162.1.1连采生产作业存在问题 5239402.1.2连采生产作业存在问题因素分析 5255892.1.3连采生产作业存在问题的改善方法 7133802.1.4连采精益化生产作业实施效果对比 26102772.2连采设备运行 26120362.2.1连采设备运行存在问题 26182.2.2连采设备运行存在问题因素分析 26297842.2.3连采设备运行存在问题改善方法 27225082.2.4连采设备运行效果对比 30184132.3流程原则 33214742.3.1流程原则存在问题 33224102.3.2流程原则存在问题因素分析 34255142.3.3流程原则存在问题改善方法 3443372.3.4实施效果对比 3839312.4连采操作规范化 43204262.4.1操作规范化存在的问题 43123262.4.2操作规范化存在问题分析 44276582.4.3操作规范化存在的问题改善方法 4570772.4.4操作规范化效果对比 60134272.5连采OEE 60160922.5.1连采OEE存在问题 60322812.5.2连采OEE存在问题因素分析 6292.5.3连采OEE改善方法 63309972.5.4连采OEE改善效果对比 656571第三章连采材料缩减 65153093.1连采精益化前材料消耗的使用状况 65209713.1.1连采材料的分类 65167593.1.2连采精益化前后材料使用状况 6599343.2精益化前材料浪费状况 65158143.2.1支护材料浪费状况 65151293.2.2设备备件浪费状况 65304283.2.3日常消耗浪费状况 65309893.3精益化前材料浪费的因素 6581863.3.1支护材料浪费的因素分析 65309483.3.2设备备件浪费的因素分析 65170303.3.3日常消耗材料浪费的因素分析 65287243.4制订改善方法 65287603.4.1制订针对性的整治方法 6565423.4.2健全各项规章制度，加大考核力度，切实做到奖优罚劣 6544733.4.3提高基层材料员“主人翁”意识，加强对基层材料员的管理 65158133.4.4充足发挥基层区队干部的领导、宣传、带头作用 65288443.4.5制订双增双节管理制度 6553163.5效果对比 6514093.5.1采用变频技术开展、技术革新 6586823.5.2采用自动化排水系统 6512227第四章连采队伍能力提高 6541434.1队伍能力素质管理问题分析 65305824.1.1岗位分析工作缺失，人力资源管理基础单薄 65298694.1.2培训工作体系性较弱，培训效果不明显 65158234.1.3班组建设手段较单一，基层员工参加度不高 65210624.2队伍能力素质提高思路 65283514.3原则化岗位体系构建 65203314.3.1岗位分析准备工作 65124.3.2开展岗位调查 65223744.3.3进行岗位分析 65128214.3.4编制原则化岗位阐明书 65272704.3.5附录：连采队原则化岗位阐明书 65265324.4能力素质模型设计 65156524.4.1能力素质模型构建的办法 65218974.4.2连采队能力素质模型设计 658594.5精益化培训管理 6540494.5.1建立连采队精益化培训组织体系 65306904.5.2培训需求分析 65270814.5.3制订连采队培训计划 65241804.5.4教学设计 6518574.5.5培训实施 6516964.5.6评定反馈 65124474.6QC小组工作流程 65148464.6.1组建QC小组 65186224.6.2开展QC小组活动 6564214.6.3固化经验 6531418第五章6S现场管理 65175335.16S现场诊疗 6599985.1.1拟定诊疗范畴、对象 65235505.1.2制订诊疗原则 6547855.1.3诊疗前培训 65275825.1.4实施诊疗 65123125.2开展6S活动 65245035.2.1安全 65228535.2.2整顿 6561575.2.3整顿 65192735.2.4清扫 65197205.2.5清洁 65304395.2.6素养 6510153第六章连采科技创新管理 6559426.1成立连采科技创新管理小组 65236176.2宣传科技管理创新思想 65180426.2.1创新是精益思想实现的有效途径 65159896.2.2科技创新有助于提高经济效益 65190756.2.3科技创新有助于矿井可持续发展 65170336.2.4科技创新是锻炼连采队伍的重要举措 65238976.2.5渐进式的创新对连采队伍有实质性的协助 65158566.3科技创新（改造）项目管理 6571716.3.1“五小”项目 6524196.3.2重要项目 65216606.4科技创新项目成果管理 65310796.4.1激励员工科技创新 65302406.4.2加强内部学习 6512346.4.3加强外部合作与交流 65142316.5科技创新工作评比 6531338第七章连采精益文化落地 65311027.1开展精益文化宣传教育 65232477.2引导员工行为 65152687.3建立长效机制 65第一章连采精益化目的分析1.1对标找差距精益化管理已成为当代公司管理的必经之路，是打造强势公司文化的归宿点和落脚点，提高公司精益化管理水平已迫在眉睫。“精”的基本规定是少投入、少消耗资源、少花时间，特别是要减少不可再生资源的投入和耗费，实现高质量；“益”即多产出经济效益，精益求精，实现公司更高的升级目的。其中，设备运行“零故障”，产品质量“零缺点”，安全生产“零事故”，是精益化管理的基本规定。哈拉沟人继率先开辟百人千万吨煤矿新型工业化道路之后，将再次以高度的政治自觉和责任自觉，肩负起变化煤炭公司粗放式管理的神圣使命，并很快追寻到一条新的、适合哈拉沟矿科学发展的道路——精益化管理之路。根据连采生产组织、材料消耗、队伍能力建设、现场管理、科技创新、知识系统管理以及文化建设等方面分析，并结合七大浪费（七大浪费：等待浪费、检修浪费、生产过程浪费、不良品浪费、生产组织浪费、人力资源浪费、运行效率浪费），辩识制约连采效率提高的不利因素：表1-1连采效率提高“七大浪费”辨识表浪费项目序号浪费内容等待浪费1生产准备局限性造成浪费（涉及：班前会准备局限性；开机前准备不充足；材料准备局限性。）2生产期间设备停机造成等待浪费（解决设备临时故障准备局限性；参观、检查，造成停机次数多；未采用平行作业。）3设备检修工器具、配件未备足。检修浪费1设备检修不到位，造成设备故障。2未在规定时间内完毕设备检修。生产过程浪费1未按照规范操作或原则化流程作业，操作动作多出，自然增加作业时间，影响生产效率。不良品浪费1工程质量控制差，造成多次返工。生产组织浪费1生产组织衔接不紧凑，造成时间浪费。人力资源浪费1劳动组织不到位，造成大量人浮于事，对人力资源造成浪费。运行效率浪费1配件、材料存余过多、闲置造成浪费。1.2拟定目的连采队重要肩负矿井综采工作面顺槽的布置以及边角煤的回收。推行连采精益化，就是对连采掘进各个环节评定、分析，总结过去成功的经验，解决制约生产效率的不利因素、实现成本控制及减少七大浪费。通过精益化管理，科学合理的安排连采生产各个环节，确保设备的完好，减少非生产影响时间，提高生产效率，减少生产成本，以最小的投入，实现“连采单进水平提高10%，设备故障率减少10%，有效控制成本”这一目的。1.3连采生产系统现状分析要实现“连采单进水平提高10%，设备故障率减少10%，有效控制成本”这一目的，就需要首先对连采各系统进行统筹分析，制订切实可行的方法。连采生产系统涉及下列几个方面：图1.1连采生产系统构成（1）生产组织方面：人力资源配备不合理；生产准备安排不合理，造成开机时间减少；生产作业环节安排不紧凑，衔接耗时多；工程质量控制差，返工耗时多；设备检修、维护不到位，设备故障率高，开机率低；现场作业未实现流程化，设备操作未实现规范化。（2）材料消耗方面：支护材料浪费多；设备、配件库存材料运用率低；废旧材料回收率低；日常材料消耗浪费多。（3）队伍能力建设方面：岗位分析工作缺失，人力资源管理基础单薄；培训工作体系较弱，培训效果不明显；班组建设手段较单一，基层员工参加度不高。（4）现场管理方面：存在大量“不要物”；材料放置较为凌乱；清扫、清洁不到位影响设备检修。（5）科技管理创新方面：连采队伍“小改小革”、“五小成果”潜力挖掘不够；创新激励机制、制度不健全。（6）知识系统管理方面：未将连采队伍日常工作经验、成果、技能进行总结。（7）文化建设方面：宣传形式单一；文化管理制度不完善。1.4连采生产系统目的分解通过对连采生产系统7个方面的现状分析，运用“人机料法环”工具，对各个方面存在的局限性进行逐级分解，具体以下：图1.2连采生产系统目的分解图通过运用“人机料法环”工具分析，对实现连采生产目的“连采单进水平提高10%，设备故障率减少10%，有效控制成本”造成影响的重要因素有：（1）连采生产系统7大方面，其中由于“人”的因素对生产目的实现有较大影响，具体涉及：生产组织、队伍能力、科技管理、知识系统管理、文化建设。通过对这5方面的改善，能够有效减少影响，提高效率。（2）“机”的影响重要体现在生产组织方面，它涉及生产作业过程、设备运行以及连采OEE方面。只要确保设备的完好，减少故障率，就能够有效支撑目的的实现。（3）“料”就是要节省材料、配件，杜绝浪费以及减少闲置配件的等待时间，重点在材料消耗方面。（4）“法”的影响重要体现在生产组织过程中，通过原则化操作及制度保障，实现人机的最佳匹配，从而缩短不必要的时间浪费。（5）“环”就是在地质条件变化时，通过采用切实可行的方法，提高设备开机率。1.5连采生产系统瓶颈分析通过鱼骨图办法分析制约连采生产系统高效运行的不利因素，进而找出这些不利因素中的核心因素，通过重点管控核心因素，能够有效提高连采效率。图1.3连采生产系统分解鱼骨图通过分析可知：连采生产系统中生产组织是制约连采效率提高的核心因素，其中的生产作业与设备运行是连采生产组织的瓶颈所在。第二章连采生产组织优化2.1连采生产作业2.1.1连采生产作业存在问题（1）人力资源配备不合理：连采队人员安排过多、部分岗位安排不合理。（2）生产准备安排不合理：班前会时间长、作业前的生产准备不充足。（3）生产作业环节衔接不够紧凑：生产班生产组织、检修班检修组织以和临时故障的解决等安排不合理以及领导检查造成设备停机次数多。（4）工程质量控制差：工程质量不合格，返工时间多。2.1.2连采生产作业存在问题因素分析2.1.2.1人力资源配备不合理连采队生产组织按照“三八制”进行，一种检修班，三个生产班。表2-1哈拉沟煤矿连采一队劳动组织表（精益化前）出勤班组工种出勤人数一班二班三班检修班业务员管理人员累计连采机司机1113梭车司机2226锚杆机司机333312铲车司机兼职兼职兼职11给料机司机1113皮带机司机1113维修钳工99维修电工1010辅助工兼职兼职兼职1515帮支护工1212业务员44管理人员88累计888504886通过连采队员工编制表来看，连采人力资源配备不合理重要体现在下列几个方面：（1）连采队伍员工编制超额，未按照公司规定定岗定编，员工工效较低。（2）生产班每个班组配备2个梭车司机跟1个给料破碎机司机，生产期间闲置1人，造成人员的浪费。（3）检修班组未配备生产班岗位操作人员，检修班不含有生产能力。（4）生产班组未配备检修电钳工，生产期间设备出现普通性故障，不能够及时解决。（5）地面业务员较多，配备有本安员、班组建设员、材料员以及工资核算员4人，造成人力资源的浪费。2.1.2.2生产准备安排不合理1.班前会、入井、交接班时间安排不合理每班接班前1小时，准时在队会议室召开班前会，会前30分钟带班队长提前达成队办公室，理解上个班安全生产、设备运行等方面存在的问题以及当班安全注意事项，并在班前会上安排布置，并按流程召开班前会。检修班班前会必须明确检修时间、任务及人员分派等，一切以充足准备，提高效率，确保生产和检修衔接紧凑为主，会议时间控制在35分钟以内。换衣服、领矿灯、自救器时间控制在8～10分钟，井口安全检查3～5分钟。达成工作面后按照正常流程进行交接班。表2-2哈拉沟煤矿班前会会议流程（精益化前）内容时间要求签到及点名2分钟员工签到、点名。传达矿调度会会议精神（公司、矿告知、通报及上级领导讲话）。15分钟传达矿领导讲话精神，要传达涉及本区队的内容；贯彻学习上级文献及领导批示、讲话精神，要有贯彻学习签字。安排当班工作15分钟安排工作过程中，首先强调安全；规定安排工作重点要突出，责任明确，简要扼要。员工危险源辩识3分钟危险源辩识要与当班安排的重点工作相结合，规定含有灵活性、针对性。宣誓我们向全矿员工和亲属宣誓：“在工作时空内，认真推行职责，严格按照三大规程作业，强化环境、素质、责任三项建设，果断做到不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害，永做安全放心人，为平安上湾做奉献”。2.作业前的生产准备不充足交接班进入工作面后，先对工作面进行敲帮问顶解决，确保作业人员的安全。之后检查设备与否到位、完好，生产材料与否准备充足及校正偏中线。重要体现在上班未能提前将设备倒设到位、生产材料准备不充足及未及时校正偏中线，造成生产准备时间过长，造成浪费。2.1.2.3生产作业环节衔接不够紧凑生产作业涉及：生产班生产组织、检修班检修组织以及生产班作业期间故障解决。（1）生产班生产组织：连采工作面生产作业环节衔接不紧凑，未对制约生产的因素（掘进循环进度；技术准备工作；运输系统保障；地质条件影响；领导、部门、安监、瓦检不同时检查，造成工作面多次停机等）制订对应的方法，直接造成时间浪费。（2）检修班检修组织：麦肯锡对生产运行诊疗报告中提到，每日用于例行维护的时间非常多，工作面设备使用时间低于标杆原则。同样连采工作面每天检修时间过长且安排不合理；不能够运用科技手段（点检、测温、油液化验等），提高设备检修质量；检修工专业技能水平偏低。（3）生产作业期间故障解决：生产期间设备出现故障时，准备不充足、反映慢、解决能力低、效率低。2.1.2.4工程质量控制差，返工多，造成时间浪费连采机司机未严格按照原则化作业流程施工，工作面工程质量控制差，造成每班用于返工（修帮、拉底）时间明显较多，影响生产效率；责任心差，交接班时未对上班不合格工程及时进行解决。2.1.3连采生产作业存在问题的改善方法2.1.3.1定岗定编，合理配备人力资源连采队生产组织按照“三八制”进行，一种检修班，三个生产班。通过对各个岗位的定岗定编及合理安排，缩短了作业人员，提高了生产效率，具体以下：表2-3哈拉沟煤矿连采一队劳动组织表（精益化后）出勤班组工种出勤人数一班二班三班检修班业务员管理人员累计连采机司机111兼职3梭车司机222兼职6锚杆机司机333312铲车司机兼职兼职兼职兼职0给料机司机兼职兼职兼职兼职0皮带机司机333兼职9维修钳工兼职兼职兼职99维修电工兼职兼职兼职1010辅助工兼职兼职兼职1212帮支护工33业务员33管理人员88累计777503875（1）生产班组每班由2个梭车司机和一种给料破碎机司机，改为只设2位梭车司机，同时两人均兼职给料破碎机机司机，减少了人员的浪费。（2）地面业务员由以前的本安员、班组建设员、材料员以及工资核算员4人减少为3人，班组建设员为兼职的本安元，减少了人员的浪费。（3）生产班组每班设一名兼职维修电钳工，由梭车司机兼职。生产期间设备出现普通故障时，由兼职电钳工解决，缩短故障解决时间，减少了生产作业时间的浪费。（4）检修班组配备了兼职生产岗位工，在设备检修完毕后，含有生产条件后，能够及时组织生产，有效提高了连采掘进作业时间。（5）连采队根据员工的岗位工作技能及性格特性，合理对每个班组员工进行搭配，实现人机的最佳匹配，发挥每个班组最大的潜能，提高工作效率。通过专业知识理论、实践培训，在作业现场实施“以老带新师傅带徒弟”的形式，提高员工的岗位操作技能。2.1.3.2合理安排生产准备作业时间1.班前会、入井、交接班每班接班前1小时，准时在队会议室召开班前会，会前30分钟带班队长提前达成队办公室，理解上个班安全生产、设备运行等方面存在的问题以及当班安全注意事项，并在预备会上安排布置。之后按流程召开班前会。检修班班前会必须明确检修时间、任务及人员分派等，一切以充足准备，提高效率，确保生产和检修衔接紧凑为主，会议时间控制在30分钟以内。相对于精益化实施前每班班前会会议时间缩短了5分钟，每月节省时间450分钟。由于每班提前15分钟组织召开预备会，对井下存在的问题，必须做好对应的准备工作（涉及：提前安排准备材料备件、联系服务工程师等），缩短故障影响时间。换衣服、领矿灯、自救器时间控制在8～10分钟，井口安全检查3～5分钟。如接班人员未准时达成工作面，交班人员必须正常组织生产或检修，严禁接班人员未到，交班人员私自升井。表2-4哈拉沟煤矿班前会会议流程（精益化后）内容时间要求队领导召开预备会队领导在班前会前15分钟，组织召开当班班前会的预备会议。签到及点名2分钟员工签到，点名规定军事化管理，起立喊到，声音洪亮有气势。传达矿调度会会议精神（公司、矿告知、通报及上级领导讲话）。5分钟传达矿领导讲话精神，要传达涉及本区队的内容；贯彻学习上级文献及领导批示、讲话精神，要有贯彻学习签字。安排当班工作10分钟安排工作过程中，首先强调安全；规定安排工作重点要突出，责任明确，简要扼要。员工危险源辩识3分钟危险源辩识要与当班安排的重点工作相结合，规定含有灵活性、针对性。每日一题、事故案例教育、规程方法学习10分钟分管业务副总拟定每日一题内容，技术员编制，每月30道题，技术员组织学习，月底考试，考试成绩列入本区队绩效考核当中。事故案例教育、规程方法学习规定员工签字（保存备查）。宣誓我向全矿员工和家眷宣誓：为了家庭幸福，我确保听从指挥，按章作业，果断杜绝不安全行为，做到不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害，为平安上湾做奉献！2.作业前的生产准备早班检修完毕时设备均处在安全地点，生产班在接班后需耗10分钟进行生产前准备工作（涉及：敲帮问顶、激光线校对、连采机截齿更换、设备完好及支护材料检查等工作），造成每天浪费10分钟的掘进时间。规定检修班在设备检修完毕后，将工作面设备调在生产位置；提前将截齿更换完毕，水管续接到一种圆班所需长度；将支护材料准备充足；并将激光线校正。3.班后会下班后，必须在队会议室组织召开班后会。重点对当班安全生产工作进行总结、安排下班重点工作准备以及组织员工学习公司、矿有关文献，减少班前会文献学习时间，缩短生产影响时间。2.1.3.3连采生产作业流程1.连采掘进工艺（1）连采机切槽、采垛以及截割方式每循环掘进巷道前，连采机司机先开动连采机调节在巷道迈进方向左侧，并按激光线拟定位置，其中激光线距巷道左帮3.2m。开始向前方煤壁切割直至割入深度达一种循环进度，即为切槽；然后退出连采机，再调节到巷道右侧，开始截割剩余部分，即为采垛，连采机就是以切槽和采垛工序来完毕巷道的掘进（见图2.1）。无论是切槽还是采垛工序，连采机截割时，首先将连采机截割头调节至巷道顶部，将截割头切入煤体，然后逐步调节截割头高度，由上向下截割煤体，当割到巷道底板时，连采机稍向后退，割完底煤，使巷道底板平整，并装完余煤，将连采机截割头调节在巷道顶板，接着进行下一种循环，这样截割循环往复进行，直至掘进进尺达成一种循环进度时，连采机就得移到下一条巷道进行作业（见图2.2）。（2）装煤连采机采用自装煤方式，连采机割煤时，煤落入收集头上，装在收集头上的圆盘耙爪持续运转，将煤装入中部运输机，中部输送机将煤装卸到搭接在持续采煤机背面的梭车内。（3）运煤连采工作面采用梭车、给料破碎机、顺槽胶带机共同来完毕煤炭运输。（4）清理浮煤连采工作面选用铲车清理巷道内的浮煤、淤泥，确保巷道干净、畅通。图2.1连采顺槽掘进切槽、采垛工序图图2.2连采机割煤工艺流程图2.连采正规掘进循环组织连采工作面采用“三八”作业制，三个生产班，一种检修班的劳动组织形式。生产作业期间，为了充足运用工时，采用各工种平行与次序作业相结合的劳动组织形式，各工种之间尽量组织平行作业，各负其责，互相配合，共同完毕工作面的落煤、装煤、运煤、支护、接风筒、更换电瓶、运输材料及清理巷道等工作。连采工作面正常掘进时的循环进尺为11m，每天两个生产班，每日完毕4个循环。每日完毕11×4=44m，因设备故障、系统影响等，每月按27.5日计算，则每月完毕进尺44m×27.5=1210m。2.1.3.4连采精益化生产作业1.生产班精益化生产组织（1）合理增大工作面掘进循环进度，减少调机次数，减少调机时间连采工作面生产期间，影响连采掘进进尺的重要因素之一是调机时间，因此只要能够减少调机次数，就能够增加生产作业时间，提高掘进进尺。而合理增大工作面的掘进循环进度，就能够减少调机次数，缩短非生产影响时间。按照正规掘进循环进度计算：掘进循环进度为11m时，每日倒机4次，每次倒机时间为60分钟；而掘进循环进度为15m时，每日倒机次数减少为3次（见图2.3）。相称于每天节省时间为60分钟，每月累计增加生产作业时间累计1800分钟。按照正规作业计算，增大掘进循环进度，掘进进尺增加36.36%。图2.3连采“三八制”掘进循环作业图（循环进度为15m）案例：连采一队在掘进四盘区22408运顺、22409回顺工作面期间，根据工作面地质条件，精益化规定将掘进循环进度最大调节为15m；相比之前最大11m的循环进度，每天调机次数明显减少，日掘进、月掘进效率都有明显的提高。表2-4循环进度调节前后进尺对照表（单位：米）日最高提高平均日进尺提高月累计提高精益前5141.2%4427.3%130243%精益后72561862（2）根据地质条件合理调节掘进循环进度连采掘进工作面单进水平跟工作面的地质条件有亲密的关系，在地质条件较好时掘进循环进度大、调机次数少、掘进量大、支护时间短、材料消耗小；相反在地质条件差时，循环进度小、调机次数频繁、掘进量少、支护影响时间长、材料消耗大、对设备的损耗大。因此，根据工作面地质条件，合理调节掘进循环进度，能够有效提高掘进进尺。案例：1月份连采二队在掘进四盘区22409辅回撤通道硐室、22408辅运绕道、22408回顺、22407运顺期间，开始工作面地质条件差，顶板淋水大、顶板冒落，按照作业规程规定，最大掘进循环进度为3米，控顶距为4.5米，后来地质条件逐步转好，根据实际状况，循环进度也逐步加大，当月累计完毕掘进任务1310.6米；3月份掘进22408回顺、22407运顺19-34联巷期间，地质条件良好，通过对煤层顶板岩性分析，矿决定将最大掘进循环进度调节为15米，累计完毕了1800.7米的掘进量，相比提高了37.4%。表2-6调节前的掘进循环进度、最大控顶距表序号地质条件循环进度最大控顶距1顶板稳定性较好、无裂隙、无构造、压力显现不明显、顶煤厚度不不大于0.5m15m16.5m2顶煤厚度不大于0.5m或顶板破碎、离层、遇构造、片帮严重、压力显现明显5m6.5m3顶板极不稳定，且裂隙、构造、露顶变化较快、压力显现非常明显1m2.5m表2-7调节后的掘进循环进度、最大控顶距表序号地质条件循环进度最大控顶距1顶板稳定性好无裂隙、无构造、无空洞声、无离层现象，顶煤厚度不不大于0.5m15m16.5m2顶煤厚度不不大于0.5m，顶板有裂隙11m12.5m3工作面顶板无顶煤时，顶板整体为坚硬岩石，且无裂隙、无构造、无空洞声、无离层现象11m12.5m4顶煤厚度不大于等于0.5m，不见顶的状况下，且顶板稳定较好无裂隙、无构造、无空洞声、无离层现象，煤岩胶结较好11m12.5m5顶煤厚度不大于等于0.5m，顶板有裂隙、构造、空洞声、离层任何一种现象3m4.5m6工作面顶板无顶煤时，顶板为砂质泥岩或泥岩3m4.5m7掘进过程中，碰到顶板淋水较大3m4.5m8遇顶板破碎，极易冒落时，必须短掘快支，掘进1m支护1m1m2.5m（3）根据地质条件提前做必要的技术准备工作根据连采掘进工作面地质条件的变化，提前做某些必要的技术准备工作，能够减少掘进影响时间、缩短支护时间、减少设备的损耗、减少设备故障率，提高连采掘进水平。案例一：连采一队在掘进到四盘区22408运输顺槽8-20联巷时，巷道顶板岩性变化较大。部分锚杆锚固在泥岩中且顶板有淋水，泥岩遇水泥化，锚杆机支护时堵钻严重，支护困难，支护时间明显延长；局部顶板中含坚硬的砂岩或鹅卵石，钻头消耗量大，支护速度较慢等状况。根据工作面顶板的变化，连采一队及时将锚杆机由风钻改为水钻，锚杆支护速度得到了明显提高，且钻头消耗量明显减少，掘进效率得到了提高。表2-8不同条件下支护耗时、耗材对照表顶板岩性为泥岩且淋水顶板岩性风钻水钻软岩坚硬岩石分钟/每根30-60101030-60钻头消耗个数/每根锚杆3-510.20.25案例二：连采一队在掘进到22408运顺39-40联巷时，揭发F10正断层，断距为7.3m，连采机掘进困难，截齿消耗量大，对设备的损耗大（齿座、齿套等），设备故障率高（连采机、给料破碎机），根据工作面的地质变化（煤层中含坚硬岩石），及时改用高强度的截齿。不仅提高了连采掘进效率，同时减少了对设备的损耗、减少了设备的故障率。（4）生产组织协调生产组织协调是指在连采生产作业过程中，对各个生产作业工序尽量的安排平行作业，缩短非生产影响时间，增加生产作业时间，提高掘进水平。连采工作面双巷掘进时，支护、掘进就是通过平行作业，提高生产效率，缩短非生产影响时间。连采双巷平行作业时，连采机在一条巷道正常掘进，另一条巷进行支护作业，尽量在连采机掘进完毕一种循环时，锚杆机将上一循环支护完毕，减少支护作业影响时间。案例：连采一队在掘进22409工作面切眼期间，生产作业工序安排是小断面（5.5m）掘进-锚杆支护-锚索支护（循环进度为15米；锚杆支护、锚索支护用时累计约4h）；为了缩短支护作业时间将锚杆支护、锚索支护安排平行作业，能够有效缩短支护时间（循环进度为15米；帮支护、锚索支护用时缩短为2h）。（5）运输系统优化运输系统是煤矿生产的重要环节，连采工作面煤炭运输涉及顺槽胶带机和主运系统两大部分。确保运输系统的稳定和优化运输系统能够有效提高连采工作面的生产效率。案例：以连采二队掘进22407切眼工作面为例：连采运输系统（小皮带）安装在22407运顺，搭接103大皮带，22407运顺总长为3459米。原来连采后配套皮带普遍采用DSP1080型胶带机，胶带机长度只有1000米左右，大大影响连采掘进速度、效率。如果按以前的方式安装连采运输系统：工作面由持续采煤机→梭车→给料破碎机→切眼皮带(DSP1080)→四部皮带（DSP1080）→三部皮带（DSP1080）→二部皮带（DSP1080）→一部皮带（DSP1080）→103大皮带→102大皮带→101→原煤仓。对系统进行优化：工作面由持续采煤机→梭车→给料破碎机→切眼皮带(DSP1080)→二部皮带（SDJ100/100/2*160-2500）→一部皮带（DSP1080）→103大皮带→102大皮带→101→原煤仓。采用了SDJ100/100/2*160-2500型连采可伸缩胶带机，此胶带机运输距离长达2500米，是DSP1080型胶带机最长运输距离的2.5倍。由以前的5部胶带机减少为现在的3部胶带机，且此胶带机还采用全自动电磁制动张紧系统和驱动变频控制等的技术，由于含有完全自动张紧和软启动的性能，基本张力可减少35%，可满足井下连采超长运输距离，且运输长度和功率匹配灵活变通，传动效率可提高至90%以上，与原来使用液力偶合器和联动齿轮的皮带机相比传动效率提高15%；并且延长了设备的使用寿命，岗位和进修人工节省了60%。（6）合理对检查人员进行编组，减少设备停机频次正常状况下每班安排矿领导、机关跟班、安监员、瓦检员对工作面生产状况进行6次检查（每班安监员、瓦检员各检查2次），每次检查时间约为5分钟，造成工作面连采设备6次停机，造成每班影响30分钟，每日60分钟，每月1800分钟。通过对领导检查路线的优化：矿领导与机关构成一组、安监员一组、瓦检员一组。实现每班进入工作面次数减少到5次，缩短停机1次。每班增加生产时间5分钟，每日10分钟，每月增加300分钟生产时间。表2-9精益化前后检查频次、时间对照表序号项目精益化实施前精益化实施后效果对比1检查频次（次）6514每班影响时间（分）302555每月影响时间（分）180015003002.生产班作业期间故障的解决连采生产作业期间，工作面设备出现故障，故障性质为普通性故障。能够通过现场组织解决，缩短故障时间；如果故障比较严重，生产班不含有解决能力，能够提前做某些准备工作，在检修工达成工作面时，直接解决故障。具体方法以下：（1）材料准备及人员安排将惯用备件、工具如截齿、扭矩轴、卡簧钳、各型号液管、U型卡、销子、各型号密封、大锤、手锤等在组合机尾工具箱和工作面工具箱内备足，因使用出现短缺后必须在交接班统计本上写明，材料员及时将易损耗备件出库入井补齐。需要停机解决故障时，工作面全部人员必须听从带班队长的统一安排，各施其责，各工序力求平行作业，故障解决完毕后，全部人员快速各就各位，带班队长清点人数，并发出开机命令，各岗位司机必须提前做好开机准备，得到命令，复述无误后，立刻开机生产，严禁迟延。（2）机械故障解决当出现普通机械故障影响正常生产时，带班队长视故障严重程度，本班能够及时解决的，快速组织人员对受损部件进行解决、更换；若解决难度较大，影响时间较长，必须立刻向机电队长报告。并快速组织员工做某些前期准备工作（拆卸受损的部件等），配合检修工解决故障，减少故障影响时间。（3）电气故障解决生产班每班都配有兼职维修电工，在出现电气故障时，首先要判断故障的性质，对于不能解决的，必须及时联系检修队长。对于普通性电气故障（移变跳闸、皮带保护不起作用等）时，兼职电工要立刻进行解决，力求将故障解决时间降到最低。连采机、梭车、锚杆机电缆被挤压，发生漏电时，兼职电工要查明漏电点，进行冷补。如查不出漏电点，及时告知电工更换电缆，带班队长安排兼职电工停上一级电源，组织员工拆掉漏电电缆，安排其它员工整顿工作面的原则化及动态达标工作。（4）液压故障解决在正常生产期间，液压系统出现轻微漏液，必须停机安排人员解决；如更换难度较大、影响时间较长，可暂不解决，告知检修班解决。如果液管爆裂，漏液严重，影响正常生产时，必须快速组织人员解决，如无适宜匹配的备用液管，可暂用临时液管替代使用，告知早班检修时间另行更换适宜的液管。3.检修班精益化检修组织（1）合理安排检修时间连采掘进工作面采用三八制作业形式，每天安排8小时的检修时间。但是在实际工作中连采工作面设备的日常维护、检修只需3小时；在延设工作面顺槽胶带机只需5小时；只有在更换大型配件时，需耗时10-14小时。可见连采工作面日常安排用于检修时间较长，检修时间安排不合理。因此，能够通过合理安排连采工作面检修时间，增加生产作业时间，提高单进水平。案例：连采队通过对每月安排3小时、5小时、8小时检修时间、周期性检修时间对比（周期性检修时间安排：每3天安排一次5小时检修，每月安排一次10-14小时检修，其它时间安排进行3小时检修）：每日安排检修8小时，进尺计算：按照正常掘进时的循环进尺11m计算，每天三个生产班，每个生产班完毕2个循环，每日完毕4循环。每日完毕11×4=44m，因设备故障、系统影响等，每月按27.5日计算，则每月完毕进尺44m×27.5=1210m。每日安排检修3小时，进尺计算：每天检修3小时，安排生产5小时，每月（按照30天计算）能够节省时间150小时。每掘进一种循环（11m）用时为3个小时，则每日掘进量(除去调机、交接班)为55m。因设备故障、系统影响等，每月按27.5日计算，则每月完毕进尺为55×27.5=1512.5m。相比检修8小时，进尺增加25%。图2.6连采日检修3h循环作业图（循环进度11m）每日安排检修5小时，进尺计算：每天检修5小时，安排生产3小时，每月（按照30天计算）能够节省时间90小时。每掘进一种循环（11m）用时为3个小时，则每日掘进掘进量为51.3m。因设备故障、系统影响等，每月按27.5日计算，则每月完毕进尺为27.5×51.3=1410.75m。相比检修8小时，进尺增加16.6%。图2.7连采日检修5h循环作业图（循环进度11m）安排周期性检修，进尺计算：按照每3天安排一次5小时检修（延皮带安排5小时检修），则每月安排7天5小时检修；每月安排一次10-14小时检修，其它时间安排3小时检修；则每月能够多组织生产112.5小时。每月完毕进尺为1459.1m,相比检修8小时，进尺增加20.6%。表2-103小时、5小时、8小时以及分期检修每月进尺对照表检修时间每月掘进进尺（m）相比8小时增加检修8小时1210检修3小时1512.525%检修5小时1410.7516.6%分期检修1459.120.6%图2.88小时、3小时、5小时、分期检修月进尺对照图通过分析、比较：早班安排检修3小时，掘进进尺增加最大，但是实际工作中每次延皮带用时在5小时左右，因此安排检修3小时不切实际；安排早班检修5小时，在不延皮带时，普通性检修只需3小时左右，且掘进进尺增加不如分期检修。连采队在采用分期检修后，生产效率有了明显的提高。（2）准时完毕分期检修确保检修质量分期检修涉及日常3小时检修、延皮带5小时检修、防止性检修三类，每类检修通过停机前准备工作、停机检修、检修后开机试运行及监护三大部分。①3小时检修：重要是对设备的日常维护，对设备的油位、液压管路、设备外壳、操作阀、轮胎、履带、刮板、托辊、滚筒、设备照明等进行检修、维护。将检修班工作划分为影响生产工作和不影响生产工作。3小时内重要完毕影响生产工作（如：设备的日常维护、延设工作面电缆、风机日常切换、调节风筒等）；生产期间在设备运行区域外完毕其它工作（打探水孔、设水泵、下放皮带件等）。3小时检修时如发现5小时及14小时检修内容时，在不影响生产时必须对故障部位进行合理的检修，并及时将故障反映于带班队长进行具体检修安排（在不影响生产的状况下，尽量安排于近来一次5小时或14小时检修中）；如故障影响生产，则必须立刻组织人员对故障点进行解决。②5小时检修：除去对设备的日常维护外，重要是更换机械以及液压小型配件、检修电控箱以及延设胶带机等。5小时检修时如发现14小时检修内容时，在不影响生产时必须对故障部位进行合理的检修，并及时将故障反映于带班队长进行具体检修安排（在不影响生产的状况下，尽量安排在14小时检修中）；如故障影响生产，则必须立刻组织人员对故障点进行解决。③14小时检修：除去3小时、5小时检修内容外，重要涉及：迁居倒面，皮带机安装及移变硐室的移设以及更换大型配件等。（3）运用技术手段提高检修质量连采工作面设备数量即使比较少，但是所使用技术装备比较先进。随着科学技术水平的发展，能够运用技术手段对设备进行日常的检测，根据检测成果分析，查找故障源，及时解决，减少设备故障影响时间。现连采工作面采用的技术检测手段有：设备点检仪、测温仪、对设备油液进行检测等。案例：4月份连采二队煤机右行走减速箱油液报告检测异常，检修工发现该部位有异响，经检查发现一轴承及齿轮损坏，及时安排对右行走减速箱进行更换。避免了生产期间设备故障对生产影响。2.1.3.5加强工程质量管理加强工程质量的管理，有助于减少返工（修帮、拉底）作业时间，缩短非生产影响时间。案例：连采二队为了提高连采工作面的工程质量组织本队连采机司机、锚杆机司机开会，制订统一原则，加大奖罚力度，有效的提高了连采工作面的工程质量。下列是连采二队加强工程质量的具体方法：①连采工作面安设帮激光仪，规定帮激光线距巷道右帮2cm，确保巷道宽度。②连采工作面偏中线距巷道左帮3.2m，在连采机截割臂上安设一截齿作为参考。③每循环掘进完毕，切槽跟采垛留设0.3m的台阶，激光线距切槽右边0.1m。④连采机掘进期间通过观察采高链，控制巷道掘进高度。⑤接班时，必须对上班工程质量存在问题进行解决，严禁互相推诿。2.1.3.6制度和流程保障1.制度保障奖罚制度是确保连采精益化生产组织的重要保障，目的是为了提高员工在生产、检修工作中的主动性，提高设备的开机率以及连采掘进进尺，提高连采生产效率。案例：通过制订奖罚制度，激励广大员工的生产组织主动性；处分因责任事故，造成生产影响。连采队某月生产组织奖罚制度：（1）生产班实施进尺奖罚制度：规定每班正常掘进时不得低于18m，开联巷时不的低于15m，每超1m奖励100元。（2）生产班在作业期间，人为造成设备故障（撞坏电缆等），影响工作面掘进进尺的，根据影响时间予以200-500元的处分。由于本班组配合不当，造成当班未完毕生产任务的，予以本班组500元的处分。（3）在生产作业期间，岗位司机发现设备存在隐患，避免设备故障影响正常生产的，予以200元奖励。（4）员工提出有助于安全生产的建议，每被采纳1条，奖励200元。图2.8激励员工的生产组织主动性哈拉沟煤矿连采五队检修组织奖罚制度：（1）专职检修人员及设备操作工，必须通过培训，考试合格，获得培训资格证的方可操作、检修各机电设备，非专职司机及设备检修工严禁操作设备，但凡因误操作造成设备故障的处分300元。（2）对于设备点检人员，当月点检统计必须完整。设备现场点检必须全方面，在设备使用寿命期间，设备很够较好的达成预期使用效果。点检包机人对设备检修、运行等作业有统计可查。以上几点，对于点检包机人必须严格执行，发现一项不合格视情节予以200元—500元罚款。（3）每月进行一次机电事故统计。凡当月出现影响生产3小时以上的班组，当月予以班组500元罚款。（4）发现设备存在隐患，未及时解决造成故障扩大，对负责人罚款500元。2.原则化作业流程原则化作业流程是指将某一事件的原则操作环节和规定，按照统一的格式描述出来，指导和规范员工的日常工作。连采原则化作业流程是通过对连采生产、检修工序制订统一原则，指导、规范员工的日常操作，使员工做到“上原则岗干原则活”，有助于作业现场的安全管理以及提高生产、检修质量。表2-11连采机司机正常掘进原则化作业流程流程作业原则安全要点1进入交接班地点1.1准时进入工作面交接班地点，交班人将工作面移动设备停机，进行交接班。必须停机进行交接班。2询问工作面状况2.1询问上一班任务完毕状况、工作面安全状况、设备运转状况。3问题解决3.1根据现场检查的问题，通过验收员、班组长或跟班队长协同解决，遗留问题，贯彻责任向上报告。4接班4.1连采机司机分别与上一班司机推行交接班手续，准备上岗作业。1个人防护用品的检查1.1确认佩戴好个人防护用品,佩戴齐全有效，符合有关规定（涉及自救器、矿灯、便携式检测报警仪、防尘口罩、耳塞、防砸鞋、护目镜的完好）。2作业环境的检查2.1检查工作面锚杆与否支护到距掘进头不不不大于2m，空顶警示牌与否悬挂在倒数第二排锚杆或钢带上；检查工作面的顶、帮完好状况，使用敲帮问顶专用工具解决工作面顶板的活矸、磷皮以及片帮煤，确认顶、帮完好。避免被工作面活矸、磷皮、片帮煤砸伤。2.2检测工作面有毒有害气体（工作面瓦斯浓度不不不大于1.5％、二氧化碳浓度不不不大于1.5％、一氧化碳浓度不不不大于24ppm），并填写瓦斯检查牌板。避免工作面有毒有害气体超限，造成人员伤害。2.3检查监测监控设备、风筒距离。（作面掘进头瓦斯、一氧化碳传感器垂直顶板悬挂，距顶板（梁）不得不不大于300mm，距巷道侧壁不不大于200mm；风筒出口距工作面掘进头距离符合作业规程规定）工作面风量局限性，有毒有害气体积聚，造成人员伤害。2.4检查激光仪批示对的等（激光仪距后视点不不大于0.5m；地测所放导线点、中线点处的线绳悬挂垂直，激光线穿过线绳）。3工作面设备的检查3.1检查确认设备外壳、护板完好、无损坏。各部位紧固件无松动，连接销子无掉落，截割滚筒齿座、齿套完好，运输机链、履带链完好等。3.2检查供水管路无漏水现象，液压管路连接可靠、接头无松动、无漏油现象，确认油位符合规定，各操作手把、按钮灵活、可靠。3.3检查连采机电缆、水管长度满足施工规定，对连采机遥控器进行校学。1准备工作1.1对登高作业使用爬梯进行检查，确认完好后，移至需要挂激光的位置。如在设备上作业时，必须将设备停机、闭锁。登高作业时梯子必须摆放平稳；在设备上作业时，必须将设备停机、闭锁。1.2超出2m的登高作业必须系安全带（从地面到人体重心点高度达成2m必须系安全带）。1.3检查工作面中线点的线绳吊挂垂直。确认线绳、线垂吊挂符合规定。2安装激光指向仪2.1打开激光仪，确认激光仪完好，光束正常。激光指向仪固定不牢固，坠落伤人；造成激光线偏移，影响工程质量。2.2将激光指向仪固定在激光仪安装架上（激光仪安装架安装在距后视点不不大于1m），根据巷道的顶板状况，将激光仪初调到距工作面迎头顶板800-1000mm，初调时先将激光束对准前、后中线点。3调试激光仪3.1操作激光指向仪微调旋钮进行微调，微调指向仪水平旋钮，将激光线垂直穿过中线点线绳。微调指向仪垂直旋钮，将激光束垂直方向高度距工作面迎头顶板800-1000mm，重复微调直至符合规定。3.2调节完毕后，解安全带，回收工器具，挂设激光指向仪流程完毕。1启动连采机1.1确认连采机周边无人，解锁送电，确认机载瓦检仪显示正常，开水。1.2连采机司机进入驾驶室内后关闭驾驶门,将连采机主断路器（1CB）置于“ON(合)”位置。1.3控制开关逆时针（CCW）转到“MANUAL（手动）”位置，确认打到位。1.4将泵开关逆时针（CCW）转到“START(启动)”位置。1.5连采机液压系统、声光报警、照明、油缸升降灵活、遥控器操作功效可靠等。1.6检查连采机滚筒内、外喷雾，内喷雾装置水压不得不大于3MPa,外喷雾装置的使用水压不得不大于1.5MPa，全部喷嘴无堵塞，且成雾化状，水流量、压力满足规定，无漏水现象。1.7检查连采机液压管路无漏油现象。1.8检查连采机各部位运转声音、温度正常以及声光报警装置完好。1.9连采机运行正常，启动连采机原则作业流程完毕。1.10检查连采机液压管路连接可靠，无漏油现象。1.11检查连采机各部位运转声音、温度正常以及声光报警装置完好。1.12检查连采机油缸升降灵活、遥控器操作功效可靠等。2调机2.1将连采机开至作业地点，调节好连采机进刀位置。2.2连采机停机，梭车司机摆电缆、水管至巷道右帮。避免煤机电缆、水管被压。1连采机切槽1.1连采机司机确认工作面无人，联系梭车接煤。确认梭车到位后，开水、启泵，并启动连采机截割、输送机，将截割滚筒升至巷道设计高度。连采机运行区域有人，造成人员伤害1.2连采机从距工作面迎头1m处开始进行进刀、扫顶，至迎头。之后截割滚筒边进刀边向下缓慢截割，进刀至0.8倍的滚筒直径时。1.3连采机停止向前牵引，向下截割至距底板300-500mm时，连采机后退1m，截割滚筒降至底板，向前扫底至迎头。1.4连采机完毕一种循环作业，确认运输机无煤，停止运输机，升截割滚筒至巷道设计高度，进入下一截割循环。2退机2.1连采机截割完毕一种循环进度后，停截割电机、输送机、除尘风机，示意梭车司机退机，梭车停在不影响退机范畴外（距连采机30m处），梭车司机进入顶帮支护完好地点拉电缆。梭车司机在空顶下拉电缆造成人员伤害。2.2连采机司机确认拉电缆人员到位后，示意梭车司机退机。连采机机尾退至有支护的区域后，将运输机机尾调至适宜位置，停泵，梭车司机挂电缆。煤机边退机边挂电缆，造成人员伤害。2.3连采机司机根据退机距离，拟定挂电缆次数，确认电缆挂设完毕后，启动泵，将连采机截割滚筒退出距切槽口12m处，调节连采机至采垛位置。3连采机采垛3.1连采机司机确认工作面无人，联系梭车接煤。确认梭车到位后，开水，并启动连采机截割、输送机，将截割滚筒升至巷道设计高度。煤机司机作业期间煤机司机将身体伸出驾驶室，造成人员伤害3.2连采机从距工作面迎头1m处开始进行进刀、扫顶，至迎头。截割滚筒边进刀边向下缓慢截割，进刀至0.8倍的滚筒直径时。3.3连采机停止向前牵引，向下截割至距底板300-500mm时，连采机后退1m，截割滚筒降至底板，向前扫底至迎头。3.4确认运输机无煤，停止运输机，升截割滚筒至巷道设计高度，进入下一截割循环。4退机4.1连采机截割完毕一种采垛循环进度后，停截割电机、输送机、除尘风机，示意梭车司机退机，梭车停在不影响退机范畴外（距连采机30m处），梭车司机进入顶帮支护完好地点拉电缆。梭车司机拉电缆未佩带绝缘手套，造成人员伤害。梭车司机在空顶下拉电缆造成人员伤害。4.2连采机司机确认拉电缆人员到位后，示意梭车司机退机。连采机机尾退至有支护的区域后，将运输机机尾调至适宜位置，停泵，梭车司机挂电缆。煤机边退机边挂电缆，造成人员伤害。4.3煤机司机配合梭车司机清理工作面浮煤。4.4连采机司机根据退机距离，拟定挂电缆次数，确认电缆挂设完毕后，将连采机退出，及时支护。2.1.4连采精益化生产作业实施效果对比（1）通过推行连采精益化，增强了员工的思想认识，能够有效提高连采效率。（2）通过连采定岗定编及合理安排岗位，明确责任、提高了工效，减少人力资源的浪费。（3）通过推广原则化作业流程，规范员工的日常操作，使员工做到“上原则岗干原则活”，明显提高了作业现场的安全管理水平。（4）通过对生产作业各环节的优化，使连采生产作各环节更加紧凑，某些制约生产的因素得到解决，实现了连采掘进效率提高。（5）实施精益化后，生产班设备故障解决能力得到加强，解决时间明显缩短。（6）连采工作面工程质量有了明显提高，巷道成型优良，每班用于返工时间明显减少。（7）通过采用技术手段检测设备，有效提高了工作面设备的检修质量，确保了设备的完好。（8）设备包机到负责人，员工责任心明显加强，设备完好率、开机率得到提高，设备故障影响时间减少。（9）明确奖罚制度，激发了员工的工作热情，确保了目的的实现。2.2连采设备运行2.2.1连采设备运行存在问题连采配套设备重要引进国内外先进煤炭开采设备，电气化程度高，设备更新快，技术参数、电气控制原理及液压控制原理也在不停更新，对人员操作技能及检修技能的规定也越来越高。而始终以来人员的培养都采用师带徒形式，人员培养周期长，效率低，高技能操作、检修人员已不能满足现阶段人员需求，且出现新老交替脱节现象。设备故障时间也是参差不齐，没有得到较好的控制，具体存在问题以下：（1）设备操作不规范，造成故障率高。（2）对科学数据分析不到位。（3）对各类统计总结分析不到位。2.2.2连采设备运行存在问题因素分析2.2.2.1设备操作不规范操作人员对设备参数性能及操作规程理解掌握深度不够，设备操作达不到规范化，据不完全统计每年因人员操作不当或误操作造成设备损坏、设备故障影响正常生产时间达72小时左右；高技能检修人员少，检修技能素质参差不齐，对设备的维护检修不能做出精确的分析判断，制订其对应检修计划。2.2.2.2对科学数据分析不到位通过EAM系统，点检系统，油样化验分析报告能够提供科学的数据，但检修人员没有对其科学的数据进行严谨的数据分析，做出设备运行现状评定，做好对应的点位检修计划，设备故障影响时间得不到控制。2.2.2.3对各类统计总结分析不到位尽管规定设备检修人员严格按规定填写各项检修统计、设备配件使用更换统计，设备故障解决过程统计，但没有将各项统计组织有关检修人员进行讨论分析，只停留于一种形式，对设备运行管理不能提供科学的根据。据统计每年因检修计划制订不合理或检修人员检修不到位造成设备故障影响正常生产时间总计140小时～150小时甚至更高。2.2.3连采设备运行存在问题改善方法2.2.3.1人员规范化操作培训（1）煤矿设备安全技术操作规程就是通过设备生产厂家提供的设备操作手册，加上现场实际操作中存在的注意事项，以及总结前人经验的基础上通过会审、论证所产生的趋于合理的规范化操作程序或环节。设备安全技术操作规程是操作人员规范化操作的理论基础，加强操作人员安全技术规程的培训，使其在操作人员头脑中固化，形成规范。图2.9对员工进行培训例：煤矿设备安全技术操作规程及规范化操作培训计划培训计划：各生产单位根据生产接续设备配套计划，制订《煤矿设备安全技术操作规程》培训计划。培训计划涉及培训内容、培训人员、培训周期。培训计划可根据实际配套使用状况，临时进行调节和补充。培训时间及人员：培训时间实施周期性培训，第一次培训在设备使用前，后来周期为每季度培训一次，被培训人员涉及：设备操作人员，操作规范化监管人员及有关管理人员。培训内容：设备安全技术操作规程、规范化操作培训规定：1）培训内容及培训人员、考试成绩应有具体统计并存档。2）被培训人员要认真听讲，严格执行考勤和请销假制订，必须做到被培训人员全部参加，不留死角。3）培训完毕后实施闭卷考试。不及格的人员不准上岗操作设备。4）培训老师应含有有关专业知识和一定资质，优先使用设备厂家的现场服务工程师。（2）操作人员现场实操培训以现有厂区条件和井下实际状况，组织员工进行手把手操作技能的培训，请老师傅或经验丰富的员工，对设备实际操作，并对每一步操作环节中是如何操作，且操作的目的意义进行解说，确保员工清晰理解操作规范化的意义，让其在潜移默化的过程中形成良好的操作规范。（3）制订人员操作规范化监管方法墨菲定律指出但凡有可能出错的地方，就一定会有人出错，并且是以最坏的方式，发生在最不利时机。操作人员是人而不是神，人就有出错误的可能，但不能使错误进一步发展酿成事故，因此建立健全人员操作规范化监管机制至关重要。首先通过班前会、班后会，班委会、队委会进行宣传教育，使其耳濡目染。另首先由于井下实际工作中有诸多突发性因素，有些员工在从事某项操作时易走捷径，在操作某些设备或至某个环节时，随意性跳过甚至更改某项操作规范，要对其行为及时制止，并从思想和经济上双方面进行的教育，使其在有违反规范操作时就将其遏制在萌芽状态，久而久之使其养成良好的规范化操作。再次对于经常性出现不规范操作的员工，要建立档案，不仅要对其进行严肃的批评教育，并且要对其评价，与否需要调离本岗位。最后通过技术比武或者考试，寻找员工之间的差距，从考试比赛中获取经验弥补局限性。通过与兄弟单位的交流学习，寻找差距、抓整治、促提高。2.2.3.2科学分析设备运行数据，制订对应的检修计划以EAM系统为信息平台，提供科学的设备运行参数，通过对运行参数合理分析，制订各设备配件提报计划及各类检修计划，提高设备检修合理性及精确性，确保设备的正常运行，为实现连采高产、高效，全方面提高产能提供强有力的硬件基础。点检、油样化验数据分析制订合理检修计划（1）点检维修制是一种科学的设备管理办法，它是运用人的感官和简朴的仪表工具，按照预先制订的技术原则，定人、定点、定时地对设备进行检查的一种管理办法。通过数据及时、精确、规范、完整上传，定时分析，能够有效避免“过维修”、“欠维修”，提高设备可靠性，减少故障发生率，减少设备维护检修费用。特别针对我矿人员少的特点，使用智能化点检系统，能及时发现设备隐患，为计划检修、防止性检修、预测性检修提供科学的根据。（2）油样化验分析是一种采用当代化检测仪器，检测出油样中全部包含的物质成分，并对其分类、量化形成报表。重要作用是对设备使用、管理和维护检修人员提供科学的设备运行参数报表，为制订具体合理的检修计划提供根据，做好预知性及防止性检修，确保设备正常运行。2.2.3.3各类统计分析总结（1）检修工单、统计分析总结机电队长、技术员定时总结设备运行状况，运用EAM信息系统编制当天设备检修工单，设备检修人员每天必须根据检修工单做好检修统计，检修班长负责按照检修工单原则、检修统计做好当天检修验收，若设备在生产过程中出现故障影响生产，除组织人员安排应急检修外追查分析设备故障因素。一是操作人员由于操作不当造成，根据影响程度对其操作人员对应处分，操作规范化培训。二是检修人员检修不到位，检修班长没有对检修人员检修内容进行细致验收，根据影响程度对其检修人员及检修班长对应处分，岗位职责培训。三是设备故障部位或配件已达成使用寿命，做好故障解决统计，以备后续数据分析，制订对应的检修计划。（2）设备配件使用跟踪统计分析总结材料员技术员以EAM系统为信息平台查询每台设备配件领用统计、检修人员必须做好设备配件更换时间、因素及损坏程度统计，定时对设备配件消耗状况进行分析，为合理制订设备配件移库及采购计划提供科学的数据基础。建立精确的设备配件安全库存量（如连采机截割扭矩轴安全库存量5件；连采机收集头扭矩轴安全库存量5件；梭车轮胎安全库存量2件等），确保设备正常生产运行中的备件储藏能够满足正常生产需求。（3）设备故障解决过程统计分析总结检修人员对设备故障做好具体的解决过程统计，定时组织有关检修人员对故障解决过程讨论研究，哪些环节能够在检修过程中简化，哪些环节能够平行作业，如何合理安排故障查找解决次序，才干使检修时间缩到最短，检修质量达成最高。根据讨论研究成果编制原则化精益化检修流程，并在其对应检修过程中不停优化、完善。2.2.4连采设备运行效果对比2.2.4.1设备故障时间得到有效控制设备故障时间统计通过分析归类、重要分为人员操作不规范和设备检修不到位，在正常生产过程中造成设备故障影响正常生产的时间。统计周期为每月一次。通过对3月至3月每月设备故障影响正常生产时间总和进行对比分析，3月至3月全年设备故障影响正常生产时间总和为212小时；3月至3月设备故障影响正常生产时间总和为140小时。能够看出从我矿连采设备故障影响时间随实施精益化设备运行管理时间推移得到有效控制，呈下降趋势。表2-124月至3月设备故障时间统计表设备故障时间统计月份456789101112123操作不规范（小时）695932685379检修不到位（小时）15101110151191412111012故障时间总计（小时）211916191813152217141721月份456789101112123操作不规范(小时)756453342351检修不到位（小时）121111797747944故障时间总计（小时）19161711141010891295图2.94月至3月设备故障时间曲线图2.2.4.2开机时间及产能对比设备开机时间是指除安排精益化检修的时间以外，确保生产的设备正常运行时间。统计周期为每月一次。通过对3月到3月设备每月总开机时间与每月相对应的连采掘进进尺进行对比分析，3月至3月全年设备开机时间总和为5640小时，年连采单进掘进总进尺为15217米；3月至3月设备开机时间总和为5986小时，年连采单进掘进总进尺为17208米.呈现出实效精益化设备运行管理，提高了设备开机率，提高了连采单进产能。表2-134月至3月设备开机时间及掘进进尺统计表设备开机及掘进进尺统计月份456789101112123开机时间总计（小时）495521488452520473466413389502497424掘进进尺统计（米）1550160015031208150813621168852466156713421091月份456789101112123开机时间总计（小时）417399402431543533547532531527535589掘进进尺统计（米）1066681656118818061693168915451606150016352143图2.104月至3月设备每月开机时间统计柱形图图2.114月至3月设备每月掘进进尺统计柱形图2.3流程原则2.3.1流程原则存在问题（1）作业流程太过繁琐，没有主心骨，不易掌握，眉毛胡子一把抓。（2）工作任务中能平行作业的任务不明了，起不到统筹的效果，不能最大化节省时间。（3）流程执行过程中，涉及到的应急响应程序无法体现，例如此环节该哪个部门负责，该恪守什么样的制度，运用什么样的工单等。2.3.2流程原则存在问题因素分析（1）流程的编制根本不明确，部分工序叙述累赘、繁琐。（2）部分工序未考虑平行作业，跟实际工作不相符。（3）流程中部分工序需机关业务部门及辅助单位的配合、协调，在备注中未叙述清晰。2.3.3流程原则存在问题改善方法针对原则化流程存在的问题，通过分析从新对原则化流程的编制进行完善、优化、合并，具体以下：2.3.3.1原则化作业流程编制基本原则（1）精细化作业流程要细分到具体的作业环节。（2）原则化规定流程应当怎么做，做到什么样的质量。（3）模块化将作业流程中的核心工序，作为单独的模块拿出来进行分析，整顿成子流程。（4）规范化全部的流程都应当有一种统一的体现形式。各个部门或各个业务的流程描述要达成统一的原则，参考统一的规范，使用统一的流程语言。（5）实用化流程应当清晰明了，便于员工操作，争取做到让任何一种一线员工看到这个原则化作业流程都能够进行实际操作。2.3.3.2原则化作业流程编制办法（1）5W1H分析法5W1H分析法，是指对研究工作以及每项活动从目的、因素、时间、地点、人员、办法上进行提问，根据提问的答案，搞清晰问题所在，并进一步探讨改善的可能性。具体见下表：表2-14“5W1H”实施细则现状如何为什么对象（What）操作什么为什么操作目的（Why）什么目的为什么是这种目的场地（Where）在哪儿操作为什么在那儿操作时间和程序（When）何时操作为什么在那时操作作业员（Who）谁来操作为什么那人来操作手段（How）怎么操作为什么那么操作（2）“ECRS”分析法ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达成更高的生产效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调节次序（Rearrange）、简化（Simplify）如表下表：表2-15“ECRS”实施细则原则做法取消（Eliminate）首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作能够取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检查等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这事实上也是一种取消和改善。合并（Combine）合并就是将两个或两个以上的对象变成一种。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后能够有效地消除重复现象，能获得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调节和合并。有些相似的工作完全能够分散在不同的部门去进行，也能够考虑能否都合并在一道工序内。重排（Rearrange）重组也称为替代。就是通过变化工作程序，使工作的先后次序重新组合，以达成改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调节等。简化（Simplify）通过取消、合并、重组之后，再对该项工作进一步更进一步的分析研究，使现行办法尽量地简化，以最大程度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范畴的省略，整个范畴的省略也就是取消。（3）PERT网络图PERT网络是一种类似流程图的箭线图。它描绘出项目包含的多种活动的先后次序，标明每项活动的时间。对于PERT网络，必须考虑要做哪些工作，拟定时间之间的依赖关系，识别出潜在的可能出问题的环节，借助PERT还能够方便地比较不同行动方案在进度方面的效果。构造PERT图，需要明确三个概念：事件、活动和核心路线。表2-16“PERT”有关定义概念定义备注事件（Events）表达重要作业结束的那一点起点事件：某项作业的开始点。终点事件：某项作业的结束点。活动（Activities）/作业表达从一种事件到另一种事件之间的过程紧前作业：紧接在该作业之前的作业。（紧前作业不结束，则该作业不能开始。）紧后作业：紧接在该作业之后的作业。（该作业不结束，紧后作业不能开始。）平等作业：能与该作业同时开始的作业。交叉作业：能与该作业互相交替进行的作业。虚作业：相邻工序之间的衔接关系，事实上并不存在虚设工序。核心路线（CriticalPath）PERT网络中耗费时间最长的事件和作业的序列通过找出影响整个流程的核心工序，最后得到一条该流程的核心途径。也就是这个流程图的根本。2.3.3.3原则化作业流程编制规定1.流程图编制的总体规定（1）流程图以纵向垂直的方式，自上而下表达流程发展的时间次序或逻辑次序。（2）流程图上应当有一条核心途径，即是这个作业流程的根本。流程的根本为功效和事件。流程以事件或流程接口作为开始或结束，流程环节与流程接口之间须用事件表达流程节点状态。事件和事件不可连接。（3）根据核心途径上的根本，对该作业流程图进行编号。例如1、2、3、……，倘若一行中存在多个并行的作业工序，可根据实际状况进行同等级的编号。例如2-1、2-2、2-3、……。（4）判断或决策后的事件（如“通过/不通过”等，最少有两个），规定配套、完整。如果不通过直接结束，则写明“不通过，流程结束”。根据具体状况，倘若实施会出现多次循环的判断，则能够省去判断。（5）每个流程环节都必须且只需连接1个岗位（连接的是重要负责或执行的岗位，如果用一种岗位无法表达，则可使用部门）。（6）在作业流程环节的右边是人员/部门（用直线和事件水平相连）、有关的系统、规章制度（用单箭头和事件相连），在作业流程环节的左边则是有关作业环节的表单（用单箭头和事件相连）。（7）多个文档（表单）或管理制度要逐个列出，并逐个和功效连接。如果作为流程环节的输入或根据，则连线方向由文档指向功效；如果文档为流程环节的输出或成果，则连线方向由功效指向文档。（8）流程接口规定名称规范、一致，并且要对流程接口分派EPC模型。（9）流程接口不和任何部门、系统、文档连线。（10）在下列状况建议使用事件和逻辑符号，使每一种功效和事件（开始与结束事件除外）单进单出表明流程走向：功效与多个流程接口；流程分支。（11）流程图中存在主/子流程，则需要对其进行整体的标号。例如更换摇臂作业流程中存在一种主流程——更换摇臂作业流程，两个子流程——拆摇臂作业流程和装新摇臂作业流程，则能够进行编号以下：主流程（更换摇臂作业流程）：YB01，子流程1（拆摇臂作业流程）：YB02，子流程2（装新摇臂作业流程）：YB03。（12）主子流程之间接口的连接性。主流程中存在子流程接口，子流程中也应当有主流程接口，互相之间存在一定的衔接关系。2．流程图编制布局规定（1）流程从首到尾，次序往下，对象放置横平竖齐。（2）组