14 圆圈QCC成果发布

圆

QC小组成果发布发表单位：发表人：活动时间：2014.11.1—2014.12.15减少装配错漏装问题前言2014年9月以来，我司无线模块客户上线投诉低级问题呈上升恶化趋势，直接影响我司上线不良率指标达成。

通过我司LQC检验数据分析，低级问题占所有问题的TOP3，占所有不良的30%，解决低级问题，是提升产品LAR%最快捷的方法之一，我们决定成立QC小组解决低级问题。QC小组简介圈名:

圆圈徽：成立：2012-5-25格言：没有最好，只有更好!组员:小组成员共8人,品质人员4人,生产人员3人，工程人员1人主题:减少装配错漏装问题QC小组简介小组名称所在部门成立日期注册登记圆制造二部2012-5-25TRS-QCC05250042012-5-25圈长姓名性别电话文化程度职务成员姓名性别工作时间职务或职称组内分工成员变更记录男14参与负责方案制定，报表统计

男5负责方案实施及质量改进男3负责方案实施及质量改进男3负责方案实施及质量改进男7负责方案实施及质量改进男3负责数据收集男11负责各阶段实施的指导工作男3负责方案实施及质量改进QC小组简介全家福没有最好，只有更好！圈长：夏忠卿圈员：柏安顺圈员：刘明圈员：沈小松圈员：王胜圈员：刘远文圈员：饶超泉圈员：刘敏选择课题11月5日，小组成员用问题分类法共选别出2014年华为工段投诉及LQC检验发现的6大类低级问题作为可供选择的课题！漏攻丝问题错漏装问题螺钉未打紧问题漏加工问题加工错问题断丝锥问题

标准

内容评价标准5分3分1分难易度比较容易一般比较困难可实施性可实施有一定挑战不可能实施重要度非常重要比较重要一般重要预期效果非常明显比较明显效果一般紧急度非常紧急比较紧急一般11月5日，小组成员用问题分类法共选别出2014年华为工段投诉及LQC检验发现的六大类低级问题，作为可供选择的课题后，又商定出了课题选择的评分标准：选择课题选择课题结合客户及LQC问题发生频次，同时按课题选择的评分标准对六个课题进行评分，结果错漏装问题25分占分数最高，因此，选定本次活动课题为“减少装配错漏装问题”

项目

课题投诉次数紧急度重要度难易度可实施性预期效果小计错漏装1615555525漏攻丝635554423螺钉未打紧445444421漏加工154434318加工错114434318断丝锥44433216510152025活动计划

日期活动阶段11月1日～11月15日11月16日～11月30日12月1日～12月15日负责人P选定课题P

项目组D

现状调查P

项目组D

设定目标P

项目组D

分析原因P

项目组D

要因确认P

项目组D

制订对策P

项目组D

D实施对策P

项目组D

C效果验证P

项目组D

A巩固措施P

饶超泉

刘明D

下步打算P

项目组D

P：D：现状调查（一）通过客户端反馈数据分析，错混装问题2014年共发生161起，平均16.1起/月，主要集中在标签、螺钉、定位销三种零件错漏装，占所有零件种类83.4%！，主要集中在制二模块！问题类型分布责任部门分布66%29%5%现状调查（二）66%23%11%责任部门分布通过LQC检验数据分析，错混装问题2014年共发生465起，平均46.5起/月，主要集中在标签、螺钉、定位销三种零件错漏装，占所有零件种类的79.3%！，主要集中在制二模块！问题类型分布目标设定

依据：

1）解决制二模块错漏装问题可减少70%问题

2）测算分析：第一阶段：目前现状—目前现状*问题占比50%=第一阶段目标第二阶段：目前现状—目前现状*问题占比70%=第二阶段目标

4）水平对比：同类加工单位制一、制四每月错漏装问题都在目标以内

5）小组成员含工艺、质量部门、现场工作人员，并得到领导们的大力支持及重视，所以我们相信我们QC小组定能实现预定的目标值。下降50%下降70%下降50%下降70%要因分析人机料法环责任心不强工作不认真新员工未培训流水线流动过快换料太频繁料太多未清线SOP未重新报检返修未执行流程换岗不清楚状态工作现场混乱补数物料违反流程影响作业员心情操作流程不对作业方式错漏装序号末端原因确认内容确认方法标准担当者完成日期1作业员工作不认真复检作业完结后产品现场调查有无错漏装不良夏忠卿2014-11-82作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态交接记录现场调查是否有记录，询问替岗人员是否清楚物料完结状态刘明2014-11-83新员工未培训培训签到表现场调查是否有记录，询问新员工是否清楚装配与检验项目王胜2014-11-84流水线设定速度过快流水线流速对比现场实验目前流速增加1倍测试生产物料情况柏安顺2014-11-85换料太频繁换料频次对比现场调查换料多与少的几条线数据对比刘敏2014-11-86料太多未清线现场物料情况现场调查日清日结饶超泉2014-11-87作业方式操作流程不对现场物料情况现场调查按流程操作饶超泉2014-11-88未执行SOP流程现场执行情况现场调查SOP流程要求刘远文2014-11-89返修物料违反流程现场执行情况现场调查物料返修流程刘远文2014-11-810补数物料违反流程现场执行情况现场调查SOP流程要求沈小松2014-11-811工作现场混乱影响员工心情人员调查现场询问影响力沈小松2014-11-8要因确认根据不良分析，小组成员找出了11个末端因素，根据这些末端因素我们制定了要因确认计划表：要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因1作业员工作不认真复检作业完结后产品现场调查有无错漏装不良夏忠卿2014-11-3

11-3晚班装配2线生产21211858物料200件，粘贴标签工序作业员多次玩手机，与气密测试人员闲聊。当晚生产200件物料，LQC检验时发现有2件漏贴标签，经过全检，共计4件未粘贴标签。该员工次日已调岗处理。是真因要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因2作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态交接记录现场调查是否有记录询问替岗人员是否清楚物料完结状态刘明2014-11-3

11-3，装配一线生产21212473物料，安装定位销钉作业员熊刘伟作业期间上洗手间，中途未与任何人交接，结果下工序的员工以为物料本工序已完结，将物料流入下工序，导致连续5件产品漏装销钉。是真因OKNG离岗记录没有……要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因3新员工未培训培训签到表现场调查是否有记录询问新员工是否清楚装配与检验项目王胜2014-11-52014-11-6

11-5，装配二线生产21211532物料，调查10-21新入职员工黄欣莲对粘贴标签工序操作方式与操作流程不清楚，对检验要求也不清楚，调查LQC报表，发现有1件标签贴反情况11-6，调查装配三线11-3日入职员工曾波良，对安装螺钉工序操作方式与操作流程不清楚，对检验要求也不清楚，LQC检验发现螺钉装错位置1件是真因培训记录质量意识？操作方法？检验内容？注意事项？都没有……OKNG要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因4流水线设定速度过快流水线流速对比现场实验目前流速增加1倍测试生产物料情况柏安顺2014-11-3

11-3，装配二线生产21211532物料上午8：00-12：00生产90件物料按正常流速（100%）生产下午13：30-15：30将流速（150%）生产60件，未发现漏装错装问题下午15：30-17：30将流速（200%）生产60件，未发现漏装错装问题非真因要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因5换料太频繁换料频次对比现场调查换料多与少的几条线数据对比刘敏2014-113日-7日装配五线为机动线，专门生产小批量物料，生产物料种类杂、数量少、换线频繁，决定以此线作为调查对象。11-3，生产21211567（21件），21212844（24件），21211271（40件），21212930（39件）未产生错漏装问题11-6，生产21212943（4件），21212931（60件），21212974（30件），21212832（40件）未产生错漏装问题11-7，生产99083HKD（74件），21212518（60件），21212892（10件），21212856（25件）未产生错漏装问题非真因要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因6料太多未清线现场物料情况现场调查日清日结饶超泉2014-10-292014-11-810-29，装配二线生产21212365物料，物料换线未清线，导致销钉用错为21211532销钉11-8，装配四线生产21212707物料，物料换线未清线，导致标签用错为21211858标签是真因问题描述产生问题物料换线要求清线，多余配件退仓处理，实际不锈钢销钉未清走！导致装错，要求销钉G105，实际未处理！要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因7作业方式操作流程不对现场物料情况现场调查按流程操作饶超泉2014-115日-8日11-5，备料组安装簧片时，作业员没有对簧片数量进行确认，导致漏装。11-7，装配三线生产21212473物料，打螺钉作业员未按螺钉紧固顺序操作，导致发生漏装螺钉问题。11-8，备料组粘贴标签，标签未归类，作业员未按顺序操作，导致漏贴标签。是真因要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因8未执行SOP流程现场执行情况现场调查SOP流程要求刘远文2014-115日-7日

11-5，装配五线生产21212473物料，因人员离职，产线将第七工序RET/EXT-ALM标签移到第一工位粘贴，LQC检验时发现有漏贴标签现象11-7，装配一线生产21211858物料，人员紧张生产将粘贴标签工序与拆卸气密工装合并，LQC检验时发现有漏装标签现象是真因正确方式错误方式产生问题RET/EXT-ALM标签标签要求在第七工位粘贴实际生产移到第一工位粘贴RET/EXT-ALM标签日期编码线别检验员送检数量漏贴标签2014-11-5212124735线沈小松2003经过全检共6件不良！要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因9返修物料违反流程现场执行情况现场调查物料返修流程刘远文2014-11-7

11-7，FQC检验装配三线生产的21212707物料时，发现有漏装屏蔽盒情况，通过PQE现场调查，为LQC检验发现有屏蔽盒断胶，要求生产打包人员更换屏蔽盒，打包人员去STS仓换料途中，装配线长将物料转入FQC待检区，并放置了待FQC检验标识牌，FQC检验时发现最上层物料有一件未装屏蔽盒。是真因正确方式错误方式产生问题未装屏蔽盒未执行到位要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因10补数物料违反生产流程现场执行情况现场调查SOP流程要求沈小松2014-11-7

11-7，装配二线生产21211532物料300件，白班下班时LQC检验不良发现3件物料不能使用，生产未了补数，未按正常流水线流水作业，由线长一人装配所有，结果发现有标签贴反，螺钉漏装不良。是真因正确方式错误方式产生问题OKNG要因确认序号末端原因确认内容确认方法标准确认人确认日期是否真因11工作现场混乱影响员工心情人员调查现场询问影响力沈小松2014-11-3

11-3，对装配线安装螺钉、销钉、贴簧片、贴标签等错漏装高发工序进行调查，共抽取10人，其中有2人认为工作环境会对错漏装产生影响，80%人调查结果无太大影响，因此此项定为非真因。非真因要因分析要因作业员工作责任心不强①作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态②新员工未培训③料太多未清线④作业方式操作流程不对⑤未执行SOP流程⑥补数物料违反生产流程⑧返修物料违反流程⑦制定对策序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间1员工责任心不强1、制定考核2、早会进行宣导提高员工作责任心刘明装配1-5线11-172作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态建立换岗、离岗、替岗制度，实行离岗证制度换岗、替岗有交接王胜装配五线11-193新员工未培训1、对新员工上岗培训2、新员工岗位作为重点关注岗位新员工熟悉操作要求，检验要求夏忠卿装配五线11-194料太多未清线1、实施批次管理，物料严格按需求发放（不多发、少发），装配严格执行清换线管理规定流水线无多余物料、零件柏安顺装配五线11-195作业方式操作流程不对1、确认装配配件数量2、规范作业流程减少错漏装问题刘明备料组11-196未执行SOP流程严格执行SOP工位分配要求，但需要变动时，产线提出由工艺评估优化SOP无违规记录王胜装配五线11-257返修物料违反流程返修物料落实报检流程无违规记录沈小松装配五线11-198补数物料违反生产流程补数物料要求正常开线生产无违规记录柏安顺装配五线11-25改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间1员工责任心不强1、制定考核2、早会进行宣导提高员工作责任心刘明装配1-5线11-17装配五线早会实景装配三线晚会实景对早会没有具体规定，有的线别很少开早会，有的线别每天有开，但没有强调质量要求。对策实施要求线长每天开早、晚会，会议内容增加品质LQC明确当班的品质要求，与质量问题检讨！低级问题管理规定A版只针对主管、班长进行考核。低级问题管理规定B版增加员工发现问题的正向激励规则，对发现问题按2元/件进行奖励，对发生问题的员工进行问责。措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数6540措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间2作业员换岗、离岗、替岗人员不清楚物料完结状态建立换岗、离岗、替岗制度，实行离岗证制度换岗、替岗有交接王胜装配五线11-19装配五线早会实景装配三线晚会实景对策实施前期对于员工换岗、离岗、替岗没有具体要求，对工作交接也没有具体规定，员工离岗很随意。建立员工换岗、离岗、替岗管理制度员工离岗需填写登记表，经线长批准，工作与线长交接指定线长为员工离岗的替岗人员员工离岗需配带离岗证，规范员工行为没有具体规定措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数0000措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间3新员工未培训1、对新员工上岗培训2、新员工岗位作为重点关注岗位新员工熟悉操作要求，检验要求夏忠卿装配五线11-19装配五线早会实景对策实施前期新员工入职只有公司级的安全培训、质量意识培训，部门培训只有线长随意的安排进行。新员工入职分配部门后，由品质、生产人员对员工进行培训，对其技能进行考核新员工工作岗位，作新员工重点关注标识。质量意识操作方法检验要求检验工具品质班长生产班长PQE品质课长措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数6531措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间4料太多未清线1、实施批次管理，物料严格按需求发放（不多发、少发），装配严格执行清换线管理规定流水线无多余物料、零件柏安顺装配1-5线11-19装配五线早会实景对策实施清换线每天LQC稽查，发现违规的问题太多，存在很大的质量隐患。清换线点检表由线长点检，班长确认，增加主管随机抽查确认栏。由品质课对问题进行汇总，通报给部门经理，由制造部经理组织检讨。主管确认栏STS仓数量未管控，按包装的整数发放，导致装配现场有很多多余的配件实施批次管理，STS仓严格按日装配计划发放配件、物料客户订单中央计划分配工单生产计划装配计划备料计划措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数3000措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间5作业方式操作流程不对1、确认装配配件数量2、规范作业流程减少错漏装问题刘明备料组11-19装配五线早会实景对策实施簧片粘贴时未对数量进行确认，错装、漏装无法及时发现。数量确认簧片粘贴前，作业员先拿取一件物料数量配件，漏装时能及时发现。措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数5530措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间5作业方式操作流程不对1、确认装配配件数量2、规范作业流程减少错漏装问题刘明备料组11-19装配五线早会实景对策实施粘贴标签工序同时粘贴多款标签，标签未分类摆放，拿错后导致贴错粘贴标签为单件物料装配，贴错与漏贴后不易发现标签分种类张贴于工作台前，方便拿取针对物料3-5件集中粘贴，漏装、错装通过对比容易识别标签分类摆放物料3-5件集中粘贴措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数6442措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间5作业方式操作流程不对1、确认装配配件数量2、规范作业流程减少错漏装问题刘明备料组11-19装配五线早会实景对策实施所有销钉装配都集中在一个工序，导致不锈钢销钉与达克罗销钉经常装错对于类似结构配件工序排配时分开工序排配，防止装错。达克罗不锈钢工序一工序一工序五达克罗不锈钢措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数7541措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间6未执行SOP流程严格执行SOP工位分配要求，但需要变动时，产线提出由工艺评估优化SOP无违规记录王胜装配五线11-25装配五线早会实景对策实施生产随意更改物料装配工序，未经工艺、品质评估更改风险。2014-10月会议讨论由品质PQE对生产违反SOP流程进行通报。由TOP1部门经理在管理例会上检讨从以上图表显示，数据呈改善趋势，违规次数在减少生产违反SOP流程通报日期产品编码工序问题描述10月15日21212473工序七要求粘贴ETM标签，实际移到第一工序10月19日21212473工序四安装不锈钢工序移到第二工序10月21日21211858工序二粘贴标签工序移动备料组4.安装上箱体销钉装配线1.安装下箱体标签/胶条3.安装出线腔盖2.安装灯镜盖/电缆座组件5.安装上箱体吊装件/把手6.气密测试8.安装小配件7.折气密工装/贴标签9.检查上下箱体销钉10.装配终检11.打包(1)(2)(3)违规增加其他标签措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间7返修物料违反流程返修物料落实报检流程无违规记录沈小松装配五线11-19对策实施物料返修很随意，返修方案也因返工人员而定，导致返修物料引发了二次质量问题。规范返修流程，物料返修需出具返修方案，与品质复检建立物料返修跟踪流程未执行到位措施验证数据统计结果验证时间11.25—11.3011.25—11.3012.1-12.712.7-12.15发生次数0000措施有效改善前改善后序号主要原因对策目标责任人实施地点完成时间8补数物料违反生产流程补数物料要求正常开线生产无违规记录柏安顺装配1-5线11-25装配五线早会实景对策实施补数物料由线长或资深的作业员一人完成，因产品安装部件多，经常发生漏装问题。要求补数物料必须按正常生产流程进行生产，物料必须由品质班长确认后才能流入下工序。①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑩物料流水线加工示意图①