《门式摩擦传动车轮车床 第2部分：技术规范》

1JB/T14489.2—2023门式摩擦传动车轮车床第2部分：技术规范本文件规定了门式摩擦传动车轮的一般要求、附件和工具、安全卫生、加工和装配质量、空运转试验、负荷试验、最小设定单位试验、原点返回试验、精度检验及包装和随机技术文件。本文件适用于最大工件直径960mm～1100mm的数控门式摩擦传动车轮车床的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191—2008包装储运图示标志GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5－2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23571—2009金属切削机床随机技术文件的编制GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T3207—2005机床附件产品包装通用技术条件JB/T8356—2016机床包装技术条件JB/T14489.1—2022门式摩擦传动车轮车床第1部分：精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4一般要求本文件是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充，按本文件验收门式摩擦传动车轮车床（以下简称“机床”）时，应同时对上述标准中未经本文件具体化的其余项目进行检验。5附件和工具5.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。2JB/T14489.2—2023名称数量专用工具地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。6安全卫生6.1机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1—2019的规定。机床的安全防护除应符合GB15760—2004的规定外，还应符合下列要求：机床的安全防护除应符合GB15760—2004的规定外，还应符合下列要求：a)机床周边应设有安全防护装置；b)机床防护罩应保护操作者和靠近机床的人员不受飞出切屑的伤害和切削液的沾污；c)移动防护装置应与机床工作循环联锁；d)摩擦滚轮部位应设有防屑保护装置；e)机床应设有轮轴轴承防护装置；f)机床自动上、下料装置应设置联锁的活动式防护装置；g)外轴箱支承升降应设有极限位置的保险装置；h)左、右刀架应设有极限位置的保险装置；i)直线滚动导轨、滚珠丝杠等易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置；j)机床数控系统应具有安全保护及防误操作、故障自动诊断及报警显示功能。6.4按GB/T17421.5－2015规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动各级速度和进给运动各级转速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过78dB(A)。7加工和装配质量7.1床身、减速箱体、主轴箱体、摩擦轮架、立柱、支架、横梁、左、右刀架拖板、滑枕为重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。刀架拖板与横梁导轨副、刀架滑枕与刀架拖板导轨副为重要导轨副，应采取与寿命相适应的耐磨措施。7.3机床的主轴、套筒、主传动轴、主传动齿轮、丝杠副、摩擦滚轮等易磨损的主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。7.4重要固定结合面应紧密贴合，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a)床身与左、右支架或立柱的结合面；b)左、右支架或立柱与横梁的结合面；c)侧顶装置与床身的结合面；d)抬升油缸与床身的结合面。7.5特别重要固定结合面除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插入。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a)滚珠丝杠支架与基体的结合面；3JB/T14489.2—2023b)螺母支座与基体的结合。7.6刀架纵、横向导轨副等导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核。下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应小于工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧。允许偏向大头，但要超过接缝。a)床身与左、右支架或立柱的定位销；b)左、右支架或立柱与横梁的定位销；c)滚珠丝杠支架与基体的定位销。焊接件应符合GB/T23570—2009的有关规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。按GB/T25374—2010规定检验清洁度。主轴箱、摩擦传动装置、刀架、润滑油箱内部的清洁度按重量法抽样检验，其杂质、污物含量不应超过400mg/L；液压系统油液清洁度按重量法抽样检验，其杂焊接件应符合GB/T23570—2009的有关规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。8机床空运转试验8.1机床主运动机构作低、中、高速运转，每级速度的运转时间不应少于2min。最高速度运转时间不应少于1h，使摩擦轮架滚轮轴轴承达到稳定温度，在靠近摩擦轮架滚轮轴轴承部位测量轴承的温度和温升，其值不应超过温度70℃,温升40℃。用按键、开关人工操作，对机床进行下列功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性。在空运转条件下，摩擦轮架滚轮轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指示值的±10％。用按键、开关人工操作，对机床进行下列功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性。a)主运动机构和进给运动机构分别用中速进行起动、停止（包括制动、点动等）动作试验，连续操作不应少于10次。b)主运动机构和进给运动机构分别作低、中、高速变换速度试验，各级速度运转时间不应少于2min。c)快速移动机构应作快速移动试验，往复试验次数不应少于3次，其行程不应少于全行程之半。d)倾斜导轨的刀架横滑板，切断动力后不应下落。e)液压、润滑系统应作密封、润滑性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好，各系统无渗漏现象。8.4f)应进行机床的安全防护、读数指示等装置功能的可靠性试验，其功能应可靠。用数字控制指令使机床各部分动作，试验其动作的灵活性和数字控制功能的可靠性。a)按8.4f)应进行机床的安全防护、读数指示等装置功能的可靠性试验，其功能应可靠。b)按数控系统具有的功能进行试验。8.5整机连续空运转试验用数字控制指令对整机在全部功能下模拟工作状态作不切削连续空运转试验，整机连续运转时间不应少于36h，每次自动循环之间停止时间不应超过1min，整个运转过程中不应发生故障。9机床负荷试验9.1机床应做下列负荷试验，当制造厂不具备试验条件时，经用户同意，可在用户处进行：a)机床主传动系统最大扭矩试验；b)机床最大切削抗力试验；c)机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)；d)机床的生产率考核试验(抽查)。9.2机床主传动系统最大扭矩试验和最大切削抗力试验：4JB/T14489.2—2023a)选择一适当的摩擦轮架滚轮轴转速，采用车削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩和最大切削抗力；b)切削试件材料：CL60或ZL－B车轮钢；c)切削刀具：左、右车刀；d)试验时机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠。9.3机床主传动系统达到最大功率试验：a)选择一适当的摩擦轮架滚轮轴转速，采用车削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大功率；b)切削试件材料：CL60或ZL－B车轮钢；c)切削刀具：左、右车刀；d)试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显的颤振现象。9.4机床的生产率考核试验，采用计件生产率方法来考核，其试件材料、切削规范等按设计文件规定考核。9.5各项负荷试验时，机床工作应平稳、可靠。10最小设定单位试验10.1一般要求机床试验某一坐标最小设定单位时，其他运动部件，原则上置于行程的中间位置。试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。10.2试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。应至少在行程的中间及靠两端三个位置分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。5JB/T14489.2—202310.3误差计算Sa=Li-mmax式中：Sa——最小设定单位误差，单位为毫米(mm)；Li——一个最小设定单位指令的实际位移实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值）单位为毫米（mm）；m——一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米(mm)。10.4允差最小设定单位误差Sa，不大于5个最小设定单位。10.5检验工具激光干涉仪。11原点返回试验11.1一般要求试验某一坐标时，其他运动部件原则上应置于行程的中间位置；试验时，可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿条件下进行。11.2试验方法运动部件从轴线上的任意位置，按照相同的移动方向，快速返回原点，至少进行五次返回原点试验，测量每次实际停止位置与原点理论位置的偏差。应至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。6JB/T14489.2—2023各直线运动轴线均应进行试验。11.3误差计算误差以三个位置中的最大偏差值计。11.4允差允差为±0.005mm。11.5检验工具激光干涉仪。12机床精度检验12.1机床的几何精度检验应符合JB/T14489.1—2022的规定。其中G1、G2、G3项的检验应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。工作精度检验时，试件（轮对的轮缘踏面）表面粗糙度Ra工作精度检验时