机械制造技术课程设计-插入耳环加工工艺规程及铣半圆键槽铣床夹具设计

PAGE1目录TOC\o"1-3"\h\u12788序言 135011计算生产纲领、确定生产类型 276721.1生产纲领 2252511.2生产效率分析 2215551.3生产类型 282562零件的分析 4316342.1零件的作用 415652.2零件的分析 4164213拟定工艺路线 5142083.1基面的选择 525053.1.1粗基准的选择原则 5122423.1.2精基准选择的原则 5218133.2确定毛坯制造形式 551213.3制订工艺路线 6108663.4确定切削用量以及时间定额 739874铣床夹具设计 22174094.1问题的提出 2291464.2定位基准的选择 22215614.3定位分析 22163014.4切削力和夹紧力的计算 226854.5定位误差分析 23299614.6夹具设计及操作简要说明 2418834致谢 2528687参考文献 26序言全套图纸加V信153893706或扣3346389411机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。插入耳环的加工工艺规程和铣半圆键槽的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本设计选用插入耳环来进行工艺编制与夹具设计，以说明书、绘图为主，设计手册与国家标准为附来进行详细说明。1计算生产纲领、确定生产类型1.1生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率1.2生产效率分析

1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间

a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2生产率＝（产出数量×标准工时）÷（日工作小时×直接人工数）×100%

1.3生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=50000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和废品率β分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领N=50000×1×（1+10%）×（1+1%）=55550件/年零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为中批生产。2零件的分析2.1零件的作用本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中一个常用的零件，插入耳环作夹具设计。从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔、键槽等。对插入耳环零件图进行仔细看后，零件的结构工艺性较好。该零件上的轴端是用于传递运动和转矩。2.2零件的分析零件的视图正确、完整。公差及技术要求齐全。零件图如下：图2-1插入耳环根据零件图的要求，本次设计的任务主要是对槽的加工，用卧式铣床X61，利用键槽铣刀就可以达到。3拟定工艺路线3.1基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.1粗基准的选择原则1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由粗基准选择原则及零件图知，选用Ф35毛坯外圆作为定位粗基准。3.1.2精基准选择的原则1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由精基准选择原则及零件图知，选用工件后端面和Ф32孔作为定位精基准。3.2确定毛坯制造形式插入耳环的材料是45钢，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-25模锻件内外表面加工余量，查出该零件余量是：厚度方向为1.7~2.2mm，水平方向为1.7~2.2mm。现厚度方向与水平方向均取2.0mm。图3-1插入耳环毛坯图3.3制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一：工序01：锻造工序02：调质处理硬度为217~255HBW工序03：粗铣Ф32孔前端面；半精铣Ф32孔前端面工序04：粗铣Ф32孔前端面；半精铣Ф32孔前端面工序05：扩Ф28孔至Ф32工序06：粗车Ф27端面；钻A4/8.5中心孔；粗车Ф39外圆至Ф36；粗车Ф36外圆至27长28；粗车Ф24×5工序07：车M27×1.5-6h螺纹；半精车Ф36外圆至Ф35.2；精车Ф35.2外圆至Ф35；倒角C2；C1工序08：铣R12.5半圆键槽工序09：铣A面工序10：钻Ф5孔工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求并入库工艺路线方案二：工序01：锻造工序02：调质处理硬度为217~255HBW工序03：粗车Ф27端面；钻A4/8.5中心孔；粗车Ф39外圆至Ф36；粗车Ф36外圆至27长28；粗车Ф24×5工序04：粗铣Ф32孔前端面；半精铣Ф32孔前端面工序05：粗铣Ф32孔前端面；半精铣Ф32孔前端面工序06：扩Ф28孔至Ф32工序07：车M27×1.5-6h螺纹；半精车Ф36外圆至Ф35.2工序08：精车Ф35.2外圆至Ф35；倒角C2；C1工序09：铣R12.5半圆键槽工序10：铣A面工序11：钻Ф5孔工序12：去毛刺工序13：检验至图纸要求并入库方案比较，方案一与方案二最大的区别在于先加工外圆还先加工面，从零件图上看，应先加工面，然后再加工外圆，故采用方案一。3.4确定切削用量以及时间定额工序03：粗铣Ф32孔前端面；半精铣Ф32孔前端面工步一：粗铣Ф32孔前端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度Ф32孔前端面粗糙度Ra3.2，两步铣削即方满足其精度要求，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为粗铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣Ф32孔前端面（由插入耳环零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中≈0.5×（63-38.3）+（1~3）mm≈0.5×24.7+（1~3）mm≈(13.4~15.4)mm为铣削长度，由插入耳环知，=63mm，=，取=2mm故=≈0.082min工步二：半精铣Ф32孔前端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度Ф32孔前端面粗糙度Ra3.2，两步铣削即方满足其精度要求，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为半精铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝490当＝490r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣Ф32孔前端面（由插入耳环零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中≈0.5×（63-38.3）+（1~3）mm≈0.5×24.7+（1~3）mm≈(13.4~15.4)mm为铣削长度，由插入耳环知，=63mm，=，取=2mm故=≈0.082min工序04：粗铣Ф32孔前端面；半精铣Ф32孔前端面工步一：粗铣Ф32孔后端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度Ф32孔后端面粗糙度Ra3.2，两步铣削即方满足其精度要求，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为粗铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣Ф32孔后端面（由插入耳环零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中≈0.5×（63-38.3）+（1~3）mm≈0.5×24.7+（1~3）mm≈(13.4~15.4)mm为铣削长度，由插入耳环知，=63mm，=，取=2mm故=≈0.082min工步二：半精铣Ф32孔后端面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度Ф32孔后端面粗糙度Ra3.2，两步铣削即方满足其精度要求，粗铣单边余量1.5mm，半精铣单边余量0.5mm，此工步为半精铣，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝490当＝490r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣Ф32孔后端面（由插入耳环零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中≈0.5×（63-38.3）+（1~3）mm≈0.5×24.7+（1~3）mm≈(13.4~15.4)mm为铣削长度，由插入耳环知，=63mm，=，取=2mm故=≈0.082min工序05：扩Ф28孔至Ф32利用扩孔钻将Ф28孔至Ф32，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序06：粗车Ф27端面；钻A4/8.5中心孔；粗车Ф39外圆至Ф36；粗车Ф36外圆至27长28；粗车Ф24×5工步一：粗车Ф27端面1.切削用量①确定切削深度粗车单边余量为2.0mm，粗糙度|Ra12.5，可在1次走刀内切完。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈283r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min2确定粗车Ф27端面的基本时间，式中，，主偏角=90°时，——单件小批生产时的试切附加长度（的值见表6.2-2），，则工步二：钻A4/8.5中心孔工步三：粗车Ф39外圆至Ф361.切削用量①确定切削深度粗车单边余量为1.5mm，粗糙度|Ra6.3，可在1次走刀内切完。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈212r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=230r/min2确定粗车Ф39外圆至Ф36的基本时间，式中，，主偏角=90°时，——单件小批生产时的试切附加长度（的值见表6.2-2），，则工步四：粗车Ф36外圆至27长281.切削用量①确定切削深度粗车单边余量为4.5mm，粗糙度|Ra6.3，可在3次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈283r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min2确定粗车Ф36外圆至27长28的基本时间，式中，，主偏角=90°时，——单件小批生产时的试切附加长度（的值见表6.2-2），，则工步五：粗车Ф24×51.切削用量①确定切削深度粗车单边余量为1.5mm，粗糙度|Ra6.3，可在1次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈318r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min2确定粗车Ф24×5的基本时间，式中，，主偏角=90°时，——单件小批生产时的试切附加长度（的值见表6.2-2），，则工序07：车M27×1.5-6h螺纹；半精车Ф36外圆至Ф35.2；精车Ф35.2外圆至Ф35；倒角C2；C1工步一：车M27×1.5-6h螺纹1.切削用量①确定切削深度粗车单边余量为0.75mm，粗糙度|Ra6.3，可在1次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=50m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈283r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=305r/min2确定车M27×1.5-6h螺纹的基本时间，通切螺纹=（2～3）P=（2～3）×1.5mm=（3～4.5）mm=（2～5）mmq——螺纹线数则工步二：半精车Ф36外圆至Ф35.21.切削用量①确定切削深度半精车单边余量为0.4mm，粗糙度|Ra3.2，可在1次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.20mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈434r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=460r/min2确定半精车Ф36外圆至Ф35.2的基本时间，式中，，主偏角=90°时，——单件小批生产时的试切附加长度（的值见表6.2-2），，则工步三：精车Ф35.2外圆至Ф351.切削用量①确定切削深度精车单边余量为0.1mm，粗糙度|Ra1.6，可在1次走刀内切完，故。②确定进给量根据表1.4，=0.1～0.6mm/r，按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.16mm/r③选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。④确定切削速度根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，≤3mm，≤0.26mm/r，切削速度=150m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈664r/min按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=610r/min2确定精车Ф35.2外圆至Ф35的基本时间，式中，，主偏角=90°时，——单件小批生产时的试切附加长度（的值见表6.2-2），，则工步四：倒角C2；C1工序08：铣R12.5半圆键槽1.选择刀具刀具选取硬质合金盘形槽铣刀，刀片采用YG8,盘形槽铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度R12.5半圆键槽粗糙度Ra3.2，一步铣削即方满足其精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X61型卧式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝590当＝590r/min时按机床标准选取3.计算工时此为盘形槽铣刀铣R12.5半圆键槽，公式如下：=式中故工序09：铣A面1.选择刀具刀具选取硬质合金面铣刀，刀片采用YG8,面铣刀直径，齿数，2.决定铣削用量①决定铣削深度A面粗糙度Ra12.5，一步铣削即方满足其精度要求，故②决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铣床说明书，其功率为为4.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝380当＝380r/min时按机床标准选取3.计算工时此为面铣刀铣A面（由插入耳环零件图知，此次铣削为对称铣），面铣刀主偏角为90°，公式如下：=式中≈0.5×（63-51.7）+（1~3）mm≈0.5×11.3+（1~3）mm≈(6.7~8.7)mm为铣削长度，由插入耳环知，=29.5mm，=，取=2mm故=≈0.040min工序10：钻Ф5孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 4铣床夹具设计由指导老师的分配，决定设计工序08：铣R12.5半圆键槽的铣床夹具。4.1问题的提出本夹具主要用于铣R12.5半圆键槽，粗糙度Ra3.2，精度要求一般，因此本道工序加工精度要求不高，为此，既要考虑如何提高生产效率，也要考虑R12.5半圆键槽精度。4.2定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。4.3定位分析以插入耳环后端面、Ф32孔和Ф36外圆定位，定位分析如下：插入耳环后端面作为第一定位基准，与心轴Ф50端面相配合，限制三个自由度，即X轴移动、Y轴转动和Z轴转动。插入耳环Ф32孔作为第二定位基准，与心轴Ф32f6外圆相配合，限制两个自由度，即Y轴移动和Z轴移动。插入耳环Ф36外圆作为第三定位基准，与可调支承钉相配合，限制一个自由度，即X轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。4.4切削力和夹紧力的计算查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由铣R12.5半圆键槽的工时计算知，，=0.25mm/r，，，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈774N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M16螺母锁紧，查表得夹紧力为7870N==19675N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。4.5定位误差分析1.基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以Φ32孔在轴上定位铣R12.5半圆键槽，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算式中——基准位移误差，mm——孔的最大直径，mm——轴的最小直径，mm=0.166mm2.基准不重合误差加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——工件的最大外圆面积直径公差，mm=4.6夹具设计及操作简要说明如前所述