给排水及工业管道安装施工方案

给排水及动力管道安装施工方案一、工程概况本工程给排水及动力管道安装涉及2#护堤码头300m范畴以及试航码头82m范畴的给水管道及工业管道的安装。给水管道分为江水管和淡水管，动力管道为氧气管道、乙炔管道、压缩空气管道、二氧化碳管道。管道的安装重要分为两部分，第一部分是胸墙上的管道安装，第二部分为胸墙后方的管道安装。第一部分的给水管以及空气压缩管道安装在胸墙内的动力廊道内，氧气管道、乙炔管道、二氧化碳管道则安装在胸墙上部的动力管沟内。第二部分的淡水管道、压缩空气管道采用埋地铺设的方式安装，二氧化碳管道、氧气管道、乙炔管道安装在动力管沟内。安装的内容涉及管道、阀门、接头箱及各附件的安装。管道安装剖面图见附图1二、编制根据及验收原则1.02s402《管道支架及吊架》2.02s403《钢制管件》3.02s404《给排水图集》4.GBJ50242-《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》5.GB50268-97《给排水管道工程施工及验收规范》6.GB50235《工业金属管道施工及验收规范》7.SY/T4102-95《阀门检查及安装规范》8.GB-50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》9.GB50212-《建筑防腐工程施工及验收规范》10.JTS257-《水运工程质量检查原则》11.CECS125：《建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程》12.GB/T12605《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》13.GB11345《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》14.GB50030-91《氧气站设计规范》15.GB50236-98《乙炔站设计规范》16.ZBJ76020-90《溶解乙炔设备技术条件》其它未阐明之处均按国家有关规范执行。三、施工办法3.1管道吊卸与二次搬运考虑到管道安装位置的构造特性采用不同的吊管方案。1、动力管沟内的管都比较小，并且搬运比较方便，故采用直接吊至附近较为宽敞平整的场地进行堆放，然后通过人工搬运至管沟内安装。2、由于胸墙动力廊道的管只能通过材料孔进行下料，考虑到江水管径相对于材料孔而言较大，空气压缩管过长直接通过材料孔吊运管很困难，故我部在施工过程中先留出8#胸墙上层临时不浇筑，作为临时转运通道，淡水管则能够从材料孔或8#胸墙吊运；管道的搬运是一种重点技术环节，管道搬运必须确保切实可行，安全有效，以确保材料的到位。为确保施工的工作顺利开展，搬运前的准备工作都必须做足：1)明确材料运输的具体位置，明确位置后才干在指定地点布置各项方法，同时各方人员与设备也能精确达成指定的位置。2)搬运的时间应当选在天气较好的白天，廊道宽度较小空间有限，晚上亮度不够，管道搬运又是荷载较重的物品，因此不能晚上施工。雨天不能进行此项工作，由于下雨施工比较容易打滑，能见度不好极其容易造成管道滑落下来，造成人员的伤亡；当风力不不大于6级时，也不允许吊管，因此搬运管道时也应充足考虑此因素。3)人员的配备。管道搬运时必须有专职的安全人员在场。班组的负责人和施工管理人员也应同时到位，对搬运整个过程进行监控与指挥，确保运输的安全快捷。管道搬运的人员必须是纯熟的管工与搬运工。人员配备起码8人以上，吊车司机必须是有证驾驶者。配备的人员都须有经验，避免人为的失误。4)设备与安全方法。管道搬运应配备吊车，钢丝绳，编织带、平板车、枕木、钢管、撬杠、对讲机、安全帽、手套等。工作人员必须戴好安全帽和手套，不准穿拖鞋。工作前应检查各个工具与否存在安全隐患，确保工具的安全性与可用性。上下不同位置的人员应能够明确各个人的位置，并保持即时通讯，确保信息的对的传达。由于吊管的重点和难点在于动力廊道内管道的吊卸，下列重要以江水管为例介绍吊管的方案：①准备工作按上面4点做好，搬运前检查准备工作的状况，方便下一步工作。②由于临时转运通道（8#胸墙）两端都是已浇筑好的砼构造，并且动力管道宽度较小，吊装过程中要有起重工指挥，并安排人员进行支扶牵引，以避免吊管不当对胸墙造成破环。工人在牵引管时，应与管保持一定的安全距离，不能站在管的下方；引绳的长度要在5m以上。③吊车与货车都要停的平稳，避免吊起一根管子后，引发其它管子的滑落造成事故。吊卸时，绑扎挂钩应合理安全，并在管的两端各绑一条牵引绳，当管吊至8#胸墙上方时，吊机缓慢把管放下，并通过牵引绳把管子牵引到动力廊道内并及时摆放好平板车的位置，然后将管道平稳放置在平板车上；等管子放置固定在平板车上时，推动廊道里面摆放。④将管从平板车上卸下时，应在动力廊道底板上垫上木方，以避免管碰撞廊道底板。3.2、管道安装3.2.1、给排水管道安装3.2.1.1.工程概况淡水和海水管采用涂塑复合钢管，管径分别为DN200和DN450；全部管径不大于100mm丝口联结，其它沟槽连接；阀门和橡胶接头处采使用方法兰连接；给水管安装在支架上，江水管安装在水泥支墩上；管道进出廊道处及端点均预留防水套管。全部焊接钢管外壁均需在除锈后做外防腐解决，采用防锈漆二度，色漆一度，重要工程量：序号名称型号规格单位数量1蝶阀DN450P=1.0Mpa只3DN200P=1.0Mpa只5DN50P=1.0Mpa只42橡胶接头DN450只3DN200只33室外消火栓SS100套44潜水排污泵Q=15m3/h，H＝8m，N=0.75kw台125淡水接头箱内有SN65消防栓两只DN25不锈钢球阀三只套156江水接头箱内有DN150蝶阀一只，SN65消火栓一只，DN25不锈钢球阀一只套157水表及井DN200含闸阀、止回阀、水表座18低压碳钢管DN100m38DN150m30DN200m329.5DN450m299.59低压有缝钢管DN50m4DN70m453.2.1.2、安装的流程测量放线→支架制作、安装→管道加工连接→消火栓安装→水压实验→冲洗、消毒→除锈防腐解决。3.2.1.3重要的施工工艺(1)管道测量放线在管道测量放线之前，应认真、认真的考察现场，结合现场实际状况，按图纸测量放线。(2)支架及支墩制作、安装支架、支墩的制作应按支架、支墩大样图制作，管道支架在地面预制下料、断料应使用形材切割机切割，支架上的孔眼宜用钻机钻眼；支墩现场浇注。支架除锈彻底后4小时以内须进行第一道底漆的涂刷，待第一道底漆风干后，方可进行第二道底漆的涂刷；支架安装焊接于预埋板位置，间距3米。(3)管道丝扣连接加工a、管子下料：由于管材为镀锌钢管，连接方式为丝扣连接，管道下料应采用：锯割、磨割、刀割，切断的管子端面应用锉刀轻轻锉除。b、管螺纹加工（丝扣加工）：丝扣加工采用机械套丝，套丝机普通以低速度进行工作，在套丝的过程中，加机油润滑和冷却。管子螺纹要规整，断丝或缺丝不得不不大于螺纹全扣的10%。c、管螺纹连接：管道螺纹连接时，在管子的外螺纹和管件或阀件的内螺纹之间要加适宜的填料；室内给水管普通采用油麻和白厚漆或生胶带；安装管螺纹零件时，应按旋紧方向一次装好，不得倒回；安装后，露出2-3牙螺纹，并去除剩余填料。(4)管道安装a、管道安装应结合具体条件，合理安排安装次序；普通为先地下、后地上；先大管、后小管；先主管后支管；当管道交叉中出现矛盾时，应按下列原则避让：小管让大管；有压力管道让无压力管道，低压管道让高压管道；普通管道让高温管道或低温管道；辅助管道让物料管道，普通管道让易结晶、易沉淀管道；支管让主管。b、架空式干管安装：首先拟定干管的位置、标高、管径、坡度、坡向等，对的的按图示位置、间距和两端标高拟定支架的安装位置，支架安装采用预埋件焊接固定。c、钢管截管及弯管时应注意：切割应采用金属锯或锯床，不得采用砂轮切割机进行切割，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不不不大于100mm时,偏差不不不大于1mm;管径不不大于125mm时,偏差不不不大于1.5mm。截管后应用细锉将金属管端的毛边修整平滑，并且用棉纱或毛刷清理管端的油、水和金属切屑。d、涂塑钢管采使用方法兰连接时，应符合下列规定：凸面板式平焊钢制管法兰或凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国标规定，法兰的压力等级应与管道的工作压力等级相匹配。根据施工人员的技术纯熟程度，我部采用一次安装法：现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂塑衬塑加工后，再运抵现场进行安装。本工程采用一次安装法。e、涂塑钢管采用沟槽连接时，应符合下列规定：沟槽式管接头应符合现行国标规定，沟槽式管接头的压力等级应与管道的工作压力等级相匹配。管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。加工沟槽时应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90°，压槽时应持续渐进，槽深应符合下表的规定，并应用原则量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调节压槽机后再行加工。沟槽原则深度及公差（mm）管径沟槽深公差≤80100～150200～2503002.22.22.53.0+0.3+0.3+0.3+0.5管段与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。管段在涂塑前应压制原则沟槽，涂塑加工应符合《给水涂塑复合钢管》CJ/T120的有关规定。管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。内外涂塑钢管的沟槽连接应按下列程序进行：检查橡胶密封圈与否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上将胶圈移至连接段中央；将卡箍套在胶圈外，并将边沿卡入沟槽中；将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。沟槽式连接管道不必考虑管道因热胀冷缩的赔偿。（6）消火栓安装室外消火栓型号为SS1004套，其安装应符合下列规定：栓口应垂直码头面线；栓口中心距地面为1.1m，允许偏差为±20mm；阀门中心距箱侧面为140mm，允许偏差±5mm；(7)系统水压实验给水管道安装完毕后，即可进行水压实验，实验压力为工作压力的1.5倍；实验用的压力表必须通过校验，其精度等级不得不大于1.5级，且铅封良好。试压开始时，先用自来水往待试压管网注水，同时将管网中最高处配水点的阀门打开，方便排尽管网中的空气，待排气阀出水时关闭排气阀。当管网中的压力与自来水的压力基本相等，管网不再增压时，关闭自来水，启动试压泵，开始加压至实验压力，稳压10分钟，压力降不不不大于0.05MPa，然后将实验压力降至工作压力作外观检查，以不漏为合格。试压合格后，及时填写“管道系统水压实验统计”；(8)管道的冲洗、消毒给水管道在试压合格后，应进行水冲洗和消毒；水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或排水沟中，排放管的截面不应不大于被冲洗管截面的60%；水冲洗应以管内可能达成的最大流量或不不大于1.5m/s的流速进行；水冲洗应持续进行，普通以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。消毒解决：先把消毒段所需的漂白粉倒入桶内，加水搅拌使之溶解，然后随同管内充水一起加入到管段，浸泡历24小时，然后放入冲洗，并持续测定管内水的浓度和细菌含量，直至合格为止。(9)管道防腐全部给水管需进行除锈、刷油和防腐解决，涂料施工普通应在管道试压合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。1、表面解决a、手工解决：用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。b、机械解决：采用金刚砂轮打磨或压缩空气喷砂吹打金属表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。c、化学解决：用酸洗的办法去除金属表面的锈层、氧化皮。在酸溶液中加入缓蚀剂。酸洗后要用清水洗涤，并用50%浓度的碳酸钠溶液中和，最后用热水冲洗2～3次，用热空气干燥。d、旧涂料的解决：在旧涂料上重新涂漆时，可根据旧漆膜的附着状况，拟定与否全部去除或部分去除。2、涂漆准备涂漆前，被涂漆的管材表面必须清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等；根据被涂工件的规定，选择适宜的涂料品种；涂漆施工的环境温度宜在15～35℃之间，相对湿度在70%下列；涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽；室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工；涂漆的办法应按施工规定、涂料的性能、施工条件、设备状况进行选择。涂漆施工的程序以下：第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆或磁漆等），涂刷应精细，使工件获得规定的彩色；第三层是罩光清漆。3.2.2、动力管道安装3.2.2.1、工程概况本工程动力管道涉及压缩空气管道、二氧化碳管道氧、气管道及乙炔管道四种管道，全部动力管道外壁需除锈、刷油、外防腐解决，重要工程量：名称型号规格单位数量低压碳钢管φ273×7m325低压碳钢管φ76×3m36低压碳钢管Φ76×4m312低压碳钢管Φ57×3m12低压碳钢管Φ45×3m8低压碳钢管Φ32×3m30低压碳钢管Φ76×5m325低压碳钢管Φ45×4m8低压碳钢管Φ25×4m30低压碳钢管Φ76×5m325低压碳钢管Φ57×4m8低压碳钢管Φ32×4m30室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN65进口阀门（压缩空气接头箱）个15室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN25进口阀门（二氧化碳接头箱）个15室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN20进口阀门（氧气接头箱）个15室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN25进口阀门（乙炔接头箱）个15管架项4熟悉图纸及技术资料,理解工艺流程及有关原则、规范、规程。3.2.2.2、动力管道安装工艺管道安装的工艺流程以下图测量放线测量放线支架制作安装支架制作安装配管配管坡口加工坡口加工组对组对预热预热定位焊定位焊预热预热焊接焊接外观检查外观检查热解决热解决焊缝返修不合格无损检查合格焊缝返修不合格无损检查合格进入下道工序进入下道工序安装前要做好下列准备工作：检查有关土建工程与否合格和满足安装规定。预埋件、预埋管与否预埋对的，并达成安装规定。材料到场后应按设计规定核对产品材料的规格、型号、材质,并检查其合格证书,检查管子、管件和阀门的外形与否成形良好,其内外表面不应有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺点,产品材料无严重的锈蚀或凹坑，螺纹及法兰的密封面保持良好，精度及光洁度符合设计规定及制造原则。对管道、附件、阀门进行清洗、除锈,保持内部干净无杂物。下面具体介绍动力管道安装工艺：1.支架制作安装支架制作安装按设计提供的施工图纸及03S402《室内管道吊架及支架》进行制作与安装，应确保位置对的，安装平整牢固，与管子接触紧密。支架上的开孔，采用机械钻孔。使用品体图示以下图：管道支架间距按下表规定施工：公称直径（mm）253240506580100125150200250300最大支架间距（m）34567789101213142.配管管道安装前需要根据现场具体条件进行管道配备，管道配备时规定在用气建筑物入口处必须设计切断阀门和压力表，切断阀门、压力表和流量计应安装在便于观察的位置；同时配管时必须注意管道环焊缝距支、吊架净距不应不大于50mm，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不适宜在底部；法兰、焊缝及其它连接件的设立位置应便于检修，并且不的紧贴墙壁、楼板和管架。配管完毕后，开始管道下料，管道的切割可用机械法或氧-乙炔焰切割。管道切口应平整,不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口现象；毛刺、溶渣、氧化铁、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应不不大于管子外径的1％,且不得超出3mm。3.坡口加工管子、管件连接除了设备、阀门等处采用采使用方法兰连接外，其它部位采用坡口连接，坡口加工采用机械加工，其构造形式和尺寸应符合GB-50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中规定，使使用方法兰连接时规定采用钢制平焊法兰坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺点。4.管道组对A、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不不大于10mm范畴内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等去除干净。B、管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不适宜超出管壁厚度的10%，且不不不大于2mm。C、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。D、除设计文献规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。更不允许运用热膨胀法进行组对。E、焊件组对时应垫置牢固，并应采用方法避免焊接和热解决过程中产生附加应力和变形。F、管子、管件组对时,应使其内壁平齐,错边量符合规范规定。管子组对时应在距接口中心200mm处测量平直度。当管子公称直径不大于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径不不大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm；并且还要确保法兰连接应与管道同心,并应确保螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行,其偏差不得不不大于法兰外径的1.5‰,且不得不不大于2mm，不得用强紧螺栓的办法消除歪斜。5.定位焊A、定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊规定相似。B、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能确保焊缝在正式施焊过程中不致开裂。C、定位焊后立刻检查，如有缺点应立刻去除，重新定位焊。D、在定位焊时需与母材焊接的组对工卡具，其材质宜与母材相似或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修至与母材表面齐平。6.预热A、焊前预热应符合设计文献或焊接工艺卡的规定。普通碳钢管道在壁厚≥26mm时，预热温度100～200℃，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度减少50B、对有焊前预热规定的管道在焊件组对并检查合格后，进行预热。预热办法原则上宜采用电加热，条件不含有时，方可采用火焰加热法。C、预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不不大于50mm。测温方式可采用触点式温度计或测温笔。7.焊接A、焊接办法a管径≤60mm或壁厚≤6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊焊接。b管径＞60mm或壁厚＞6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。c角接接头、T型接头以及套管接头的焊接普通采用手工电弧焊。B、焊接材料焊接材料应与母材相匹配。C、施焊次序a施焊次序及焊接层次应按焊接工艺卡规定规定执行。b打底层焊缝焊接后应经自检合格，方可焊接次层。c厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。d除工艺或检查规定需分次焊接外，每条焊缝宜一次持续焊完。当因故中断焊接时，应采用避免裂纹产生的方法（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应认真检查确认无裂纹后，方可按原工艺规定继续施焊。e对需做检查的隐蔽焊缝，应经检查合格后，方可进行其它工序。D、焊接工艺参数a施焊时的焊接电流、焊接电压、焊接速度等应在焊接工艺卡规定的范畴内。b焊接层间温度不低于规定的预热温度下限，且不高于400℃施焊技术c直径不不大于194mm的管子对接焊宜采用二人对称焊。E、厚壁大径管的焊接应符合下列规定：a钨极氩弧焊打底的焊层厚度不不大于3mm；b其它焊道的单层厚度不不不大于所用焊条直径加2mm；c单焊道摆动宽度不不不大于所用焊条直径的5倍。F、操作注意事项a严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。b施焊过程中，应确保起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。c多层多道焊的接头应错开。并逐级进行自检合格，方可焊接次层。d管子焊接时，管内应避免穿堂风。e焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标记。G、焊后热解决a焊后热解决按热解决工艺卡规定规定进行。b焊后热解决的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不不大于管子壁厚的3倍，且不不大于60mm。c焊后热解决的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不不大于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。d焊缝的焊后热解决温度、恒温时间及升降温速度，应严格控制。热解决加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范畴内任意两测点的温差应低于50℃e进行热解决时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。f焊接接头热解决后，应做好统计和标记。8、焊缝质量检查焊缝的检查按设计文献或对应原则规定的规定执行。A、焊缝外观检查a压缩空气焊缝外观质量应符合下列规定：设计文献规定焊缝系数为1的焊缝或者设计规定100%内部质量检查的焊缝，其外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）表11.3.2中Ⅱ级焊缝原则；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于上表中Ⅲ级原则；不规定进行无损检查的焊缝，其外观质量不得低于上表中Ⅳ级原则。b氧气、乙炔焊缝外观质量应符合下列规定：设计文献规定焊缝系数为1的焊缝或者设计规定100%内部质量检查的焊缝，其外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）表11.3.2中Ⅱ级焊缝原则；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于上表中Ⅲ级原则。B、焊缝的无损探伤检查a压缩空气焊缝无损探伤检查应符合有关规范规定，焊缝内部质量检查原则不得低于下列规定：1)、设计文献规定焊缝系数为1的焊缝或者设计规定100%内部质量检查的焊缝，内部质量射线摄影检查不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅱ焊缝规定；超声波检查不得低于《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》（GB11345）的Ⅰ级焊缝规定。2）、对于焊缝内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线摄影检查不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅲ焊缝规定；；超声波检查不得低于《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》（GB11345）的Ⅱ级焊缝规定。b氧气、乙炔焊缝无损探伤检查应符合有关规范规定，焊缝内部质量检查按设计文献规定的抽检比例和质量等级进行进行射线摄影检查，检查应符合GB-50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》有关规定。焊缝内部质量检查原则不得低于下列规定：1)、设计文献规定焊缝系数为1的焊缝或者设计规定100%内部质量检查的焊缝，内部质量射线摄影检查不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅱ焊缝规定；超声波检查不得低于《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》（GB11345）的Ⅰ级焊缝规定。2)、对于焊缝内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线摄影检查不得低于《钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605）的Ⅲ焊缝规定；超声波检查不得低于《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》（GB11345）的Ⅱ级焊缝规定。9、返修焊缝外观不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，或进行焊接热解决。当焊接接头有超标缺点时，必须进行返修，并应恪守下列规定：A、焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。B、焊缝返修应由持有对应合格的项目的焊工担任。C、对于不合格的焊接接头，应查明因素，采用对策，进行返修。返修后还应重新进行检查。D、返修普通采用机械挖补的办法来去除缺点，对厚壁管道亦可采用碳弧气刨去除缺点。确认缺点去除后，并对返修部位进行坡口清理和修磨，方可进行补焊。10、压力实验管道安装完毕后应按管道用途的不同分别进行试压和渗水实验。根据设计和施工阐明江水系统、淡水系统管道、压缩空气管道、二氧化碳管道可采用水压实验，乙炔管道的强度实验采用气压实验。A、给排水管道试压原则必须符合《给水排水管道工程施工及验收规范》，淡水管道的实验压力为0.6Mpa，江水系统的实验压力为0.9Mpa，试压时应先升至实验压力，恒压不不大于10分钟，检查接口及管道配件，如未发生破坏和明显的渗水现象，且压力下降不不不大于0.05Mpa，即认为管道安装合格。B、压缩空气管道的实验压力1.5Mpa，二氧化碳管道的实验压力为0.6Mpa,试压时应先升至实验压力，恒压不不大于10分钟，检查接口及管道配件，如未发生破坏和明显的渗水现象，目测管道及配件无变形为合格，压力在降至设计压力，稳压30分钟，以压力不降，无泄漏，即认为管道安装合格。C、乙炔、氧气管道施工结束后，要进行强度、严密性及泄漏实验。①氧气管道实验用的介质及压力管道设计压力（MPa）强度试验严密性实验实验介质实验压力（MPa）实验介质实验压力（MPa）P≤3无油干燥的空气或者氮气1.15P无油干燥的空气或者氮气1.0P②乙炔管道实验用的介质及压力管道设计压力（MPa）强度试验严密性实验实验介质实验压力（MPa）实验介质实验压力（MPa）P≤0.15水2.4空气或者氮气1.0P③在进行氧气、乙炔做强度必须制订安全有效的方法，实验前先用压力为0.2Mpa进行实验，实验时逐步缓慢升至实验压力，稳压10分钟，无变形无泄漏为合格，再降至设计压力，停压10分钟，以压力不下降无泄漏为合格。采用水做实验时，应在实验压力下维持10分钟，无变形无泄漏为合格。在压力实验合格后要用空气或氮气进行严密性实验，实验压力为设计压力，以发泡剂检查不泄露为合格。压力实验应进行分段试压再进行系统试压，分段试压时可根据阀门的位置来分段，系统试压时各个系统应分开试压。压力试压完毕，应填写对应的统计表格。氧气管道安进行气体压力实验，应根据“车间氧气、乙炔管道通用施工阐明”即图号0628-S-302-4/JD-W04第24条执行。11、管道的脱脂A、脱脂的溶剂但凡同氧气接触的管道及附件，在装配前必须进行严格的脱脂，脱脂溶剂普通有下列几个：四氯化碳、三氯乙烯、工业酒精（C2H5OH浓度>95.6％）及金属洗涤剂等。四氯化碳、三氯乙烯有毒性，工业酒精是易燃液体，因此需准照“脱脂工作的安全守则”进行。溶剂应当完全符合国标的规定，应以制造厂的规格证明书为凭，不管有无规格证明书，进入工厂的溶剂应进行质量检查，检查其与否符合国标，通过检查后的溶剂才干用于氧气管道、管件的脱脂。四氯化碳遇水或潮湿的空气时，能腐蚀黑色和有色金属，因此在管道及附件脱脂时，应预先进行干燥。B、管道脱脂管子内表面的脱脂可用溶剂注入管子内的办法进行。先用木塞把管的一端堵住，把溶剂注入管子内，然后把另一端也堵住，将管子水平放置，停留时间不少于15～20分钟，同时将管子翻转3～4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷。管子脱脂的溶剂使用量按管子的内径和长度而定，可参考下表：管子内径（毫米）101520253240506580100125150使用溶剂（公斤/米）如采用金属清洗剂，需根据其规定采用浸泡、刷洗及擦洗。脱脂后放出溶剂，然后用不含油的压缩空气、氮气或过热蒸汽吹净，管子必须吹扫到完全没有溶剂气味时为止，为加紧去除余留溶剂的速度，可将压缩空气和氮气预先加热到60～70℃，吹扫流速不得低于15米/秒。吹出气体中溶剂蒸汽含量应不不不大于10毫克/分米3在管道和设备脱脂后吹扫使用的压缩空气、氮气不应含有油脂。脱脂合格的管道应即时封闭管口，能够用干净的白纸用橡皮筋扎封管口，以防污染。管子外表面脱脂，可用浸有溶剂的布擦干净，然后放在露天干燥。如在安装后的氧气管道内脱脂时，应将管道分成若干没有逆流的管段分别进行脱脂，脱脂溶剂应用四氯化碳，然后用60～70℃无油的热空气或氮气吹干净。C、零件和垫片的脱脂零件和垫片的脱脂工作应在户外通风良好处进行.在氧气介质下工作的管件，其填函填料（石棉）脱脂是将石棉在300℃非金属衬垫只许使用四氯化碳进行脱脂，衬垫应当浸泡在装有溶剂的容器内放置1.5～2小时，然后将垫片用铁丝串上（垫片不允许互相碰撞）挂在露天或在通风柜内进行24小时以上的干燥。阀类脱脂时，应先拆开，将零件和金属垫片浸没在有溶剂的密闭容器内浸泡，时间不得少于5～10分钟（紫铜垫片退火后可不用脱脂）。D、脱脂工作的安全守则a.溶剂应当装于密闭的玻璃内或铁桶内，保存于黑暗而干燥的凉爽之处。b.采用四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，应在露天场合或通风的地方进行。c.脱脂的工作人员应根据所用脱脂溶剂特性决定采用何种防毒面具及穿着何种防护服等劳保用品。d.必须避免溶剂和浓碱及浓酸接触。在使用时，严禁将其洒在地上。e.溶剂由一种容器注入另一种容器时，应在露天安全场合进行。f.使用工业酒精溶剂脱脂时，应严禁烟火，否则会引发燃烧和爆炸。同时吹干时应使用氮气。g.使用四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，应严禁烟火，其接触火焰时会分解，放出有毒气体——光气。h.使用四氯化碳、三氯乙烯中毒时，应将患者放在新鲜空气处，严重时必须立刻送到医院进行急救。i.脱脂件达成下列状况之时，能够认为脱脂合格。用白色滤纸擦拭管道及附件表面，纸上看不出油渍。用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光。12、管道的冲洗与吹扫氧气、乙炔管道实验合格后，须用压缩空气或氮气（对氧气管道、空气或氮气均不得含油）吹扫，气流速度不不大于20米/秒，吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈，尘土、水份及其它赃物，乙炔管道排出氮气内含氧量不大于3％则吹扫合格。压缩空气管道系统试压合格后，应采用压缩空气进行吹扫，管道吹扫压力不不不大于设计压力，流速不不大于工作流速，普通不不大于20米/秒，压缩空气吹扫时，在排气口用贴白布或涂白漆的木制靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它杂物即为合格。给排水管道系统试压合格后，应对管道进行冲洗并清扫过滤器除污器。冲洗直至排出水不含泥沙、铁屑等杂物，且水色不混浊为合格。13、管道防腐全部钢制构件、管件在安装前或安装后，必须进行防腐解决。给排水管道为涂塑管。管道实验合格后，应将管道外壁的污锈除去，刷上防锈漆两道，然后在氧气管道及其接头保护箱外壳上刷天蓝色调和漆，并用红漆标明“氧气禁油防火”字样，在乙炔管道及其接头保护箱外壳上刷白色调和漆，并用红漆标明“乙炔禁火”字样。空气管道应将管道和接头箱表面污锈除去，先涂防锈漆二道，然后涂色漆一道。二氧化碳管道的防腐解决跟压缩空气管道的一致。14、管道静电控制在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具及人体等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采用静电接地方法。A、在进行静电接地时，必须注意下列部位的接地：

⑴装在设备内部而普通从外部不能进行检查的导体；

⑵装在绝缘物体上的金属部件；

⑶与绝缘物体同时使用的导体；

⑷被涂料或粉体绝缘的导体；

⑸容易腐蚀而造成接触不良的导体；

⑹在液面上悬浮的导体。B、在下列状况下，可不采用专有的静电接地方法（计算机、电子仪器等除外）：

⑴当金属导体已与防雷、电气保护、防杂散电流、电磁屏蔽等的接地系统有电气连接时；

⑵当埋入地下的金属构造物、金属配管、构筑物的钢筋等金属导体间有紧密的机械连接，并在任何状况下金属接触面间有足够的静电导通性时；

⑶当金属管段已作阴极保护时。

C、静电接地方式

需要进行静电接地的物体，应根据物体的类型采用下列静电接地方式：

⑴静电导体应采用金属导体进行直接静电接地。

⑵人体与移动式设备应采用非金属导电材料或防静电材料以及防静电制品进行间接静电接地。

⑶静电非导体除应间接静电接地外，尚应配合其它的防静电方法。

D、静电接地系统的接地电阻

静电接地系统静电接地电阻值不应不不大于10Ω。

E、静电接地端子和接地板

⑴应在设备、管道的一定位置上，设立专有的接地连接端子，作为静电接地的连接点。

⑵接地连接端子的位置应符合下列规定：

①不易受到外力损伤；

②便于检查维修；

③便于与接地干线相连；

④不妨碍操作；

⑤尽量避开容易积聚可燃混合物以及容易锈蚀的地点。

F、静电接地端子有下列几个：

⑴设备、管道外壳（涉及设备支座、耳座）上预留出的裸露金属表面。

⑵设备、管道的金属螺栓连接部位。

⑶接地端子排板。

⑷专用的金属接地板。

G、专用金属接地板的设立应符合下列规定：

⑴金属接地板可焊（或紧固）于设备、管道的金属外壳或支座上。

⑵金属接地板的材质，应与设备、管道的金属外壳材质相似。

⑶金属接地板的截面不适宜不大于50×10（mm），最小有效长度对小型设备宜为60mm，大型设备宜为110mm。如设备有保温层，该板应伸出保温层外，接地用螺栓规格不应不大于M10。

⑷当选用钢筋混凝土基础作静电接地体时，应选择适宜部位预埋200×200×6（mm）钢板，在钢板上再焊专用的金属接地板。预埋钢板的锚筋应与基础主钢筋（或通过一段钢筋）相焊接。

H、静电接地干线和接地体

⑴静电接地干线和接地体应与其它用途的接地装置综合考虑，统一布置。可运用保护接地干线、防雷电感应接地干线作为静电接地干线使用，否则应专门设立静电接地干线和接地体。

⑵静电接地干线的布置，应符合下列规定：

有助于设备、管道及需要在现场作静电接地的移动物体的接地；

静电接地干线在装置内宜闭合环形布置，不同标高的接地干线之间最少应有两处连接。

I、静电接地的连接

接地端子与接地支线连接，应采用下列方式：

⑴固定设备宜用螺栓连接；

⑵有振动、位移的物体，应采用挠性线连接；

⑶移动式设备及工具，应采用电瓶夹头、鳄式夹钳、专用连接夹头或磁力连接器等器具连接，不应采用接地线与被接地体相缠绕的办法。

J、静电接地的连接应符合下列规定：

⑴当采用搭接焊连接时，其搭接长度必须是扁钢宽度的两倍或圆钢直径的六倍；

⑵当采用螺栓连接时，其金属接触面应去锈、除油污，并加防松螺帽或防松垫片。

⑶当采用电池夹头、鳄式夹钳等器具连接时，有关连接部位应去锈、除油污。K、管道系统静电控制

⑴管道在进出装置区（含生产车间厂房）处、分岔处应进行接地。长距离无分支管道应每隔100m接地一次。

⑵平行管道净距不大于100mm时，应每隔20m加跨接线。当管道交叉且净距不大于100mm时，应加跨接线。

⑶当金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，普通可不必另装静电连接线，但应确保最少有两个螺栓或卡子间含有良好的导电接触面。

⑷工艺管道的加热伴管，应在伴管进汽口、回水口处与工艺管道等电位连接。

⑸金属配管中间的非导体管段，除需做特殊防静电解决外，两端的金属管应分别与接地干线相连，或用截面不不大于6mm2的铜芯软绞线跨接后接地。

⑹非导体管段上的全部金属件均应接地。

⑺地下直埋金属管道可不做静电接地。四、施工进度计划管道安装的计划施工时间为7月8日至8月16日，共40天。为了管道设备安装的顺利开展，根据材料到货的大致时间和本专业的总工期，并以施工计划为导向，跟踪材料的具体到货时间，充足调动多个资源，合理的安排好项目部人力和机械设备，统筹规划，确保管道安装的顺利完毕。五、工机具使用计划为确保管道的安装质量，我方将组织足够的工机具和测量用品，具体安排以下：