切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数

切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数?瓦尔特，株洲钻石,山特ﻫ2０0９-８－138：５9：55

1、前角g0:不锈钢的硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好,热强性高，切削时切屑不易被切离.在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形，而且可以降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小.

ﻫ车削各种不锈钢的前角大致为12°～30°.对马氏体不锈钢（如２Ｃr13)，前角可取较大值；对奥氏体和奥氏体＋铁素体不锈钢,前角应取较小值;对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢,可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大的前角。ﻫ

高速钢铣刀取gｎ＝10°~2０°，硬质合金铣刀取gn=5°～10°；铰刀一般取ｇ０=８°~12°;丝锥一般取ｇ0=１5°～20°(机用）或ｇ0=20°（手用）。2、后角a０:加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦,但会使切削刃的强度和散热能力降低.后角的合理值取决于切削厚度,切削厚度小时，宜选较大后角.不锈钢车刀或镗刀通常取ａ０＝１0°～２0°（精加工）或a0=6°～10°(粗加工）；高速钢端铣刀取a0=10°～２0°，立铣刀取ａ0＝15°~20°;硬度合金端铣刀取a0=5°~１0°，立铣刀取a0＝１2°～16°；铰刀和丝锥取ａ0=8°～１２°.

3、主偏角kr、副偏角ｋ′ｒ,和re:减小主偏角可增加刀刃工作长度,有利于散热，但在切削过程中使径向力加大,容易产生振动，常取kr=45°~75°，若机床刚性不足,可适当加大。副偏角常取k′r＝8°～15°.为了加强刀尖，一般应磨出e=０．5～1.0mｍ的刀尖圆弧。

４、刃倾角ls：为了增加刀尖强度,刃倾角一般取ｌs＝—8°~-3°,断续切削时取较大值lｓ=—1５°～—5°。生产实践中,为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀,取得了良好的断屑效果，也加宽了断屑范围,如图１所示。第一刃倾角ｌs1≥0°,第二刃倾角在接近刀尖部位,ｌs2≈-2０°,第二刃倾角的刀刃长度lls2。≈ap／3.当双刃倾角车刀的g０=20°、a0=６°～8°、ｋr＝９０°或75°、倒棱前角g０1=-10°、ｒe＝0．１5~0.2mｍ时，在Vc＝8０～100ｍ／mｉn、f=０.２～0．3mｍ/r、ａp=4~15mｍ的条件下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小,刀具磨钝标锥VＢ为加工一般材料的1／2。切削不锈钢时怎样选择刀具材料?ﻫ200９－8－13８：58：4６

合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件.根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。目前常用的刀具材料有高速钢和硬质合金。1、高速钢的选择:高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要,采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。ﻫ

ﻫ在相同的车削条件下,用Ｗ18Cｒ4V和９５w1８Cr4Ｖ两种材料的刀具加工1Cｒ1７Ni２工件，刀具刃磨一次加工的件数分别为2～３件和1２件，用95ｗ１8Cr４V的刀具耐用度提高了几倍。这是由于提高了钢的含碳量，从而增加了钢中碳化物含量,常温硬度提高２HＲＣ红硬性更好，600℃时由W１8Cr4V的HRC4８.５上升到HRC５1~52,耐磨性比W1８Cr4V提高2～３倍。ﻫ

应用高钒高速钢W1２Ｃｒ４V4Ｍo制作型面铣刀加工１Ｃr17Ｎi２可以获得较高的刀具耐用度.因为含钒量增加，可在钢中形成硬度很高的VC，细小的VC存在于晶介,可以阻止晶粒长大，提高钢的耐磨性；W12Ｃr4V4Mo的红硬性很好,6００℃时硬度可达HＲＣ５1.7，因此适合于制作切削不锈钢的各种复杂刀具。但其强度（ｓb＝3１４０MPａ）及冲击韧性（ak=2.5J/cｍ3）略低于W１８Ｃｒ４V，使用时要稍加注意。

随着刀具制作技术的不断发展,对于批量大的工件，采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。ﻫ

ﻫ２、硬质合金的选择：YＧ类硬质合金的韧性较好，可采用较大的前角,刀刃也可以磨得锋利些,使切削轻快，且切屑与刀具不易产生粘结,较适于加工不锈钢。特别是在振动的粗车和断续切削时,YG类合金的这一优点更为重要.另外，YG类合金的导热性较好,其导热系数比高速钢高将近两倍，比YＴ类合金高一倍。因此YG类合金在不锈钢切削中应用较多，特别是在粗车刀、切断刀、扩孔钻及铰刀等制造中应用更为广泛。ﻫ

ﻫ较长时期以来，一般都采用YＧ６、ＹＧ8、ＹG８N、YＷ１、YW2等普通牌号的硬质合金作为切削不锈钢的刀具材料，但均不能获得较理想的效果；采用新牌号硬质合金如8１3、7５８、76７、６40、７１2、798、YM051、ＹM05２、ＹＭ10、YS2T、YD１5等，切削不锈钢可获得较好的效果.而用813牌号硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢效果很好,因为８13合金既具有较高的硬度（≥ＨRA91）、强度(ｓb=157０ＭＰａ)，又具有良好的高温韧不锈钢有哪些切削特点?ﻫ2009－８-１38：５６：3９

不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多.以普通45号钢的切削加工性作为10０％,奥氏体不锈钢１Ｃr18Ni９Ti的相对切削加工性为40％；铁素体不锈钢1Cr２8为48％;马氏体不锈钢2Cr１３为５5％。其中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。不锈钢在切削过程中有如下几方面特点:加工硬化严重：在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。如奥氏体不锈钢硬化后的强度ｓb达1470～1９６０MPa，而且随sb的提高，屈服极限sｓ升高；退火状态的奥氏体不锈钢sｓ不超过的σｂ３0%～４5％，而加工硬化后达85%～9５%.加工硬化层的深度可达切削深度的1／３或更大；硬化层的硬度比原来的提高1。４～2．2倍。因为不锈钢的塑性大,塑性变形时品格歪扭,强化系数很大；且奥氏体不够稳定，在切削应力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。前一次进给或前一道工序所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。切削力大：不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1．5倍以上)，使切削力增加。同时，不锈钢的加工硬化严重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大,如车削１Ｃｒ18Ni9Ti的单位切削力为2450ＭPa，比４5号钢高25%。切削温度高:切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大，产生的切削热多；加上不锈钢的导热系数约为4５号钢的½～¼，大量切削热都集中在切削区和刀—屑接触的界面上，散热条件差。在相同的条件下，1Ｃr18Nｉ9Ｔｉ的切削温度比45号钢高20０℃左右。切屑不易折断、易粘结：不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断，不仅影响操作的顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下,不锈钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象，并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。刀具易磨损:切削不锈钢过程中的亲和作用,使刀—屑间产生粘结、扩散，从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损，致使刀具前刀面产生月牙洼，切削刃还会形成微小的剥落和缺口;加上不锈钢中的碳化物（如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦，擦伤刀具，还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。线膨胀系数大：不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的１.５倍，在切削温度作用下,工件容易产生热变形，尺寸精度较难控制切削不锈钢时怎样选择切削液和冷却方式？

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由于不锈钢的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求,常用的切削液有以下几类:１、硫化油：是以硫为极压添加剂的切削油。切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果,适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝.硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序.ﻫ

直接硫化油的配方是:矿物油9８％，硫2％。ﻫ

间接硫化油的配方是：矿物油7８%～８０%,植物油或猪油１8%～２０％,硫1。7%。ﻫ2、机油、锭子油等矿物油:其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。ﻫ3、植物油:如菜油、豆油等，其润滑性能较好，适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。ﻫ４、乳化液：具有较好的冷却和清洗性能。也有一定的润滑作用，可用于不锈钢粗车。数控车削不锈钢螺纹的加工方法ﻫ2０１1—１－71３:44：5７

不锈钢材质本身的特殊性对数控切削加工的影响

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不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同.有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度；而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面:ﻫﻫ

热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于4０号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高.如，1Ｃr１8Nｉ9Ti延伸率为4０号钢的２１0%,这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如４5号钢在50０°时其持久强度为7ｋg/ｍＭ2,而1Cr18Ni9Ti在５50°时其持久强度仍保持在19～２４kg/mM２。实践证明,在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。

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加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍.数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等,因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。ﻫﻫ

切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中,切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上,形成积屑瘤,造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出来,甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上,造成传入刀具总热量比普通碳素钢多３～５倍，使切削刃在高温下失去切削性能.在数控切削过程中，所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切削部位温度升高。同时由于排屑比较困难，尤其是不断屑,使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔,切屑挤塞更加严重。另外,刀具因受螺纹截面形状的限制,再加之本身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。

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数控切削不锈钢刀具的问题及解决对策

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数控切削后螺纹表面粗糙度太差鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象,产生这些现象的原因有:（1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化,加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。（２）螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利地被切断,而是部分地被挤压或撕裂下来,必定造成螺纹表面非常粗糙.当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此,应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削２Cｒ1３不锈钢螺纹采用较小的前角，车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅速被磨损.切削2Cｒ13、1Cｒ17、４Cr13时，切削刃应尽可能锋利,否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度。（3）螺纹刀刀片磨钝，实际上的前角、后角由大变小，切屑在形成过程中挤压严重，使切削过程中切削力增加振动加剧,加工表面恶化严重。因此，车削不锈钢螺纹时，必须随时保持刀刃的锋利,及时更换刀头。(4）螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够,或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动，使螺纹表面产生波纹。因此,在操作时必须注意操作机床、刀具及工件,使系统有足够的刚性。安装车刀时,除了保证安装牢固、不能有任何松动以外,车刀刀尖应略高于工件中心０．２~０．5mｍ,绝不能低于中心,以免扎刀。(5）车削螺纹时应避免采用直进法，由于左右两侧的切屑接触长度长，容易产生振动，使刀尖承受的负荷加大,引起振动和增加排屑时的阻力，把加工表面划伤。因此,对于不锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺纹的方法。这种方法采用交替侧向进给,尤其对于大螺距螺纹、粘性材料的切削，是解决振动问题的最有效措施。由于左右交叉使用切削刃,故磨损均匀,还能延长刀具的使用寿命。（6）数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率.切削量过小将会使刀具加剧磨损,过大则将使刀具产生崩碎,因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。为了获得最佳刀具寿命，工件直径不应大于螺纹大径0.14ｍm,应当避免少于0．0５ｍm的每刀进给量。加工的总切削量应设定在０.1mｍ左右,第一次的切深应是刀尖半径（R）的１５0~20０％,最大不能超过0．５mｍ，对于奥氏体不锈钢应避免少于0．０8mｍ的每刀进给量,内螺纹用刀尖半径小的普通刃刀片，随着刀深的缩小切削次数可能相应地增加。ﻫﻫ

数控切削后螺纹尺寸不稳定螺纹加工后,用螺纹环规测量外螺纹“通端”进不去或者出现前后松紧不一致以及“止端”部分通过等现象。产生这些弊病的原因：(1)螺纹牙形不对.即使螺纹中径已经达到规定尺寸,螺纹环规、塞规仍可能拧不动。（2）螺纹倒牙.用螺纹量规测量时，往往会出现受方向性限制的现象，也就是从一端拧过较紧，而从另一端拧过较松，甚至出现“通端”通不过而“止端"反而通过的现象。(3）内螺纹底径车的太小,或外螺纹底径过大，也会使得螺纹规拧不进去，这是由于车刀磨损变钝,切削过程中有挤压现象,使螺纹的外径或内径挤压出毛刺的结果。(４）车削直径较小的内螺纹时因车刀刀杆受尺寸的限制刚性较差，车削过程中容易产生“让刀”,以至四部尺寸较大造成局部超差.（5)车削细长螺杆时，由于工件的刚性较差，车削过程中产生变形,造成螺纹上的尺寸误差.（6)车削薄壁工件的内、外螺纹时，工件因受力和切削温度的影响，产生局部变形，也会产生螺纹的局部超差。因此,要解决“螺纹量规进不去”的问题，必须针对上述原因采取相应的措施，主要是从正确安装及工件装卡合适等方面着手。

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冷却润滑液在数控切削螺纹中的微妙作用

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合理地使用润滑液能改善切削条件达到事半功倍的效果。在数控切削不锈钢螺纹时应注意：

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要了解冷却润滑液的特殊要求（１）由于不锈钢的韧性大、切削不易被分离，故要求冷却液要有较高的冷却性能，以带走大量的热量.（2）由于粘性大、熔着性大，在切削螺纹过程中容易产生积屑瘤,故应使冷却液具有较高的润滑性能.（３）要求冷却液有较好的渗透性，可在切削中渗入到金属区的微细隙线中,使切屑容易断离.（4)还要有一定的洗涤功能。

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取用几种合适的冷却液(1)硫化油具有较好的冷却性能和润滑机能，按照配制方法的不同可分为直接和间接两种。直接流化油的配方为：矿物油98%,硫2%。间接硫化油配方为：矿物油78%～80%，黑机油、植物油1８%~2０%，硫1。7％。（２）F4３号机油适合于作不锈钢切削的冷却润滑液,对车不锈钢螺纹效果最佳.其配方为:5号高速机油8３．５%，石油磺酸钙4％,石油磷酸钡4%,氧化石油脂钡皂4％,二烷硫代磷酸锌4%,二硫化0．5%.（3）植物油如豆油,在车削螺纹时有利于得到较好的螺纹表面粗糙度和延长刀具的使用寿命.

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综上所述，无论是马氏体类不锈钢、铁素体类不锈钢还是奥氏体类不锈钢，甚至奥氏体+铁素体类不锈钢，都应根据不同的金相组织制定相应的加工方法，以达到理想的加工效果，创造更多的经济效益和社会效益。世界各国不锈钢标准钢号对照表（新版）ﻫ２004—10-2６１４:35:00

中国ﻫGB1２２0—92俄罗斯ﻫGOＳＴ５632－72日本ﻫJISG4３03－９1美国ＡSTMﻫA27６－96比利时

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DIN17４00－９6ﻫDＩNEN１0088－１-9５法国ﻫNＦA35－５78－91ﻫNFＥＮ1008８-１—９5IＳOﻫ6８3/1３－８6ﻫTR４９5６/8４1Cr1７Ｍn6Ni５Ｎ—ＳＵＳ２01201X１２CrMnNｉN１7－7-5X１2ＣｒＭnNiN17-７—5X12CrＭnNｉＮ17-7－5Ａ—２１Cr18Ｍn８Ｎｉ5Ｎ12KH1７Ｇ9AH４SUS20220２X12CrMnNiＮ１8—９-5Ｘ12ＣrMnNiN１8—9－５Ｘ１2CrMｎNiN18—９—5A-3１Cr17Ｎi７－ＳUＳ301301ＢS97０Parｔ1-96３0１S21—ＮFA3５－574-95Z12ＣN17．07141Cｒ18Nｉ9１2ＫH18H9SＵS３0２302302S3１DIＮ17４40—９６X12CrＮｉ18－９Z１0ＣＮ１８.０9１2Y１Cr１8Ｎi９—SＵS３03３0330３Ｓ3１Ｘ1２CrNiS１8-9Ｚ1０CNＦ18.０9１7Ｙ1Cr１8Ｎｉ9Se１2ＫＨ18H10EＳUS303Se303Se303Ｓ42--１7a0Cr１８Ｎi9０8KH１8H10ＳＵS304３０４304S3１Ｘ５CrNｉ18-10Z7ＣN１8。091100Cｒ１9Ni1103KＨ18H１1ＳUS３０4Ｌ30４L3０4S１1X2CｒNi19-11Ｘ2ＣrNi19－11１0０Ｃr１9Ｎｉ9Ｎ-SUＳ304Ｎ1304N——-－0Cr19Ｎｉ1０NbN—SUS30４Ｎ2XM21—－－-00Ｃｒ18Ｎi10N－ＳUＳ３0４LＮ-Ｘ２CrNｉＮ１８-10Ｘ2CｒNiN18—１0Ｘ２CrＮiN１8—1010Ｎ１Cｒ18Ni121２ＫH18H１2TSUS3053０５Ｘ4CrNｉ１8－12X４CｒＮi18—１２X4CrNI1８－121３０Cr２3Ni13-SUS309S309S--NＦＡ3５—5７8－9１Ｚ15CＮ2３－131５０Cｒ２5Ni２0－SUS310S３10S310S３1—Z8CN25－２016０Ｃr１7Ni1２Ｍo２08ＫH１7H1３M２TＳUS3163１6３16S31Ｘ５ＣrNｉＭo17-1２—２Z7CND１７-12－2２０２0ａ０Ｃr18Ni1２Mo2Ti０8KH1７H1３Ｍ2TSUＳ３１6Ｔi3１6TiS316３5３2０S31X6CrＮiMｏTi１7-12—2X6CrNｉMｏTi１7-1２－２2100Ｃr1７Nｉ14Mo20３ＫH１７H1４Ｍ2ＳＵS3１６L３16Ｌ３1６S１3X2CｒＮiMo１8—14－3Ｘ2ＣrNiMｏ１7－1２-219１9a0Cr１7Ni12Ｍo2N-SUＳ316N316NX５CrNｉMｏ1７—12—2Ｘ5CrＮiＭo1７－12－２X5CrNｉMo1７－1２－2-０0Cｒ17Nｉ１3Mo２N-ＳＵS316ＬN316LＮX2CｒNｉMｏ1７—１1-2X2CｒNiMoN1７－１1-２X2ＣrＮｉMｏ17—１1－219N１９ａN０Ｃr18Ｎi12Mｏ２Cu2—SＵS3１6J1－-－—－０0Ｃr1８Nｉ14Mｏ2Cｕ２—ＳＵS316ＪIＬ——-——０Cr１9Ni13Mｏ308ＫH17H1５M3ＴSUS3１７3１73１６S33X５CrＮiMｏ１7—１3－3－—0０Ｃr１9Nｉ１3Mo3０3KH1６Ｈ１5M３SUS３1７L３１7LPａrｔ-4３17Ｓ１2X2CrＮｉMｏ1８－15-4X２CｒＮiＭｏ18-1５-4240Ｃr1８Ｎi1６Ｍｏ5-SUS３１7J1－--－-1Cr18Ni9Ｔi1２ＫＨ18Ｈ10T-3２１3２１S３1Ｘ6CrNitI18—１0X６ＣrNiTｉ18—10１１0Cr１8Ｎｉ10Tｉ0８KH１８Ｈ１0TSUS321３2１321S3１Ｘ６ＣrＮｉTi1８—１0X６ＣrNiＴi18－10150Ｃr18Ni1１Ｎb0８ＫH18Ｈ1２BＳUS3473473４7S3１X６CｒNiNｂ１8－10Ｘ6CｒＮiNｂ18－10160Cｒ18Ni９Ｃu3SＵSXM7XM７Ｘ3CrNｉCu１8-9-４X3ＣrＮiＣｕ18—９－４X３CrＮiCu18—9—4-0Cｒ１８Ni1３Sｉ4-SUＳXＭ15J１XM１5－－－－０Ｃｒ26Ni５Ｍｏ2－SＵS３29J1——－—-1Cr1８Nｉ１1Ｓｉ4ＡlＴi15ＫH18H1２G４ＴYU-－－--—0Cr13Al—ＳUＳ４0５40５405S31X６ＣrAl13Ｘ６ＣrＡｌ1３５０0Cｒ12-SUＳ４1０L-——Ｚ３ＣＴ12—１Ｃｒ1７12KＨ17SUS4304304３0Ｓ17X6Cr1７Ｘ６Ｃr178YCr１7SUS4３0Ｆ-－Ｘ６CrMoS17—８a1Cr17MｏSUS434—Ｘ6ＣｒMo17－１X６ＣrMo17－１Ｘ６CrＭo1７-19c００Cｒ30Mo2SＵＳ4４7J1－—-－－00Cｒ２7MｏSUＳXM2７XM27——－－1Cr12SＵS4０３４０34１0Ｓ2１X６Cr１３X6Cｒ１33１Cｒ13１2ＫH１３ＳUＳ４10410410Ｓ21X12Cr13-3０Cr13ＡeＳUS40５4054０３S1７X6Cｒ13X6Cr131Y1Ｃｒ１3ＳUS４１6-４16S21－X12CrＳ1371Cr13ＭｏSUS410J1—－——X１2CｒＭ1262Cｒ1320KH１3ＳＵS420J1４２0４2０Ｓ3７X2０Cr13X20Cr１３４3Cr1３３０ＫH1３SUＳ４2０J２４２0420Ｓ3７X３0Cｒ1３X3０Ｃr１３5Ｙ３Ｃr１3ＳＵＳ４20F———-－４Cr1340KH１3—-X46Cr1３Ｘ４６Ｃr13X４6Cｒ13—1Cｒ17Ni214KH1７H２SＵS431４３1431S29X1７CrNi16-2X17CrNi１６-2967Cr17ＳUS４４０A－－—－-８Cr１7ＳUS4４0Ｂ———--9Cｒ1795ＫＨ1８SUS44０C--—－－１1Ｃr1７SＵS４40C－－—-－Y１１Cr1７ＳＵＳ440F-－-－－９Cr１８MoSUＳ440C４40Ｃ－--—9Cｒ１8MoＶ-－X90CrMｏV18Ｘ９0CrMoV１8X90CrＭoV1８-0Cｒ17Nｉ4Cu4NbＳUＳ63０ASTMA564M-95S１7４00--ISO683／1６-7６10Ｃr１7Ni7Ａl０9ＫH１7H7ＹUSUS6３117700Ｘ7ＣrNｉAL17-7Ｘ7ＣrNｉAl１7—7X７ＣrNiAｌ１7－７2加工不锈钢管件内螺纹时有以下几种方法，在加工时应当注意:ﻫﻫ

不锈钢管件上的内螺纹通常采用丝锥进行攻丝加工。由于不锈钢材质的粘性较高,断屑性能差，因此在攻丝过程中容易出现切屑刮伤工件螺纹或丝锥崩刃等现象,影响加工效率和螺纹质量。为了延长丝锥使用寿命，提高螺纹加工质量，应注意以下要点。ﻫﻫ１丝锥的设计与制造ﻫ

（１)选用较好的丝锥材质。在普通高速工具钢中加入特殊合金元素，可以显着提高丝锥的耐磨性和韧性.ﻫﻫ(2）在丝锥螺纹表面涂覆氮化钛涂层,可以显着提高丝锥的耐磨性、耐热性和润滑性.ﻫﻫ(3)适当加大丝锥前角。但应注意，如丝锥前角过大，在退刀时容易造成丝锥崩刃和攻出的螺纹多棱。ﻫﻫ(4）适当加大丝锥铲背量。但应注意,如铲背量过大,在退刀时容易产生切屑塞进丝锥后角内的现象，且攻出的螺纹光洁度不佳。ﻫﻫ（5)合理选择刀具热处理方法，以兼顾丝锥的硬度与韧性。ﻫﻫ2工件底孔的预Ｊjn-ｒﻫﻫ（1）应本着攻丝加工量尽可能小的原则，预加工工件的底孑L尺寸，尤其是美标ＮPT螺纹和英标f，r螺纹,其锥度为１:16,而多数不锈钢厂家是按螺纹的小端直径铸造出直孔作为攻丝底孑L，致使攻丝的后半部分加工量较大，容易引起以下不良后果:ﻫﻫ①攻丝扭距较大，丝锥易断裂或崩刃；ﻫﻫ②攻出的螺纹光洁度较差;ﻫﻫ③攻出的圆柱螺纹用塞规检测时直径偏小，其原因并不是螺纹中径不一致，而是因切屑刮伤螺纹,存在毛刺。ﻫﻫ（2）底孑L尺寸最好为被加工螺纹的小径尺寸加上0.1—0.2mm的余量。ﻫﻫ（３）攻丝前的扩孑L加工最好采用定制铰刀。对于美标Nf,r螺纹和英标f,ｒ螺纹，应加工成锥度底孑L.目前许多企业采用废旧丝锥手工磨去螺纹做成铰刀，使废丝锥得到二次利用。但在改制铰刀时应注意两个问题：①磨去螺纹时一定要磨出后角；②丝锥刃部前角面应保持平直。ﻫﻫ3丝锥的合理使用ﻫ

（1)加工不同类型工件时应考虑不同的切屑走向。必要时新丝锥也需要修磨,修磨原则是攻丝时尽量使切屑从容屑槽排出,防止划伤已加工螺纹。

ﻫ举例说明如下：ﻫﻫ例1。加工接箍（ＳPU）：接箍的攻丝加工最好使用立式攻丝机(或三头攻丝机）。丝锥的修磨方法为：①加长丝锥前导向部，使丝锥逐渐进入切削，以提高丝锥使用寿命;②在丝锥的每个刃瓣上磨出刃倾角，但首次刃磨不应太长（约３-４mm),以后可逐渐加长。判断刃倾角刃磨质量的标准为攻丝时切屑成喇叭状从接箍端面排出，不会损伤已攻出的螺纹（见图1)。当攻丝进行一段时间后,如发现攻出的螺纹质量不佳，可以再加长刃倾角。

ﻫ例2．加工盲孑L、三通和弯头:可采用螺旋槽丝锥，尽量使切屑从丝锥柄部排出。ﻫﻫ(２)丝锥与被加工工件不同心也是影响丝锥使用寿命的重要原因，它会使丝锥在攻丝过程中受力不均,造成丝锥过早疲劳破坏甚至断裂。影响不同心的主要因素包括机床主轴、丝锥接头、丝锥柄部、被加工工件、夹具的制造质量以及夹具和机床工作台的调整质量。解决方法为使用合格的丝锥接头和夹具，仔细调整机床。此外,在加工过程中丝锥接头与机床的拉杆不要拉得太紧，使丝锥接头稍微活动一点;丝锥与丝锥接头连接时顶丝不要太紧,使丝锥能自定心.ﻫﻫ(3）丝锥的使用寿命与丝锥的重磨质量有很大关系.重磨丝锥时应注意以下问题：

ﻫ①加工弯头和三通的英标frｒ、美标NFF螺纹时，当攻丝到螺纹符合尺寸时,可能会出现两个丝锥端面相碰的情况，其原因是丝锥基面较长。在这种情况下需要将丝锥端面磨短，但端面磨短后可能会对丝锥的使用性能产生不利影响。由图2、图3所示丝锥端面磨短前、后丝锥与被加工工件的关系可见,端面磨短后丝锥螺纹部不能正常导入孔内,而是被端面压进去孔内，从而影响丝锥的使用性能.ﻫﻫ为解决这一问题，有的用户只好自己对丝锥前导向部进行修磨，修磨前、后的丝锥前导向部分别如图４、图5所示。由于修磨后的前导向部形状改变，仍然会影响丝锥使用性能。解决这一问题的方法是修磨时一定要保持前导向部的原有几何形状，最好是使用丝锥铲削磨床进行修磨(也可在砂轮机上手工修磨）。解决丝锥基面较长的最好方法是根据被加工螺纹的特定要求定制基面较短的丝锥.ﻫﻫ②攻丝一段时间后丝锥会变钝，此时一定要及时修磨丝锥，而修磨后的丝锥往往不好用或不耐用,原因是重磨丝锥一般是在落地式砂轮机上手工修磨（砂轮厚度一般为５～6mm或更厚），无法保证修磨后丝锥的槽型、前角和槽内光洁度。丝锥修磨前、后的槽型及攻丝时的切屑流向分别如图６、图７所示.ﻫﻫ实践证明,加工不锈钢管件的丝锥前角最好为１3.左右。如前角过大，丝锥攻完螺纹退刀时容易崩刃;如前角过小，则攻出的螺纹光洁度较差，且丝锥攻丝阻力较大。此外,修磨丝锥时易形成刃倾角，也会改变切屑流向。ﻫﻫ4攻丝油的选用ﻫ

对不锈钢管件进行攻丝加工时,攻丝油的选用也相当重要。攻丝油必须具有良好的冷却、润滑和防锈功能。如攻丝油润滑效果不好，则攻出的螺纹光洁度差,且丝锥攻丝阻力大.如攻丝油冷却效果不好,则丝锥容易粘牙，即在丝锥螺纹和前角面上易粘结不锈钢切屑.采用不锈钢专用攻丝油效果较好，可直接使用。此外,也可采用攻丝油精和机油自行配置,但配比定要合适.渣浆泵行业机械加工刀具选择国内从事渣浆泵生产以及其配件加工的企业,均面临机械加工刀具选择的问题。渣浆泵最主要的特点是运输流体通路均具有很高的耐磨或耐腐蚀性能,故适用于输送磨蚀性或腐蚀性渣浆，其产品广泛应用于矿山、冶金、石油、煤炭、交通、电力、建材及市政工程等行业，用于采矿、清淤,输送尾、精矿砂、灰渣、煤泥、铁粉等强磨蚀、高浓度渣浆的运输。目前国内大部分渣浆泵的耐磨零部件材质均采用高铬铸铁，高铬铸铁铸造硬度能高达65ＨRC左右，是当前性能最好的耐磨材料之一,其合金用量多,生产工艺复杂，自20世纪8ｏ年代开始在我国应用.到９0年代,其机械加工一般采用硬质合金刀具，加工工艺复杂,成本高而效率低下，其高难度的机械加工一直困扰着众多的机械加工厂家。陶瓷刀具是现代金属切削加工中的一种新型材料刀具,其特点为高硬度、高强度、高红硬性、高耐磨性及优良的化学稳定性和低摩擦系数，不仅能加工某些普通刀片所不能加工的超硬材料,而且能提高生产效率.陶瓷刀具在众多的渣浆泵生产厂家的使用证明，其确实能解决高铬铸铁的机械加工难点,不但能有效降低生产成本，而且能大幅度提高生产效率不锈钢加工工艺点击次数：６０２发布时间：2０11-12－2２

在采取钻、铰、镗工艺加工一些奥氏体组织及马氏体组织不锈钢材料如1Cｒ1８Ni９Ti、2Ｃr13孔时，加工过程中会出现刀具磨损加快、加工表面完好性差、切屑排除困难等共性问题，严重影响了此类材料零件的加工质量、生产周期及加工成本。按照金属工艺学、金属切削原理等理论对上述材质加工难点进行分析,摸索出一套行之有效的不锈钢材料钻、铰、镗加工工艺./？"_;t７Ｋ－ｈ３h

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不锈钢材料加工难点分析ﻫ不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面:

切削力大,切削温度高:o-R-e9Q＆A；］７D９Ｅﻫ

该类型材料强度大，切削时切向应力大、塑性变形大,因而切削力大。此外材料导热性极差，造成切削温度升高,且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内,从而加快了刀具的磨损.＋＼8Y９Ｃ

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tﻫ加工硬化严重3ｕ，t２ｓ&b(B．Q！O&F＆`ﻫ

奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织，切削时加工硬化倾向大,通常是普通碳素钢的数倍，刀具在加工硬化区域内切削，使刀具寿命缩短。(＾4Ｘ/Z＆Ｇ８x+J９`9v

３。容易粘刀。Ｂ．i*？1～！h+Ｃ／Ｒ5@&Ｈ，A８k）｛(Cﻫ

无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点.当强韧的切屑流经前刀面时，将产生粘结、熔焊等粘刀现象,影响加工零件表面粗糙度。ﻫ刀具磨损加快ﻫ上述材料一般含高熔点元素、塑性大,切削温度高，使刀具磨损加快,磨刀、换刀频繁，从而影响了生产效率,提高了刀具使用成本。6Ｕ'b8e2v％S0H5|，]7{，ｂ

ﻫ不锈钢零件加工工艺）]0X。y$f3Ｕ1ｅ!［2Ｎ（Ｆ－P'＼;iﻫ通过上述加工难点分析，不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同,其具体加工工艺如下:

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1。钻孔加工%～#｜）H2ｉ)\＃r:｜8kﻫ－Y（N!D”ｙ＋ｑ(E6Ｔ#y0e＃Ｘ8Zﻫ

在钻孔加工时,由于不锈钢材料导热性能差,弹性模量小,孔加工起来也比较困难。解决此类材料的孔加工难题，主要是选用合适的刀具材料,确定合理的刀具的几何参数以及刀具的切削用量。钻削上述材料时，钻头一般应选用W6Mo５Cｒ4Ｖ2Ａl、W２Mｏ９Ｃr４Co８等材质的钻头，这些材质钻头缺点是价格比较昂贵,而且难以采购。而采用常用的W18Cｒ４V普通标准高速钢钻头钻孔时，由于存在顶角较小、切屑太宽而不能及时排出孔外、切削液不能及时冷却钻头等缺点，再加上不锈钢材料导热性差，造成集中在刀刃上的切削温度升高，容易导致两个后刀面和主刃烧伤及崩刃，使钻头的使用寿命降低.4Z#ｐ＂o．S1＾％Ｓ，ｏ*Ｐ

］ﻫﻫ（１)刀具几何参数设计

在采用W１8Cr４V普通高速钢钻头钻孔时，切削力及切削温度均集中在钻尖上,为提高钻头切削部位的耐用度,可以适当增大顶角角度,顶角一般选１35°～１40°，顶角增大也将使外缘前角减小,钻屑变窄，以利于排屑.但是加大顶角后，钻头的横刃变宽，造成切削阻力增大，因而必须对钻头横刃进行修磨，修磨后横刃的斜角为47°～５5°，横刃前角为３°～5°，修磨横刃时,应将切削刃与圆柱面转角处修磨成圆角，以增加横刃强度.由于不锈钢材料弹性模量较小，切屑层下的金属弹性恢复大,加之加工过程中加工硬化严重，后角太小会加快钻头后刀面的磨损，而且增加了切削温度，降低钻头的寿命。因此须适当加大后角，但后角太大，将使钻头的主刃变得单薄，减小了主刃的刚性，所以后角应以１2°～15°为宜。为使钻屑变窄，利于排屑,还需要在钻头两个后刀面上开交错分布的分屑槽。９ｌ２}+Ｂ５P6r／Ｇ9W：Ｘ8mﻫ(2）切削用量选择

钻削时,切削用量的选择应从降低切削温度的基本点出发，因为高速切削将会使切削温度升高,而高的切削温度将加剧刀具磨损，因而切削用量中最重要的是选择切削速度。一般情况下，切削速度以1２～15m／ｍin较为合适。进给量对刀具寿命影响较小，但进给量选择太小将会使刀具在硬化层内切削,加剧磨损;而进给量如果太大，又会使表面粗糙度变差。综合上述两个因素，进给量选择为０。32～０。5０ｍm/r为宜。

(3）切削液选择

钻削时，为降低切削温度，可采用乳化液作为冷却介质。ﻫ铰孔加工０Ｌ(1）刀具几何参数设计

不锈钢材料的铰削加工大部分使用硬质合金铰刀。铰刀的结构和几何参数与普通铰刀有所不同。为增强刀齿强度并防止铰削时产生切屑堵塞现象,铰刀齿数一般比较少。铰刀前角一般为8°～１２°,但在某些特定情况,为了实现高速铰削，也可采用0°～５°前角；后角一般为８°～12°；主偏角的选择视孔的不同而异，一般情况下通孔为１５°～3０°，不通孔为45°;铰孔时为了使切屑向前排出,也可适当增加刃倾角角度，刃倾角角度一般为10°～20°;刃带宽度为0.1～０。15ｍm；铰刀上倒锥应较普通铰刀大,硬质合金铰刀一般为０。２5~0.5ｍm/10０mm，高速钢铰刀为0.1～0。２5mｍ/100ｍm;铰刀校正部分长度一般为普通铰刀的65%~８０％，其中圆柱部分长度为普通铰刀的40％～５０％.ﻫ（2)切削用量选择

铰孔时进给量为0.０８～0．4mm/r，切削速度为１0～20m/min，粗铰余量一般为0.2~0．3mｍ,精铰余量为0．1~0．２ｍm。粗铰时应采用硬质合金刀具,精铰时可采用高速钢刀具。７(３)切削液选择

不锈钢材料铰孔时,可采用全损耗系统用油或二硫化钼作为冷却介质.＇r＃～:q．_＆s

3。镗孔加工&H+ｙ８|；［５k*]ﻫ(１)刀具材料选择

因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高,刀具材料应尽量选择强度高、导热性好的YW或ＹG类硬质合金。精加工时也可使用YT14及YT1５硬质合金刀片。批量加工上述材料零件时,可采用陶瓷材料刀具,由于此类材料的特点主要是韧性大,加工硬化严重,切削这些材料的切屑以单元切屑形式产生,将使刀具产生振动，容易造成刀刃产生微崩现象，因此选择陶瓷刀具切削此类材料零件时首先应考虑的是微观韧性.目前Sｉａlｏｎ是一种比较好的选择，特别是α/βSiaｌoｎ材料，因其优异的抗高温变形的性能以及扩散磨损的性能而引人注目,并成功应用于切削镍基合金，其寿命远远超过Ａl2Ｏ３基陶瓷。此外,ＳiC晶须加强陶瓷也是切削不锈钢或镍基合金的一种很有效的刀具材料.，ｔ;n＋ａ＆o（|1H！Zﻫ

对于此类材料淬火零件的加工，可以采用CBN(立方氮化硼)刀片，ＣBN硬度仅次于金刚石，硬度可达７０００～８0０0HＶ,因此耐磨性很高，与金刚石相比,ＣBN突出优点是耐热性比金刚石高得多,可达120０℃，可承受很高的切削温度。此外其化学惰性很大,与铁族金属在１2００~1３00℃时也不起化学作用，因此非常适合加工不锈钢材料。其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。5w9q%ｚ%y1U3s９e4j，q

(2）刀具几何参数设计

刀具几何参数对其切削性能起重要的作用,为使切削轻快、顺利,硬质合金刀具宜采用较大的前角，以提高刀具寿命.一般粗加工时,前角取10°~２０°,半精加工时取１5°～2０°；精加工时取２0°～30°。主偏角的选择依据是,当工艺系统刚性良好时,可取３0°～45°；如工艺系统刚性差时,则取60~７5°，当工件长度与直径之比超过10倍时,可取９0°.0Ｚ6q，d5t＄ｓﻫ用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时，绝大多数情况下,陶瓷刀具均采用负前角进行切削。前角大小一般选应—5°~－1２°.这样有利于加强刀刃，充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性.后角大小直接影响刀具磨损,对刀刃强度也有影响,一般选用5°～12°.主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利，所以主偏角的选择要有利于减少这种振动,一般选取3０°～７5°。选用CBＮ作为刀具材料时,刀具几何参数为前角0°~１0°，后角12°～２0°,主偏角4５°~９0°。（3）前刀面刃磨时粗糙度值要小

为避免出现切屑粘刀现象，刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值,从而减少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。4Y！Ｆ8i：z：Ｌ７？;X：ｎ

(4)刀具刃口应保持锋利

刀具刃口应保持锋利,以减少加工硬化,进给量和背吃刀量不宜过小,以防止刀具在硬化层中切削，影响刀具使用寿命。)S，z；y／Ｏ4（5)注意断屑槽的磨削

由于不锈钢切屑具有强韧的特点，刀具前刀面上断屑槽修磨应合适,从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。

^7P4v*Ｅ％

（６）切削用量的选择

根据不锈钢材料特点,加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。）r＃\０ｘ１H1y)hﻫ采用陶瓷刀具进行镗削时，切削用量的合理选择是充分发挥陶瓷刀具性能的关键之一。陶瓷刀具连续切削时可以按照磨损耐用度与切削用量之间的关系选择切削用量;断续切削则应按照刀具破损规律确定合理切削用量.由于陶瓷刀具有优越的耐热性和耐磨性，切削用量对刀具磨损寿命的影响比硬质合金刀具要小。一般情况下,用陶瓷刀具加工时,进给量对刀具的破损影响最为敏感。因而,根据工件材料的性质，在机床功率、工艺系统刚度和刀片强度许可的前提下,在镗削不锈钢零件时，尽可能选择高的切削速度、较大的背吃刀量和比较小的进给量。,Ｄ+T7］４S！\；ｐ)~.t9ｅ（＠(Ｓﻫ

（７)切削液选择要合适

由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点，因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要，如选用含氯较高的切削液,以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液,如H１L－2合成切削液。2O８d＊

采用上述工艺方法，可以克服不锈钢的加工难点，使不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高，减少操作中磨刀、换刀次数，在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面，能取得令人满意的效果.●切削条件的计算

1转速

N＝（Vx1０0０）／π＊De

Dｅ=２＊√（Ａp＊(Ｄ—Aｐ））(ｍm)

2进给速度

F＝N＊ｆR(mｍ／min)ＦR=hｍax＊((D）/（√Aｐ*(D—Ａp))）（mm／ｒev)N=转速（rev/miｎ)V=实际切削速度（ｍ/mｉn)，ＨYＰERLＩNK"httｐ：//ｗｗw．ｄiｊｅt.cｏm。ｃｎ／ｓes／mｉｒｒ_suisｅn_ses.ｈｔm”\ｌ”Tａble1#Ｔaｂｌe1"见表一Ｄｅ=有效刀具直径(mｍ)，HYPＥRLINＫ"hｔｔｐ：/／ｗｗｗ。ｄijet。cｏm．cn／seｓ/ｍｉrｒ_ｓｕiｓen_seｓ．htm”＼ｌ”Table２＃Table2"见表二Aｐ＝轴向切削深度Ae=切削宽度（mm）F=进给（ｍm/mｉn）

fＲ=每刃进给(ｍｍ）,HYＰERLIＮK＂http：//ｗwｗ.dijet．coｍ.ｃn/ses/mｉｒr_suiｓeｎ＿ｓeｓ．ｈtm"＼l”Ｔable1#Tａble1”见表一

ＨYPEＲＬＩＮK"ｈttｐ://www。ｄijｅt.cｏ/seｓ/mｉｒr_suisen_seｓ.hｔｍ"＼ｌ”Taｂle３＃Tａble３”见表三ﻫ

［表一］一般实际切削速度和进给速度硬度刀片材料实际切削速度（M/mｉn）

进给（ｍｍ／ｒev)

刀具直径最大切削深度（ｍm）最大切削宽度（mm）81０12162０25３０３2灰铸铁（ＦC250，FC300）ＨB１6０－26０JC5010JC５0１５２00-４00０．60。60.７0．７０。7Ｄ１０D/１０球墨铸铁(ＦCD600，FCD700）HB170－300JC501０JC5015150-35０0．３０.４0。０．７０.7D／15D/15碳钢(S５0C,S５5C)ＨB180-２8０JC5０10

JＣ501５180—23００．３０.４０．4０.5０．50．6０.６0．6Ｄ/1５D1５低合金钢（ＳCM440)HＢ１80－28０JC5０１0

JC５01５１50—2000．30．40.40．50．50．60．６0．6D/1５Ｄ1５模具钢(SKＤ1１，SＫＤ61）ＨB１80—２55ＪC5０10

JＣ50151３0-１８0.25０.３０。40．5０.5０．60．６０．6Ｄ/20D／20淬火钢(SKD11,ＳＫＤ6１)HRC40－5５JC５010

JＣ５0１５７０－9０0.２5０.３0.40.50．５0。60。６0。６Ｄ/3０D/30不锈钢（SUS304，SUS３１６)HＢ150－250JC５０10

JC５01５90—1300。2５0。30.40．40．４0。50。５０.５D／2０D/２0铜合金HB８0－1５0JC５010

ＫT9１50—２000。40．５0．６0。70．70.80。８０。８Ｄ／１０D/10铝合金HＢ30-100JC5０10ＫT９２00－3000．4０.50。6０.70。70.80．80．8D／６D/6石磨JC５010KT9200-４000.50。６0．７０．80。８０。９０。90.9D/５D/5注意1。本表为中、短系列及直径超过Ø1２mm刀具有效;

2对于加长系列及直径在Ø12mｍ以下的系列刀具的修正系数请参见ＨYPEＲＬＩNK”ｈtｔp：//www.diｊｅt．／sｅｓ／miｒｒ＿sｕiｓｅn＿sｅｓ.htm"\l”Tabｌe４＃Ｔaｂle4”表四［表二]有效刀具直径一览表

Ｄe（mm）刀具直径（ｍm)轴向切削深度：Ａp(ｍｍ）0．20。3０.5１．01．５2.02.5３．0３.54.０4．55。05.56.０８2。53.０３．95．3６．2１02。83。4４．46.０７。18.0123.１3。７4.8６．67．９８。99．７1６3．６4.35.67．7９.310.611。６12。520４.0４。9６。28.710.51213．2１4.３15.216。０2５4．５5．４7。0９．8１１。9１3.615．０16.2１7．318．31９.220。0304．9６．０7。71０。8１3。1１５.０１6。6１8.019.３20.421．４２２．423。22４.０3２５6。27．911。1１3。515。5１7．2１８。７20．021．２2２．２２3。2２4．１２５。０表三最大切屑厚度硬度最大切屑厚度：hmax（ｍｍ）刀具直径＜mm)8１０1２１6202530３２灰铸铁（FＣ2５0，FC３0０）ＨＢ１６０—26０0。3０.４0．5０．6０。６0.７0。70．７球墨铸铁（FCD600，FCＤ７０0）ＨB１７0－３000.30．４0。５0.60。60.7０.７0．７碳钢(S５0C,Ｓ55Ｃ）HＢ1８０—2８０0．３0．40。４０．50。5０.60．60。６低合金钢（ＳCM440）ＨＢ180-２8０0．30.4０.４0.５0。5０。60.60。６模具钢(SKD11，ＳKD61）HB１80—２550。2５０。3０。４0。５0．50。60.６0．6淬火钢（ＳKD１1,SＫD6１）HＲＣ40-5５０。250.30。40．5０。50.60。6０．6不锈钢（SUＳ30４,ＳＵS３１6）HB150—2500．25０.３0.40．４0．40.50．５０．5铜合金ＨB8０—１50０．40．50。60．７0．７0.8０。80。8铝合金HB3０－１000。40.50.60。７０.石磨0．5０。６0．７0.８0。８0.９０．90.9表四以刀具颈部长度为基准的切削参数修正系数标准系列中长系列加长系列直径(mm)lｌlｌ/D转速％进给％ｌlll/D转速％进给％lｌll/D转速%进给％８３54.４1０01００５36.６6０65７５9。４５０50１0３5３．51０010０53５。3７08０757.56065１22６２．210０10053４.４90908５７。16５651６322.0１0０10０６3３．91００1０0１00６．370702０38１。９１００10０75３.８1001001155。8757５２54５１.8100100９03。6１00１００13５5。480803０5３１．8１001０01063.5１０0100１６０5.380９0325３１。７１0０１０0１0６3.３1０01０01605.080９０注意:使用加长系列刀具时，必须按本表所示百分比降低切削参数.（硬质合金刀体除外)★刀片安装注意事项1.保持刀座的清洁干净.2.保持刀片(特别是孔和基准面）的清洁干净。ﻫ３。当螺钉磨损较快时,应及早更换。１什么不锈钢？通常,人们把含铬量大于12%或含镍量大于8％合金钢叫不锈钢。这种钢大气或腐蚀性介质具有一定耐蚀能力，并较高温度(〉4５０℃)下具有较高强度。含铬量达1６％～18%钢称为耐酸钢或耐酸不锈钢，习惯上通称为不锈钢.钢含铬量达１2％以上时，与氧化性介质接触，由于电化学作用，表面很快形成一层富铬钝化膜，保护金属内部不受腐蚀；但非氧化性腐蚀介质,仍不易形成坚固钝化膜.为了提高钢耐蚀能力,通常增大铬比例或添加可以促进钝化合金元素，加Ni、Mo、Mn、Ｃu、Nb、Tｉ、Ｗ、Ｃｏ等，这些元素不仅提高了钢抗腐蚀能力,同时改变了钢内部组织以及物理力学性能.这些合金元素钢含量不同,对不锈钢性能产生不同影响，有有磁性,有无磁性，有能够进行热处理,有则不能热处理。由于不锈钢所具有上述特性，越来越广泛地应用于航空、航天、化工、石油、建筑食品等工业部门及日常生活。所含合金元素对切削加工性影响很大,有甚至很难切削.2不锈钢可分为哪几类?不锈钢按其成分,可分为以铬为主铬不锈钢以铬、镍为主铬镍不锈钢两大类。工业上常用不锈钢一般按金相组织分类，可分为以下五大类：马氏体不锈钢:含铬量12％~1８％，含碳量0。1%～０．5%(有时达１％），常见有1Cr13、2Cr１3、3Cr13、4Ｃr1３、１Ｃｒ17Ni２、9Cr18、９Cｒ18ＭoＶ、3０Cｒ１3Ｍo等。铁素体不锈钢：含铬量1２％~３0％,常见有0Cr１３、0Cr1７Ti、０Cr１３Ｓｉ4ＮbRＥ、1Cr17、1Cr1７Ti、１Cｒ17M0２Ti、1Cｒ25Ｔi、１Cｒ２８等。奥氏体不锈钢：含络量1２％~25％，含镍量７%～20%(或20%以上)，最典型代表1Ｃｒ18Nｉ９Tｉ,常见还有00Cr18Ni１0、0０Cｒ18Ni1４Mo2Cu２、０Ｃr18Nｉ1２Mo2Ｔi、0Cr1８Ni18Mo2Cu２Tｉ、0Ｃｒ23Ni28M03Cu3Tｉ、１Cr14Mｎ14Ｎi、2Ｃr1３Mn9Ni4、１Cｒ18Mｎ8Nｉ５N等。奥氏体＋铁素体不锈钢：与奥氏体不锈钢相似，仅组织含有一定量铁素体，常见有０Ｃr２１Ｎｉ5Tｉ、1Cr21Ni5Ｔi、1Cr１8Mn10Ni5Ｍ０３N、０Cｒ１7Ｍn13Ｍo2N、1Ｃr１７Mn9Nｉ3M03Ｃｕ2N、Cｒ2bNｉ1７M0３CuSｉＮ、１Ｃr18Ｎi1１Si４ＡｌTｉ等。沉淀硬化不锈钢：含有较高铬、镍很低碳，常见有0Ｃr17Ｎｉ4Cu４Nb、0Cr17Ni7Ａl、0Cｒ15Ni7M02Ａl等。前两类为铬不锈钢，后三类为铬镍不锈钢。３不锈钢有哪些物理、力学性能？马氏体不锈钢：能进行淬火,淬火后具有较高硬度、强度耐磨性及良好抗氧化性，有有磁性,但内应力大且脆。经低温回火后可消除其应力,提高塑性,切削加工较困难，有切屑擦伤或粘结明显趋向,刀具易磨损。当钢含碳量低于０.3％时，组织不均匀，粘附性强，切削时容易产生积屑瘤，且断屑困难,工件已加工表面质量低。含碳量达0．4%~0.5%时，切削加工性较好。马氏体不锈钢经调质处理后，可获得优良综合力学性能，其切削加工性比退火状态有很大改善。铁素体不锈钢:加热冷却时组织稳定，不发生相变,故热处理不能使其强化,只能靠变形强化，性能较脆，切削加工性一般较好。切屑呈带状，切屑容易擦伤或粘结于切削刃上,从而增大切削力,切削温度升高，同时可能使工件表面产生撕裂现象。奥氏体不锈钢：由于含有较多镍(或锰）,加热时组织不变，故淬火不能使其强化，可略改善其加工性。通过冷加工硬化可大幅度提高强度,如果再经时效处理，抗拉强度可达２５50～274０MPａ。奥氏体不锈钢切削时带状切屑连绵不断,断屑困难,极易产生加工硬化，硬化层给下一次切削带来很大难度,使刀具急剧磨损，刀具耐用度大幅度下降.奥氏体不锈钢具有优良力学性能，良好耐蚀能力，较突出冷变形能力，无磁性。奥氏体+铁素体不锈钢：有硬度极高金属间化合物析出,强度比奥氏体不锈钢高，其切削加工性更差.沉淀硬化不锈钢：含有能起沉淀硬化铊、铝、钼、钛等合金元素，它们回火时时效析出，产生沉淀硬化，使钢具有很高强度硬度。由于含碳量低保证了足够含铬量,因此具有良好耐腐蚀性能.４不锈钢有哪些切削特点?不锈钢切削加工性比碳钢差得多。以普通4５号钢切削加工性作为１0０％,奥氏体不锈钢1Ｃr1８Ni９Ti相对切削加工性为40％;铁素体不锈钢1Cr2８为４8％；马氏体不锈钢2Cr1３为55%。其,以奥氏体奥氏体+铁素体不锈钢切削加工性最差。不锈钢切削过程有如下几方面特点:加工硬化严重：不锈钢，以奥氏体奥氏体＋铁素体不锈钢加工硬化现象最为突出.如奥氏体不锈钢硬化后强度sb达14７0~１96０MPa,而且随sｂ提高,屈服极限ss升高；退火状态奥氏体不锈钢ss不超过σb３0%～４5%，而加工硬化后达85％～95％。加工硬化层深度可达切削深度１/3或更大;硬化层硬度比原来提高1。4～２．2倍.因为不锈钢塑性大,塑性变形时品格歪扭,强化系数很大；且奥氏体不够稳定，切削应力作用下，部分奥氏体会转变为马氏体;再加上化合物杂质切削热作用下，易于分解呈弥散分布，使切削加工时产生硬化层。前一次进给或前一道工序所产生加工硬化现象严重影响后续工序顺利进行。切削力大:不锈钢切削过程塑性变形大，尤其奥氏体不锈钢（其伸长率超过４5号钢1.5倍以上）,使切削力增加。同时，不锈钢加工硬化严重，热强度高，进一步增大了切削抗力，切屑卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢切削力大,如车削1Ｃｒ18Ｎｉ9Tｉ单位切削力为2４５０MＰａ，比4５号钢高2５%。切削温度高：切削时塑性变形及与刀具间摩擦都很大，产生切削热多;加上不锈钢导热系数约为４5号钢½~¼,大量切削热都集切削区刀—屑接触界面上,散热条件差。相同条件下,1Cr１８Ni9Tｉ切削温度比45号钢高２00℃左右。切屑不易折断、易粘结：不锈钢塑性、韧性都很大，车加工时切屑连绵不断，不仅影响操作顺利进行，切屑还会挤伤已加工表面。高温、高压下，不锈钢与其他金属亲性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低马氏体不锈钢这一特点更为明显。刀具易磨损:切削不锈钢过程亲作用，使刀—屑间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形成微小剥落缺口；加上不锈钢碳化物（如ＴiC)微粒硬度很高，切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具，还有加工硬化现象，均会使刀具磨损加剧。线膨胀系数大：不锈钢线膨胀系数约为碳素钢1.5倍,切削温度作用下,工件容易产生热变形,尺寸精度较难控制。５切削不锈钢时怎样选择刀具材料？合理选择刀具材料保证高效率切削加工不锈钢重要条件.根据不锈钢切削特点,要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲作用小等特点。目前常用刀具材料有高速钢硬质合金。高速钢选择：高速钢主要用来制造铣刀、钻头、丝锥、拉刀等复杂多刃刀具。普通高速钢W1８Ｃｒ4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好效果。相同车削条件下，用W18Cｒ4V９5w1８Ｃr4V两种材料刀具加工１Ｃr１7Ｎi2工件,刀具刃磨一次加工件数分别为２～3件12件，用９５w18Ｃr４V刀具耐用度提高了几倍。这由于提高了钢含碳量，从而增加了钢碳化物含量，常温硬度提高2ＨＲC红硬性更好,60０℃时由W18Cr４VHＲＣ48．５上升到HRC51～52,耐磨性比W18Ｃｒ4Ｖ提高２~3倍。应用高钒高速钢W12Cr4V４Ｍｏ制作型面铣刀加工1Ｃr17Ni２可以获得较高刀具耐用度。因为含钒量增加，可钢形成硬度很高VＣ，细小ＶＣ存于晶介,可以阻止晶粒长大，提高钢耐磨性；W１2Cｒ４Ｖ4Mo红硬性很好，600℃时硬度可达HRC51。7，因此适合于制作切削不锈钢各种复杂刀具。但其强度(sb＝３14０ＭPａ)及冲击韧性（aｋ=2.5Ｊ/cｍ３）略低于Ｗ1８Ｃr４Ｖ，使用时要稍加注意。随着刀具制作技术不断发展，对于批量大工件,采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。硬质合金选择:YG类硬质合金韧性较好,可采用较大前角,刀刃也可以磨得锋利些，使切削轻快,且切屑与刀具不易产生粘结,较适于加工不锈钢。特别振动粗车断续切削时，ＹG类合金这一优点更为重要。另外，YＧ类合金导热性较好,其导热系数比高速钢高将近两倍，比YT类合金高一倍。因此ＹＧ类合金不锈钢切削应用较多,特别粗车刀、切断刀、扩孔钻及铰刀等制造应用更为广泛.较长时期以来，一般都采用YG6、ＹG８、YG8Ｎ、ＹW1、YＷ２等普通牌号硬质合金作为切削不锈钢刀具材料，但均不能获得较理想效果;采用新牌号硬质合金如８１3、7５8、76７、6４0、71２、７９８、YM０5１、YM0５２、YM１0、YS2T、YＤ15等,切削不锈钢可获得较好效果。而用813牌号硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢效果很好，因为813合金既具有较高硬度（≥HＲA９1)、强度（sb=1570MＰa），又具有良好高温韧性、抗氧化性、抗粘结性，其组织致密耐磨性好.6切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数?前角g0：不锈钢硬度、强度并不高，但其塑性、韧性都较好，热强性高,切削时切屑不易被切离。保证刀具有足够强度前提下，应选用较大前角，这样不仅能够减小被切削金属塑性变形，而且可以降低切削力切削温度，同时使硬化层深度减小。车削各种不锈钢前角大致为1２°~３0°。对马氏体不锈钢（如２Cr1３)，前角可取较大值；对奥氏体奥氏体＋铁素体不锈钢,前角应取较小值；对未经调质处理或调质后硬度较低不锈钢，可取较大前角；直径较小或薄壁工件，宜采用较大前角.高速钢铣刀取gｎ=1０°～２0°，硬质合金铣刀取gn=5°～1０°；铰刀一般取g0=8°~12°;丝锥一般取g0=15°~20°（机用）或g０=2０°（手用）。后角ａ0:加大后角能减小后刀面与加工表面摩擦,但会使切削刃强度散热能力降低。后角合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°～2０°（精加工）或a０=６°～10°(粗加工)；高速钢端铣刀取a0=10°~20°,立铣刀取a0＝15°~20°；硬度合金端铣刀取a0＝5°~１0°，立铣刀取a0=12°~16°；铰刀丝锥取a０=8°~12°.

图1双刃倾角断屑车刀

主偏角kr、副偏角k′r,rｅ：减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但切削过程使径向力加大,容易产生振动,常取ｋr＝４5°~７５°,若机床刚性不足，可适当加大。副偏角常取k′r=8°~１５°。为了加强刀尖，一般应磨出e＝0。5～1．0mm刀尖圆弧。刃倾角ls：为了增加刀尖强度，刃倾角一般取ｌs=－８°~—3°，断续切削时取较大值lｓ=-15°～－5°。生产实践，为了加大切屑变形，提高刀尖强度与散热能力，采用双刃倾角车刀，取得了良好断屑效果,也加宽了断屑范围，如图1所示。第一刃倾角lｓ1≥０°,第二刃倾角接近刀尖部位,ls2≈—2０°,第二刃倾角刀刃长度llｓ2。≈ａp／3。当双刃倾角车刀ｇ0=20°、a０＝6°～8°、kｒ＝90°或７５°、倒棱前角ｇ０1=－１0°、ｒｅ=0.15~0。2mｍ时,Ｖc=80~10０m/mｉn、f＝０。2～０．３mm／r、ap=4～15ｍｍ条件下切削，断屑效果良好，刀具耐用度高。要求刀具前后刀面表面粗糙度值小，刀具磨钝标锥VＢ为加工一般材料1/2。

图2切削不锈钢断(卷)屑槽７切削不锈钢时怎样选择刀具断(卷)屑槽刃口形式？切削不锈钢时还应选择合适刀具断（卷）屑槽，以便控制连绵不断切屑，通常采用全圆弧形或直线圆弧形断(卷)屑槽。断（卷)屑槽宽度Ｂn=3～5ｍm,槽深ｈ=０.５～1。3ｍm,Rｎ＝2~8mm。一般情况下，粗车时ap、ｆ大,断(卷）屑槽宜宽而浅；精车时ａp、f小,应窄而深些.断（卷)屑槽形式见图２。切削加工过程，如果发生切屑缠绕工件或刀具上现象,表示断（卷）屑槽过宽过浅,可加大进给量，使切屑折断；如果切屑挤轧槽内，发出吱吱叫声，或切屑飞溅伤人，表示断（卷）屑槽太窄太深,这时可减小进给量.同时还要注意控制断(卷）屑槽位置。断（卷)屑槽尺寸见表１、表２表3。ﻫ

8切削不锈钢时怎样选择切削用量？切削用量对加工不锈钢时加工硬化、切削力、切削热等有很大影响，特别对刀具耐用度影响较大.选择切削用量合理与否，将直接影响切削效果。表４

切削速度Vc:加工不锈钢时切削速度稍微提高一点,切削温度就会高出许多,刀具磨损加剧，耐用度则大幅度下降.为了保证合理刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按车削普通碳钢40％~６０%选取。镗孔切断时，由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差,切削速度还要适当降低.不同种类不锈钢切削加工性各不相同，切削速度也需相应调整。一般１Cr１8Ni9Tｉ等奥氏体不锈钢切削速度校正系数Kv为１.0,硬度HRC28以下２cr1３等马氏体不锈钢Kv为1.３～１．5,硬度为ＨＲC28～３52Cｒ１３等马氏体不锈钢Ｋv为０.9～1.1，硬度ＨRＣ３5以上２Ｃｒ13等马氏体不锈钢Kｖ为0.7～0.8，耐浓硝酸不锈钢Kｖ为０．6～0.7。切削深度ａｐ：粗加工时余量较大，应选用较大切深,可减少走刀次数，同时可避免刀尖与毛坯表皮接触，减轻刀具磨损。但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动，可选ａp＝2～５ｍm。精加工时可选较小切削深度，还要避开硬化层，一般采用aｐ=0。2～0。5ｍm。进给量f：进给量增大不仅受到机床动力限制,而且切削残留高度积屑瘤高度都随进给量增加而加大,因此进给量不能过大。为提高加工表面质量，精加工时应采用较小进给量。同时，应注意f不得小于0.1mｍ／r,避免微量进给，以免加工硬化区进行切削,并且应注意切削刃不要切削表面停留。加工不锈钢切削用量见表4表5。表５ﻫ

由于不锈钢切削加工性较差，对切削液冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高要求,常用切削液有以下几类:硫化油:以硫为极压添加剂切削油.切削过程能金属表面形成高熔点硫化物,而且高温下不易破坏，具有良好润滑作用，并有一定冷却效果，适用于一般车削、钻孔、铰孔及攻丝。硫化豆油适用于钻、扩、铰孔等工序。直接硫化油配方:矿物油98％,硫２%。间接硫化油配方:矿物油７8％~８０％，植物油或猪油18%~2０％，硫1。7％。机油、锭子油等矿物油:其润滑性能较好,但冷却渗透性较差,适用于外圆精车。植物油:如菜油、豆油等,其润滑性能较好,适用于车螺纹及铰孔、攻丝等工序。乳化液:具有较好冷却清洗性能。也有一定润滑作用,可用于不锈钢粗车。切削加工过程应使切削液喷嘴对准切削区,或最好采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方式。表6高速钢铣刀加工不锈钢铣削用量

10怎样对不锈钢进行铣削加工？铣削不锈钢特点：不锈钢粘附性及熔着性强，切屑容易粘附铣刀刀齿上，使切削条件恶化;逆铣时，刀齿先已经硬化表面上滑行,增加了加工硬化趋势；铣削时冲击、振动较大,使铣刀刀齿易崩刃磨损。铣削不锈钢除端铣刀部分立铣刀可用硬质合金作铣刀刀齿材料外,其余各类铣刀均采用高速钢,特别钨—钼系高钒高速钢具有良好效果，其刀具耐用度可比W18Ｃr4Ｖ提高１~２倍。适宜制作不锈钢铣刀硬质合金牌号有ＹG８、ＹＷ2、81３、79８、ＹS２T、ＹS30、YS25等。铣削不锈钢时，切削刃既要锋利又要能承受冲击，容屑槽要大。可采用大螺旋角铣刀（圆柱铣刀、立铣刀）,螺旋角b从20°增加到45°（ｇn＝5°)，刀具耐用度可提高２倍以上，因为此时铣刀工作前角g0ｅ由１１°增加到2７°以上,铣削轻快。但ｂ值不宜再大，特别立铣刀以b≤3５°为宜,以免削弱刀齿.采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件,切削轻快，振动小,切屑易碎,工件不变形。用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好效果。用银白屑（SＷＣ）端铣刀铣削1Ｃr１8Ｎi9Ti，其几何参数为gｆ＝５°、gp=１5°、aｆ=１5°、ａp＝５°、kｒ=5５°、k′r＝35°、g01=—30°、bg＝0。4mm、ｒe＝6mm，当Vc=50～９0ｍ/min、Vｆ=630～75０mｍ/ｍｉn、ａ′p=2~6mｍ并且每齿进给量达0.４~0．8mm时,铣削力减小1０％～1５％，铣削功率下降４４％,效率也大大提高.其原理主切削刃上磨出负倒棱，铣削时人为地产生积屑瘤，使其代替切削刃进行切削，积屑瘤前角gb可达２０～～30２,由于主偏角作用，积屑瘤受到一个前刀面上产生平行于切削刃推力作用而成为副屑流出,从而带走了切削热,降低了切削温度。铣削不锈钢时,应尽可能采用顺铣法加工。不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属切离,切屑粘结接触面积较小,高速离心力作用下易被甩掉，以免刀齿重新切入工件时，切屑冲击前刀面产生剥落崩刃现象,提高刀具耐用度。采用喷雾冷却法效果最为显著，可提高铣刀耐用度一倍以上;如用一般10％乳化液冷却，应保证切削液流量达到充分冷却。硬质合金铣刀铣削不锈钢时，取Vc=7０～１5０m／min,Vf＝3７。5~1５0ｍm／mｉn，同时应根据合金牌号及工件材料不同作适当调整。高速钢铣刀切削用量见表6.１１怎样对不锈钢进行钻孔?钻孔时应注意哪些问题？不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩轴向力大,切屑易粘结、不易折断且排屑困难,加工硬化加剧，钻头转角处易磨损,钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力,修磨成双顶角以改善散热条件。钻削不锈钢典型钻头（即不锈钢群钻）如图3所示。

图３L≈０.32d０,L/2＞L１〉L／3，R≈０。2d0,ｈ=０。04ｄ0,b≈0．０4d０。使用这种钻头钻削1Ｃｒ18Ni9Ti时，对Ø20ｍm、Ø２5ｍm、呾mｍ三种直径钻头，采用n=1０5ｒ/min，f＝0。32ｍｍ／ｒ、0．4mm/r、0.56mｍ/r、０.6７mm/r四种不同进给量,均可顺利地断屑排屑。还可采用不锈钢断屑钻头（图4）、Ｓ形硬质合金钻头（图5）、四刃带钻头（图６）及可转位硬质合金浅孔钻。用不锈钢断屑钻头（图4）加工马氏体不锈钢2Ｃrl3时，只需磨出E－Ｅ处断屑槽；而钻削加工l