烧结机安装使用说明书

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1概述 32重要设计参数和技术性能 32.1基本设计参数 32.2重要技术性能 43重要部件的构造及功效 73.1台车 73.2驱动装置 83.3给料装置 93.4风箱及风箱端部密封 103.5尾部装置 123.6骨架及轨道 123.7设备润滑 134重要部件的安装及规定 134.1总则 134.2安装工艺流程 154.3安装前的准备 174.4安装中心线和基准点的设立与测定 184.5安装要领 205试运转要领 605.1总则 605.2单机试运转 625.3空负荷联动试运转 775.4负荷试运转 786运转操作 806.1运转流程 806.2运转办法 806.3运转停止时的解决 866.4常见故障及异常的解决 867维护与检修 907.1给料装置 907.2烧结机本体 907.3附属装置 92本阐明书是360m2烧结机（左式）安装、调节、运转及维护的指导性技术文献，它所涉及的范畴为图纸0107.01M中的内容。因此，在实际运用过程中应结合图纸和其它有关技术文献来对的地使用。1概述360m2烧结机是烧结厂烧结车间的主机设备，它由驱动装置、给料装置、台车、风箱及其端部密封、尾部装置、骨架及轨道装置等构成，见图纸0107.01M。烧结机的工作过程：通过配料并混匀、制粒的含铁矿粉混合料由圆辊给料机及九辊布料器均匀地铺在台车上，通过驱动装置使头部星轮旋转而推动台车向机尾方向移动。当台车运行至点火器下部时，台车上的混合料中的焦粉被点燃，在抽风条件下，混合料从表层垂直向下烧结。当台车运行至机尾时，烧结过程即告完毕。尾部星轮的旋转使台车上的烧结矿饼卸下，然后空台车从下部轨道返回至头部，重新开始铺料——点火——烧结——卸矿这一作业循环，从而持续不停地生产出烧结矿饼。2重要设计参数和技术性能2.1基本设计参数2.1.1烧结物料：含铁矿粉混合料2.1.2混合料堆积密度：1.8t/m32.1.3料层厚度：650mm（涉及铺底料）2.1.4铺底料厚度：20~40mm2.1.5烧结抽风负压：17000Pa2.1.6台车运行速度：1.4～4.2m/min2.1.7有效烧结面积：360m22.1.8烧结机正常解决量（含铺底料）：881t/h2.1.9烧结机最大解决量（含铺底料）：1029t/h2.2重要技术性能2.2.1驱动装置2.1.1.1星轮节径：φ4136mm星轮齿数：17齿2.2.1.2驱动电动机型号：YVPEJ280S-6（带失电制动，变频调速）额定功率：45kW(IP44)额定转速：980r/min电压：AC.380V调速范畴：320～960r/min2.2.1.3辅助减速机型号：ZLF-455-11(左式)速比：112.2.1.4定扭矩联轴器型号：设定扭矩：400N·m扭矩调节范畴：144~720N·m2.2.1.5柔性传动装置型号：CHL16-500L速比:266最大输出转矩:950kN·m2.2.2台车宽度4000mm长度1500mm栏板高度700mm2.2.3给料装置2.2.3.1铺底料给矿漏斗有效容积9.16m32.2.3.2混合料给矿漏斗有效容积8m32.2.3.3铺底料层厚度调节闸门启动的最大高度100mm2.2.3.4圆辊给料机能力（最大）1000t/h2.2.3.5圆辊给料机圆辊直径：φ1282mm圆辊长度：4046mm圆辊转速：2.58～7.74r/min圆辊电机：型号：YVP200L1-6功率：18.5kW额定转速：970r/min调速范畴：320～960r/min电压：AC.380V圆辊给料机用减速器：型号：XBH320D-SW-125-W401速比：123.954（实际）2.2.3.6九辊布料器型号：JG4000-Ⅴ辊子直径：φ138mm辊子中心距：142mm辊子数量：9个辊子转速：6.76～20.28r/min九辊用电动机：型号YVP132S-4(IP44)（变频调速）功率：5.5kW转速：1440r/min电压：AC.380V调速范畴：480~1440r/min数量：2台九辊用减速机：型号：HJMC18BK-71-4速比：712.2.4风箱及风箱阀门2.2.4.1风箱形式：两侧吸入式风箱尺寸（宽×长）：4000×3000（mm），6组4000×4000（mm），18组2.2.4.2阀门形式：双板式（双轴驱动），2组单板式（单轴驱动），6组2.2.4.3电动执行器型号：LSTJ-5000-Ⅰ(Ⅱ)2×2台LSTJ-4000-Ⅱ6台电机功率：600W额定力矩：5000N·m4台4000N·m6台旋转角度：60°2.2.5风箱端部密封2.2.5.1形式：金属分块式（带灰斗）2.2.5.2数量：机头一组、机尾二组2.2.6尾部装置2.2.6.1星轮节径：φ4136mm2.2.6.2移动架位移量：向机头150mm,向机尾250mm2.2.6.3重锤配重：2×5888kg2.2.7润滑系统2.2.7.1公称压力：40MPa2.2.7.2头、尾部各润滑点每次给油量：0.1～5ml不等给油周期：2~16h之间可调2.2.7.3中部各润滑点每次给油量：1.5～5ml给油周期：10～60min之间可调2.2.8设备总重：.2t3重要部件的构造及功效3.1台车台车是烧结机的重要部件，它由车体、栏板、隔热件、篦条、卡轮、钨钼合金自润滑轴套、车轮和车轴以及密封装置等构成。台车的车体是采用专用球墨铸铁锻造的整体式构造。台车栏板（材质为专用球铁）由上栏板和下栏板组合而成，上栏板由两块栏板组合而成，下栏板为整体栏板，上、下栏板之间，下栏板与车体之间均用高强度耐热螺栓连接。台车体端部嵌有防磨板，方便磨损后更换，延长了台车体的使用周期。为了提高台车的使用寿命，减少烧结矿对台车体的传导热，避免台车体“塌腰”现象的发生，除采用铺底料烧结外，还在台车体的梁上设立了用球墨铸铁锻造的隔热件。隔热件与车体梁之间留有5～7mm的间隙，形成了一道空气隔热层，较好地改善了台车体的热变形。篦条用高铬铸铁制造，嵌在隔热件上，篦条分为中间篦条和端部篦条两种。端部篦条设有卡口，通过篦条压块可将其牢牢卡住，避免了篦条在台车翻转过程中的跌落。台车的密封装置是用螺栓装配在台车车体两侧的下部。密封滑板由碳钢制作，用圆头销及弹簧将其装入密封盒中，其中螺旋弹簧以适宜的压力压于滑道上，以实现其密封作用。该装置只涉及单个台车，当其损坏时能够方便及时地更换。车轮及卡轮用优质碳钢制造，工作表面进行高频淬火。车轮的内部装有双列圆锥滚子轴承。卡轮内嵌入钨钼合金自润滑轴套。车轴（优质碳素钢制造）热装于台车体的轮毂中，并用紧定螺钉止动。在台车车轮端盖上安装了一种注油嘴，用移动式电动泵供车轮轴承润滑。3.2驱动装置驱动装置重要由星轮、轴承座、轴承座移动调节装置、柔性传动装置、安全保护装置、电动机等构成。星轮为耳轴式，其筒体采用焊接构造，含有足够的刚度和强度。星轮齿板用锰钢制造，齿面进行高频淬火。齿板通过铰制螺栓和普通螺栓逐块连接在筒体的幅板上。在星轮筒体的外圆周上设立有散料收集筒，用来回收台车在翻转过程中跌落的散料。随着星轮的旋转，收集的散料便卸入灰斗之中，再经机下灰斗排到皮带输送机上，避免了粉尘的飞扬。星轮两侧轴承座内装有球面滚子轴承，驱动侧轴承座是固定的，另一侧轴承座通过操作液压——螺旋千斤顶可使其沿烧结机纵向移动（移动范畴±20mm），以此来实现台车调偏。柔性传动装置是一种传递扭矩大、传动性能好、运转可靠、构造紧凑的减速装置。它非常适合于烧结机这种低速重载的场合。它的特殊构造给台车调偏带来了极大的方便，由于悬挂安装在星轮轴上的大齿轮是由两个旋转为同一方向的小齿轮同时驱动，而两个小齿轮则通过两根拉杆的连接作用与大齿轮啮合，当星轮轴线由于台车跑偏需作适宜调节时，在一定的范畴内小齿轮可随大齿轮一起移动，而齿面啮合仍然保持完好，传动性能没有变化，因此台车调偏能够很方便地进行。当台车运行阻力异常时，为避免发生事故，设有定扭矩联轴器和柔性传动装置的极限位移行程开关两级安全保护装置。当负载扭矩不不大于设定值时，定扭矩联轴器中的磨擦片打滑而使电动机空转，通过设立于联轴器输入、输出轴上的速度检测装置检测出转速差，发出信号报警停机。若因制造、安装和其它方面的因素使定扭矩联轴器动作失灵，设立于柔性传动装置中的极限位移行程开关可起到二级保护作用。当台车的运行阻力异常大时，此行程开关位移超限，发出信号并使烧结机停止运行。通过这两级保护能有效地避免设备恶性事故的发生。为适应烧结机生产能力和烧结终点状况的变化，采用了专用变频调速电动机来调速，使台车的运行速度在1.4～4.2m/min之间实现无级调速。为台车安装和检修更换的需要，电动机选用带失电制动的变频电机。3.3给料装置给料装置重要由篦条压辊、铺底料装置、圆辊给料机、九辊布料器、平料装置等构成。为使布料前台车上篦条平整和铺底料厚度均匀，台车进入水平段后由压辊把篦条压平，然后进入铺底料段。铺底料装置由铺底料漏斗、扇形闸门、摆动漏斗等构成。铺底料漏斗由型钢及钢板组焊而成，其内装有衬板，扇形闸门的开度通过操作手轮来控制，闸门的出口固结有高铬铸铁衬板。摆动漏斗为悬挂式，并设有铺底料厚度调节闸板，调节范畴0～100mm，漏斗为焊接构造，斗内装有悬挂式衬板，便于磨损后更换。漏斗支承在偏心的位置上，当偶然出现铺底料随篦条迈进使漏斗向前摆动时，由于偏心的作用，可使漏斗自动地恢复到原来的位置。为了协助漏斗复位，还设有平衡重锤，如遇台车上有异物（烧结矿或折断的篦条）时摆动斗以支承轴为中心向台车迈进方向摆动，待异物通过后，平衡重锤使漏斗复位。为避免摆动斗复位时过摆，专门设立了限位杆使其精确复位。混合料漏斗和扇形闸门均为焊接构造，漏斗内衬有衬板，扇形闸门通过操作手轮可进行开度调节，为了排除偶然出现的大块或异物，在扇形闸门上还设立了手动重锤式闸板，可随时手动排除偶然出现的大块。漏斗的中心与圆辊的中心线互相错开，可避免漏斗出口部位与圆辊之间的自然落料。圆辊给料机由圆辊、联轴器、减速器、电动机等构成。圆辊为焊接构造，耳轴法兰式。圆辊表面衬以不锈钢衬板，以减少粘料和提高耐磨性。在圆辊给料方向的另一侧安装有清扫器，随时将圆辊表面粘附的混合料刮除掉，清扫器是通过弹簧压紧橡胶刮板来实现刮料的。混合料给料量的大小，除调节扇形闸门的开度外，重要靠调节圆辊的转速来控制，为此，对电动机进行变频调速，使圆辊转速在2.58~7.74r/min之间实现无级调节。为使在台车宽度方向布料均匀，在混合料调节闸门上设计了5个微调给料辅助闸门，其分别由电液推杆驱动。闸门开度0~50mm，可调节在台车宽度方向的布料量。九辊布料器使布料均匀且产生物料偏析，使混合料的烧结效果更加好，九辊布料器由电动机、星轮减速机、机架等构成，根据实际状况选用适宜的速度，使布料效果达成最佳。九辊装置的布料倾角为40°（可调），其由支架、挡料板、两个轴承箱、九个辊子、联轴器、同时器等构成，采用双电机驱动，同时器与轴承箱之间用滚珠联轴器联接，从而使辊子在工作中碰到的不利因素传递不到齿轮上，使齿轮的使用寿命提高。辊子更换方便，便于检修。由手动蜗轮千斤顶通过连杆作用使其上下移动（移动范畴300mm）的平料装置，是用来刮平料层表面，以利于点火烧结。为便于磨损后更换与混合料接触的刮板采用螺栓连接。为避免混合料落下时压紧密实,设立有透气棒装置.透气棒安装在台车上料层的中部偏下,并用螺栓固定在烧结机骨架上。3.4风箱及风箱端部密封风箱的形式为双侧吸入式，共设24个风箱，分为3m、4m跨两种规格。全部风箱均用型钢及钢板焊接而成，在尾部的W23、W24风箱内焊有角钢以形成料衬。风箱装置涉及：风箱、框架、滑道、风量调节阀及其执行机构、赔偿器等构成。连接风箱的框架是由侧梁、横梁、中间梁组合装配而成。侧梁、横梁和中间梁均为钢构造组焊件，该框架除在Z17柱框（固定柱）的横梁上用螺栓固定外，其他部分则放置在烧结机的骨架上，可向机头、机尾自由伸长。风箱中间部分的限位座，限制了风箱的横向移动，使风箱只能纵向移动。为避免负压引发风箱向上浮动，在骨架的横梁下设有避免风箱上浮梁。滑道用螺栓将其固定在风箱框架的纵梁上面，滑道上表面设立了润滑油沟，使台车密封滑板与滑道上表面之间能经常保持适宜的油膜，以保持良好的密封和润滑。风箱、滑道等部件，通过特制的低膨胀率螺栓、防松螺母、特殊垫圈紧固，防漏风条的设立，侧梁缝隙的补焊等技术方法，可使烧结机漏风率降至最小。风箱下部设立赔偿器，以吸取热膨胀位移。风箱的风量调节阀形式有两种：点火炉及保温炉下W1、W2风箱设立双板式，W3、W15、W16及尾部W22、W23、W24风箱设立单板式。前者是为确保点火炉正常工作时处在微负压操作状态，尾部阀门用于烧结终点控制。其他风箱不设立风量调节阀门。风量调节阀的启闭和调节由电动执行器实现，通过电动执行器可实现阀板在0°~60°任意角度的开度设立及自动调节，并可设定其定时放灰，必要时亦可机旁手动进行。为减少点火炉下部风箱间的窜风，在W1、W2、W3、W4风箱之间设立活动隔板，在W22、W23、W24风箱之间设立了固定隔板。风箱的端部密封采用全金属构造的密封装置，该装置由密封板及其支座、配重、调节螺杆、安装框架、灰斗等构成。密封板沿台车宽度方向分成4段，各段可通过调节螺杆将密封板调节到适宜的位置，使其既不与台车梁底面接触而产生磨损，又使漏风量尽量降到最小程度。由于该装置采用的是全金属构造，因此使用寿命长，维修量小且密封可靠，有助于烧结机作用率的提高。3.5尾部装置尾部装置由尾部星轮、移动架、排灰装置、平衡装置等构成。尾部星轮为通轴式，轴用锻钢制造。星轮幅板为焊接组合件，通过钩头键装配在通轴上，齿板用铰制螺栓和普通螺栓逐块把合在幅板上。尾部星轮齿板专门设计，以利克服台车起拱现象。移动架由上、下框架、侧板和弯道构成，通过左、右四个托辊的支承悬挂在尾部骨架上，上、下各四个导向轮使移动架只能沿纵向水平移动，以吸取台车的热伸长。弯道采用锰钢制造，上、下框架及侧板为普通碳钢组焊件。为收集台车卸矿时的散料，设立了随移动架一起水平移动的接料斗、旋转斗和固定斗，使散料能顺利地排到机下的卸矿斗内。排灰装置均为焊接构造，内部设有衬板或料衬。由滑轮、钢丝绳、配重等构成的平衡装置通过其配重向机头方向拉紧移动架，使各单个台车形成了一种持续的输送带，起到了挤紧台车的作用，从而减少了台车间的漏风和漏料，还消除了台车在运行过程中的挤磨和冲击。采用适宜的配重，能使烧结机在运转过程中，随温度的变化而产生的热胀冷缩由移动架自动实现调节作用，避免台车卡轨、跑偏、起拱等事故的发生。尾部星轮齿板通过特殊齿形设计，能够减少或消除台车起拱现象。为满足安装台车和检修时取出台车的需要，在尾部骨架上设立了螺旋千斤顶。3.6骨架及轨道烧结机骨架采用装配式构造。各框架所采用的柱、梁都是材料为普通碳钢的H型钢构件。头部骨架和尾部骨架的柱脚底板焊接于基础板上，基础板用螺栓固定在烧结厂房平台的基础上，中部骨架柱脚底板除有三排立柱（Z16、Z17、Z18）固定外，其他均搁置在用螺栓固定于基础上的基础板的限位导板内，允许其沿纵向方向移动，以利骨架纵向的热伸长，但不允许其横向移动，为此，中部骨架同头、尾部骨架连接梁上的螺栓孔均为长孔，水平轨道及垫梁也留有伸缩缺口。为避免轨道垫梁侧移、变形、在垫梁外侧设有支撑座，水平轨道直接采用原则钢轨（GB/T181-1963，50kg/m），头部弯道同尾部弯道同样，采用锰钢制作并经热解决。弯道分为内轨和外轨，经特殊设计的弯道曲线有助于台车的上升或下降。头部弯道、水平轨道安装于烧结机的骨架上，尾部弯道则安装在移动架的侧板上能随移动架一起移动。3.7设备润滑烧结机的润滑分为集中供脂和人工给脂两种。各持续运转部位润滑点的润滑均由电动干油润滑系统自动供脂，烧结机本体各润滑点为：头部星轮轴承、中间轴轴承、柔性传动各轴承、铺底料摆动漏斗的轴承、圆辊给料机轴承、九辊布料器轴承箱、同时器、尾部星轮轴承、移动架托辊轴承、上下导辊轴承、重锤滑轮轴承、移动斗托辊轴承、单辊齿辊轴承及风箱固定滑道各点由干油智能润滑系统供油。润滑系统的供脂周期根据生产的实际状况可在一定范畴内进行调节，各类减速器油浴润滑。台车车轮通过移动式电动润滑泵人工定时进行给脂润滑。推荐用润滑脂：荷兰得必可TACBECON®S1100或ZKG-40润滑剂。4重要部件的安装及规定4.1总则4.1.1本设备的安装施工人员要认真做好施工设计计划，并以设计图纸0107.01M为设备安装根据，熟读和理解本阐明书，并参阅设备的配套件图纸以及有关的技术文献、资料等，提前制订出施工方案与技术规程。4.1.2图纸上有关安装方面的技术规定与数据应视为本阐明书的必要补充，在安装过程中必须遵照执行。当两者发生矛盾时，原则上应按本阐明书的规定严格的执行。4.1.3凡阐明书及对应图纸、资料中未予以明确规定时，应按下列有关原则、规范执行：但与下列原则及规范有冲突时，以本阐明书为准。4.1.3.1YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》4.1.3.2YBJ213-88《冶金机械设备安装工程施工验收规范烧结设备》4.1.3.3YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》4.1.3.4JB/T5000.10-1998《装配通用技术条件》4.1.3.5JB/T5000.3-1998《焊接件通用技术条件》4.1.3.6JB/T5000.12-1998《涂装通用技术条件》4.1.3.7GBJ235-82《工业管道施工及验收规范金属管道篇》4.1.3.8GB50205-95《钢构造工程施工及验收规范》4.1.4在设备安装过程中，应严格遵照下列规定：4.1.4.1确保本阐明书和对应图纸、资料中的安装精度和安装规定的实施，不得随意变更或减少规定。确需变更之处，应征得设计院派驻现场的有关技术人员同意，按其发出的变更告知单执行。4.1.4.2每完毕一道安装工序（或安装程序）后，应按摄影应图纸并根据本阐明书所规定的安装精度进行检查，并作好精确统计，提交有关部门并经有关技术人员确认后，才干进行下一工序的安装。4.1.4.3严禁在设备上随意钻孔、切割、电焊引弧。4.1.4.4当螺栓连接孔发生错位时，应认真查找因素，不得随意扩孔。若确需变化原孔的位置，原则上应补焊后重新钻孔。4.1.4.5严禁将设备用的管道、型材等用作脚手架。4.1.4.6对制造质量不符合图纸规定的零、部件不应安装。4.1.4.7若对某些重要部件（或构造）的安装程序和定位基准不甚清晰，应事先同设计院派驻现场的技术人员进行协商和交流。必要时，应在有关技术人员指导下进行对的安装。4.2安装工艺流程拟定烧结机安装的工艺流程，其主导程序应满足下列规定：4.2.1烧结机是一台由众多部件组合而成构造庞大的设备，它的安装是在一种多层厂房构造内进行，因而其总的安装次序应当是自下而上，即先安装烧结机下部的管道和灰斗，再安装上部设备。4.2.2烧结主厂房的行车是烧结机安装的重要起重设备。它的尽早安装与使用，是开始安装烧结机的先决条件。4.2.3烧结主厂房应尽早封闭，使其有较好的防雨和防风条件，从而满足安装过程中设备维护的需要和烧结机纵向中心线在长距离范畴内测量精度的规定。表4-0重要部件的外形尺寸及重量部件名称外形尺寸（长×宽×高）重量（kg）备注台车5515×1500×13967820组装件头部星轮装配（不带齿板）7890×φ366034160组装件头部星轮装配（带齿板）7890×φ475643882组装件尾部星轮（带齿板）6560×φ473631757组装件移动架侧板8408×5370×7107600组焊件给料圆辊5605×φ15506197组焊件九辊布料器6216×1815×15055500组装件风箱3m跨2318×2032×13661295组焊件4m跨2318×2900×13661341图4-1烧结机安装工艺流程4.2.4尽量地发明烧结机设备与厂房构造综合安装条件，使烧结机的某些部件在厂房构造安装阶段时就放到厂房内，以利于设备的顺利安装。4.2.5在制订大件设备吊装方案时，应发明条件使大件设备直接运到安装现场一次起吊就位，避免多次倒运损坏。烧结机重要部件的外形尺寸及重量见表4-0。烧结机安装工艺流程如图4-1所示。4.3安装前的准备4.3.1熟悉本阐明书及有关图纸、资料，理解各部构造和基本原理，搞清同外部设备或互相之间的连接关系。4.3.2检查和验收设备基础的质量与否符合规范；基础标高、螺栓配备和螺栓露出基础面长度与否符合图纸规定，并作具体统计。如果不符，应会同各有关专业技术人员共同协商解决。4.3.3清理安装现场，对即将安装的零、部件按照图纸进行认真地清点、核对，将其准备齐全，并有序放置，妥善保管，避免潮湿、损伤和丢失，避免与其它设备混淆。4.3.4检查各零、部件的尺寸与否符合图纸规定，有无损伤现象，并去除运输过程中产生的变形，若有较大的尺寸误差、损伤和变形且不能妥善解决，应予以更换。4.3.5去除各零、部件上的脏物、灰尘，并对机加工表面和零件进行严格的清洗，凡锈蚀之处应除锈，各润滑部件应按规定填充润滑油、脂。4.3.6出厂时已经装配好的部件，若寄存时间较长（六个月以上）或发现有灰尘侵入，应拆卸清洗，并重新装配。4.3.7应根据安装的需要，将分散发货到现场的部件或构造件在安装平台或适宜位置上进行合理的组装，并考虑好吊运路线，去除或妥善解决同周边构筑物的干涉。4.3.8准备好安装、测量用的工、器具，清点好随机发货的安装工具，并妥善保管。使用和选择起重设备（或工具）应参考对应零、部件的重量来进行。4.4安装中心线和基准点的设立与测定4.4.1在与设备安装不易干涉的地方，设立设备安装用中心基准点和标高基准点，该基准点应作为永久性标志，用铜或不锈钢制作加工并埋设。烧结机骨架柱脚所在平台的基准点设立如图4-2所示。4.4.2根据头部及尾部的中心基准点拟定沿台车运行方向的烧结机纵向中心线，该中心线两端点测量的极限偏差为±1mm，为避免该中心线过长而造成测量误差，可在全长约1/2处增设一种临时的中心基准。4.4.3在与纵向中心线垂直的方向设立五条横向中心线：4.4.3.1头部星轮轴向中心线；4.4.3.2固定柱横向中心线；4.4.3.3尾部星轮轴向中心线；4.4.3.4单辊破碎机齿辊轴向中心线；4.4.3.5辅助测量中心线；4.4.44.4.5在烧结机的头、中、尾部设三个标高基准点，该基准点标高与附近水准基点的标高测量极限偏差为±1mm，两相邻基准点的标高极限偏差为±0.5mm。标高基准点的设立位置要便于安装后的测量。4.4.6根据安装的实际需要可根据上述基准临时设立安装用中心线和基准点，但务必对的无误。测量的数据要真实精确，因此测量队伍的素质是烧结机安装的核心。图4-2烧结机骨架平台安装用基准点的设立4.5安装要领本阐明书仅介绍烧结机重要部件的安装要领。4.5.1骨架见图0107.01M4。4.5.1.1安装骨架柱脚下的各骨架底板，检查其上表面的水平度与标高，每块骨架底板的水平度应不大于0.1/1000，骨架底板的标高误差应控制在-0.5~0mm的范畴内（见表4-1），当其精度符合规定后，紧固地脚螺栓，将骨架底板与垫块焊接，并浇灌二次灌层。再开始安装骨架各柱框。4.5.1.2以烧结机纵向和横向中心线为基准，在骨架底板上画出各柱脚的十字中心线，该中心线的长度应长于骨架柱脚底板。4.5.1.3整个骨架安装时，应优先安装横向框架。组装时，其上、下宽度之差不得不不大于3mm，对角线长度之差应不大于或等于4mm。4.5.1.4两侧立柱就位时，应将立柱中心线对准骨架底板的中心线标记，若组装后横向框架的尺寸超差，应以烧结机纵向中心线为基准进行等量分派，经检查符合表4-1中的规定后，将柱脚临时固定，再连接各横向框架间的纵向梁。连接后，按表4-1中的规定复查各部位的安装精度，符合规定后即可将螺栓紧固。4.5.1.6在安装中部骨架时，对中部与头、尾部交接处预留的热膨胀间隙，应按设计图纸规定执行，不得以实际安装误差来减少或加大上述膨胀间隙值。同时还应检查此处的长孔与否与热伸长方向（纵向）一致，并将螺栓按图4-3，图4-4的规定连接在对的位置上。4.5.1.7在安装尾部骨架时，先按图纸规定将W1、W2、W3柱的横向和纵向以及顶部框架全部安装定位，待吊装尾部星轮和移动架侧板时，再临时拆除有干涉的梁，见图4-5。拆除时，应采用临时固定方法，不得影响原来的定位精度。图4-4伸缩接头处的螺栓连接4.5.1.8移动灰斗托梁应在尾部星轮吊入后才干安装，当妨碍尾部移动架安装时，可临时放在不易干涉的位置上。4.5.1.9整个骨架全部安装完毕后，将固定柱脚同骨架底板焊牢，将活动柱脚用导向方钢按图纸规定焊接在骨架底板上，不可弄反方向或焊错部件。各柱梁之间的连接处按图纸规定将焊接部位焊牢。图4-5安装后临时拆除的梁4.5.1.10安装精度按表4-1的规定检查骨架在安装过程中和安装后的精度。4.5.2轨道装置见图0104.03M5。4.5.2.1在头部星轮找正定位后和头部上骨架组装前，将头部弯道吊入临时放置。4.5.2.2待头部上骨架安装完毕后，进行头部弯道的安装。先按图纸上规定的尺寸将弯道支座、垫梁以及内、外弯道安装就位，然后以安装好的头部星轮为基准，进行弯道的找正：a.先将两侧内轨面到星轮齿板根部的距离调节到设计数值（按图纸的设计尺寸经计算得出），再用垫片组对弯轨侧面到星轮齿板间的距离进行调节，使其符合表4-2中的精度规定，本项目的精度规定必须重复检查确认；b.以找正定位后的内轨为基准，拟定外轨的对的位置，并按图纸尺寸规定检查内、外轨的间距，使其达成表4-2中的安装精度，当局部间距超差时，应通过增、减垫片组进行调节，若调节后仍不能满足规定，可适宜修磨，但应平滑过渡；c．安装进、出口水平轨道部分，应确保其水平，并使其标高和两侧对应点的高度差满足表4-2中的精度规定；d．弯道全部找正定位后，紧固连接螺栓，按表4-2中的精度规定进行全方面复查，并作具体统计。在检查对的无误后，将全部焊接部位予以焊接固定。4.5.2.3为方便下部水平轨道的安装，在安装中部骨架时，可将其吊入临时放置在各对应的安装位置处。4.5.2.4中部骨架安装找正后，将轨道垫梁按图纸上的规定安装就位，并用垫梁底部的垫片组将垫梁调节到设计规定的高度，并使垫梁接头处保持同一水平，其高差应≤0.5mm，如图4-6所示。图4-6轨道垫梁的安装4.5.2.5在垫梁上画出轨道中心线，将轨道中心线对准垫梁的中心线进行安装，用垫梁底部的垫片组来调节轨道的标高。水平轨道尾段的标高应视尾部弯道进、出口标高的实际状况来决定，原则上在装满台车后两段的接头处应能平滑过渡。因此，在安装水平轨道尾段时，可先按图4-7的规定对其进行安装调节，其他部分的水平轨道标高偏差应控制在±0.5mm内，特别要注意两水平轨道对应点的标高差控制在0.5mm内，见表4-2。图4-7尾部水平轨道高度的调节4.5.2.6轨道标高调定后，应使用专用测量工具进行轨道间距的拟定（该专用工具由安装单位按图4-8制作）。如图4-9所示，上下轨道检测时将测量工具上的中心线标记对准烧结机的纵向中心线，然后将轨道侧面靠紧测量工具上的定位块（事先调定好轨道内侧间距：5210mm），其间隙为0～1mm图4-9水平轨道间距的拟定4.5.2.7在安装水平轨道和垫梁时，对预留的伸缩间隙应按设计图纸上的规定执行，不能因安装误差来变化此间隙值的大小。另外，还应注意伸缩缝处的长孔方向和连接螺栓应处的对的位置（可参考图4-4进行检查）。4.5.2.8在使用垫片组进行轨道标高或位置调节时，应注意下列几点：a．垫片宜少不适宜多。当实际使用超出设计给定时，应查明因素，消除其它方面的安装错误；b．必须使用整块垫片进行调节，严禁将整块垫片分小使用；c．必须按图纸上批示的部位放置垫片组，不得在其它位置上随意使用。4.5.2.9水平轨道全部安装找正且经全方面检查符合表4-2中的精度规定后，紧固全部螺栓，然后再按上述检测过程重复检查，确认其精度与否与表4-2吻合。合格后方可安装限位块、连接座和垫梁支护等。图4-8水平轨道安装测量工具4.5.2.10安装精度安装精度按表4-2的规定进行安装过程中和安装后的精度检查。4.5.3驱动装置见图0105.08M1。4.5.3.1头部星轮的安装程序可按图4-10进行。准备好星轮筒体起吊、运输工具（卷扬机1～2台，手拉葫芦2～4台），在头部下骨架上设立临时支架并铺设临时轨道，使其与中部轨道连接。在中部轨道上安放两个台车（不装篦条、隔热垫及栏板），用钢丝绳将两个台车临时捆绑在一起，运用厂房上的行车将星轮筒体起吊到台车上（应采用一定方法，使其重量均匀地分布在两个台车上），然后用卷扬机牵引至头部的临时轨道上，如图4-11所示。拆除临时支架筒体起吊筒体运进筒体运进准备拆除临时支架筒体起吊筒体运进筒体运进准备集料筒安装齿板安装筒体找正筒体就位集料筒安装齿板安装筒体找正筒体就位图4-10头部星轮安装流程4.5.3.2用准备好的起吊工具起吊筒体，经检查确认安全可靠后，移走台车，拆除临时轨道及支架，然后将星轮筒体安装就位。4.5.3.3在星轮筒体就位前，应检查其轴承座安装基准面的水平度与标高，两者的偏差值应符合表4-3中的规定。4.5.3.4在完毕上述检查后，将自由侧轴承调节装置的底座安装在骨架的对应位置上，并注意将轴承调节装置中的“0”刻度对准头轮中心线。星轮轴承的安装及调节按图4-12规定。4.5.3.5星轮筒体就位后，应认真找正。先用垫片组将两端耳轴的标高调节到设计规定的高度，并用精密的水平尺检查其水平度，然后检查星轮筒体轴心线与否与原设定的烧结机头轮中心线（见图4-2）一致以及星轮筒体相对烧结机纵向中心线的偏差，见表4-3。图4-11头部星轮的安装4.5.3.6在安装星轮筒体时，应注意将自由侧的轴承调节装置的“0”刻度线对准头轮中心线。4.5.3.7星轮筒体找正后，即可安装齿板。安装前，应将筒体幅板与齿板接合面上的防锈油清洗干净。每块齿板在筒体幅板上的安装位置，普通制造厂均已拟定，故在现场安装时应注意按出厂编号（或标记）进行装配。安装时，为避免星轮转动发生危险，应用手拉葫芦及时固定。4.5.3.8齿板安装后，应复查其重要尺寸与否符合出厂原则：a．齿节距极限偏差为±1mm；b．两侧齿形错位量≤1mm（在节圆φ4136处测定）；c．齿板之间的接合缝隙尺寸≤3mm；d．4.5.3.9头部弯道与星轮齿板的相对位置。应按图纸进行核算检查。并符合表4-2的精度规定。4.5.3.10校正集料筒在运输过程中产生的变形，在星轮筒体的外圆周上焊接集料筒，若安装后与一号灰斗产生干涉，应予以妥善解决。4.5.3.11柔性传动装置按供货厂家提供的技术文献进行安装。4.5.3.12扭力杆装置的底板的安装及规定，参考4.5.1.1骨架底板的安装规定。4.5.3.13安装万向联轴器时，应注意两端轴叉接头的方向必须一致。4.5.3.14在安装定扭矩联轴器前，应检查其摩擦片与否有破损、油污，不符合质量规定应予以更换。安装完毕后，应将设定的打滑力矩调节到规定的数值（通过调节弹簧的压缩量来实现）。4.5.3.15安装精度。4.5.4尾部装置见图0107.01M5。4.5.4.1尾部骨架安装完毕并经检查符合规定后，即可开始尾部装置的安装，其安装次序如图4-13所示。4.5.4.2在尾部骨架的梁上安装移动架托辊，用垫片组将托辊调节到图面批示的高度，其标高偏差为0～+2mm，用水准仪检查四个托辊的上缘面应处在同一平面内，四点之间的高度差应≤0.5mm，见表4-4，并且只允许背面的托辊高，前面的托辊低（按运动方向分起点为前面，终点为背面），检查托辊到烧结机纵向中心线之间的距离，其误差不大于1mm，并规定托辊端面与烧结机纵向中心线平行。4.5.4.3在托辊上安装移动架的上框架，先用普通螺栓连接，其数量不少于螺栓孔数量的1/3，再在框架上找出移动架的中心位置，并规定与基准线一致，框架上的四根轨道规定水平并与烧结机纵向中心线平行，其误差不不不大于0.5mm，可通过调节垫片来找正。找正定位后，检查框架对角线的尺寸，两对角线之差应≤5mm、检查与托辊接触的四根钢轨的水平度，其误差不不不大于0.5mm、检查上框架中安装上导辊的梁与烧结机尾轮轴心线的平行度,其误差不不不大于0.3‰，符合规定后，将此框架用角钢或其它型钢牢固可靠地固定在尾部骨架上。4.5.4.4临时拆除有碍移动架侧板吊入的梁及框架，见图4-5和图4-14，但不能因此时的拆除而影响原来的定位精度（拆除前注意固定）。4.5.4.5侧板吊入前，应按图纸规定和出厂时的中心标记对侧板进行复查，发现问题，及时解决。4.5.4.6为避免侧板变形，应以直立状态将侧板吊入，先用H型梁临时垫在两侧板的底部，使侧板比实际的安装位置高出20～30mm，并用手拉葫芦等临时固定。4.5.4.7安装侧板吊入前拆除的梁及框架，并在复查其组装精度后用螺栓进行可靠地紧固，并按图纸规定将须焊接部位焊牢。图4-13尾部装置的安装次序图4-14移动架的上框架应拆除的梁4.5.4.8起吊侧板，将底部临时支承的垫梁撤去，使侧板落在上框架的安装基准面上，然后将侧板及弯道找正定位，其环节可按以下规定进行：a．安装下框架和上、下导向辊，为避免移动架移位，应采用必要方法予以临时固定。根据烧结机尾部纵向、横向中心线和侧板上出厂的中心线标记来拟定整个移动架的位置，使两侧轴承座中心线相对纵向中心线偏差为±1mm，尾部星轮轴承座的安装面的标高偏差为±1mm，但两轴承座的安装面标高应一致，其误差不不不大于1mm。尾轮轴心线相对图4-2尾轮中心线的重叠度偏差为±0.5mm，弯道进、出口（即台车行走时车轮接触的表面）标高的偏差为+1～+2mm，对应点的高度差应≤0.5mm，见表4-4；b．用线锤检查侧板中心线（按出厂标记）的垂直偏差以及尾轮轴心线到内弯道工作面的距离偏差应符合表4-4中的规定；c．用垫片组将弯道调节到同一垂直平面内，并检查弯道侧面到烧结机纵向中心线的距离和两侧弯道之间距离，使其符合表4-4中的精度规定；d.按图纸设计尺寸检查内、外轨的间距，其极限偏差应符合表4-4中的精度规定，如果不符，应以内轨为基准调节外轨，并使其接头处平滑过渡；e.全部找正定位后，按图纸规定将侧板上端同上框架焊接固定，全部连接螺栓全方面紧固。见图4-15。4.5.4.9将有碍尾部星轮吊入的骨架横梁和重锤牵引座临时拆除，用行车将已装好齿板（齿板也可后来装）和旋转斗的尾部星轮吊装就位，就位后作以下检查：a.在星轮的中间处，用水准仪检查轴的标高，用水平尺检查轴的水平度，其精度应符合表4-4中的规定，本项目规定重复检查并确认，特别注意尾部星轮的标高要与头部星轮的标高一致，其误差不不不大于1mm；b.c.检查两侧星轮齿板相对烧结机纵向中心线的位置，其误差不大于1mm；d．确认轴承座的固定端和自由端的安装位置以及自由端的伸缩间隙与否与图纸规定相符；e．运用安装好的尾部星轮复查尾部弯道的安装精度（见表4-5），其办法及规定同头部弯道，但有关尺寸有变化，其值分别是：a（a′）=82.5±1，b（b′）=23±1.0，c（c′）=33±1，d（d′）=35±1，e(e′)=370±1.0,f(f′)=370±1.0,g(g′)=362±1.0，由于尾部星轮采用通轴式，受自重的影响会产生一定的挠度，故在检查齿板与弯道内侧面的间距时，将可能出现上部与下部不一致的现象，若每旋转一固定角度（45°或90°）后出现的差值为一常数，则可视为合格。4.5.4.10尾部弯道与星轮齿板的相对位置，应按图纸进行核算检查。（可参考4.5.2.2执行）。4.5.4.11安装连接两侧板的中横梁、移动斗及固定斗等，安装后用卷扬机或手拉葫芦转动尾部星轮，若有干涉现象，则予以消除。4.5.4.12安装螺旋千斤顶。4.5.4.13安装平衡重锤，其配重的数量先按图纸的规定进行配备，规定两边的重量配备一致，待空负荷或负荷试车时再根据实际状况对配重进行调节。4.5.4.14安装移动斗，安装前先安装其托轮（见图5-7），四个托轮必须保持在同一水平面上，其标高允差：0.5mm。前后两托轮的中心线偏差≤0.5mm。移动斗上与四个托轮相接触的四根轨道规定水平，其水平度误差不不不大于0.5mm。可通过调节垫片来调节。前后两轨道相对于烧结机纵向中心线的平行度允差不不不大于0.5mm。4.5.4.15在上述各道工序完毕并检查确认无误后，拆除移动架上框架和侧板的临时定位设施。4.5.4.16安装精度安装精度按表4-4的规定进行安装过程中的及安装后的精度检查。4.5.5风箱及风箱端部密封见图0107.01M3、风箱端部密封安装图4.5.5.1在中部骨架和水平轨道安装调节合格后，先将风箱吊入骨架内设立。4.5.5.2在中部骨架的横梁上画线拟定风箱侧梁的安装位置和定位座的中心位置。4.5.5.3先将定位座用螺栓连接在骨架的横梁上，待全部找正后，按图纸规定将其与横梁焊接固定。4.5.5.4按拟定的安装标记将各侧梁和横梁分别就位，从中间固定点（Z17柱）开始向两头安装。安装侧梁时，应注意将相邻侧梁的接头处用垫片组调节到同一水平高度，同时规定确保两侧梁的设计标高（以轨面标高为基准进行核定）和两侧梁对应点的标高差，其误差不不不大于0.5mm；安装横梁时，则应使定位座的两侧间隙均匀，并使两侧梁的距离符合图纸规定。找正后，将横梁与侧梁用螺栓连接，并注意装上密封垫，然后检查其对角线尺寸，两对角线长度之差应≤3mm。4.5.5.5在侧梁与横梁找正定位后，进行中间梁的安装，通过调节中间梁上的垫片组，应使中间梁、横梁和侧梁所形成的下部连接风箱法兰面保持在同一平面内，其允差≤0.5mm。4.5.5.6在安装好的侧梁上画线拟定固定滑道的纵向安装位置，用螺栓紧固固定滑道，并运用轨道的安装测量工具对滑道进行找正定位，如图4-16所示。风箱装置的安装按图4-17规定进行。图4-16滑道的安装a.以轨道为基准，通过调节侧梁底部的垫片组，使轨道面到滑道面的高度误差符合表4-6中的规定；b．在中部吊线锤并对准烧结机的纵向中心线时，用卷尺检查两侧滑道的间距，应符合图纸规定的数值和表4-6中的精度规定；c．将滑道与侧梁按图纸规定用紧固件固定，两者之间应无间隙存在，在滑道与侧梁的接合面应涂抹MF-1密封胶，必要时，可对侧梁面进行适宜修磨（胶粘剂由施工单位准备），请特别注意，润滑油孔不得涂抹密封胶；d．滑道接头处的纵向，应预留热膨胀间隙5mm，在其横向应紧密接合，如图4-18所示，接头处应平滑过渡，遇有微量不平，可用砂轮打磨光滑；e.相邻侧梁之间的缝隙按图纸规定进行焊接；图4-17风箱装置的安装规定图4-18滑道接头处的安装f.按图纸规定各紧固件的螺栓头处的防漏风垫圈（厚度1mm）必须对的安装，不允许漏装；g.根据图纸规定，风箱滑道的防漏风密封条，必须在滑道安装调节好后施焊，其焊接规定为持续焊，但在施焊过程中，必须采用方法使防漏风密封条与滑道结合紧密。4.5.5.7按图纸规定焊接滑道的侧部密封，为确保其自由伸缩，凡图面指明不焊接的部位严禁焊接。4.5.5.8用行车起吊预先放置在骨架内的风箱，在两法兰间放上密封垫，然后进行螺栓连接，连接时，不要漏装中间梁处为避免漏风而设立的密封圈（金属垫圈，厚度1mm）。并检查四周与否有为避免漏风需进行补焊的地区未进行补焊。4.5.5.9安装避免风箱上浮梁，通过调节垫片组将上浮梁与骨架横梁之间的间隙调节到0.1～0.5mm之间，也可预先在此间隙处放上0.25mm的垫片，拧好螺栓后将其抽出。见图4-17。4.5.5.10风箱安装完毕后，可进行风箱阀门、变径管、弯管、赔偿器（膨胀节）的安装。安装风箱阀门时，应认真调节好拉杆的长度，使阀门能全开全闭，并与阀门驱动机构上的开度批示协调一致。风箱的下部支管（属构造专业设计范畴）的安装必须待风箱阀门、变径管、弯管、赔偿器等安装完后对准中心线进行。4.5.5.11赔偿器的安装必须做到下列几点：a．起吊时应小心谨慎，严禁碰撞损伤；b．确保与所连接管道的对中性，其中心线偏差应控制在±3mm内；c．安装时保持赔偿器处在出厂时的状态，严禁拆卸定位螺杆，严禁用赔偿器的伸缩量来赔偿管道的安装误差；d．气流方向标志应同实际气流方向一致（向下），不可反向安装；e．在进行对接法兰的焊接时，应注意保护，避免焊渣烧坏赔偿器；f．赔偿器安装完后，应采用一定的保护方法，避免设备安装过程中的异物损坏赔偿器；g．赔偿器h.特别注意：赔偿器安装时，最后必须与烧结机的降尘管的上部支管焊接。降尘管的支管与降尘管的焊接必须待赔偿器及其以上的零部件全部安装、调节合格后，现场在降尘管上进行开孔对接并焊接，绝不允许在此之迈进行焊接。4.5.5.12全部连接法兰应贴合严密，不应有缝隙存在；全部连接螺栓应逐个紧固，不得出现松动现象。4.5.5.13安装风箱端部密封（尾部风箱端部密封应在尾部装置安装完毕后进行）。a．将预装好（若属散件，在安装前应在临设平台上按出厂预装的标记和安装图规定进行组装）的上部构件吊装就位，以中部滑道面为基精拟定其标高，并逐个检查和调节各运动件的活动间隙，使之符合安装图的规定；否则要进行修配。b．通过调节螺杆将密封板调节到图面批示的高度，先按安装图规定的数量装上平衡块，在密封板上施加一定的载荷（65kg），密封板应能自动下移，卸去载荷后，密封板应能灵活地恢复到原来的位置，否则应视具体状况增加或减少平衡块的数量，直至符合规定为止。最后用台车来检查密封板与台车梁底面的间隙，将其控制在0～3mm的范畴内。4.5.5.14全部风箱的风道连接法兰面，在安装时须涂抹白厚漆，并立刻把接（白厚漆由施工单位准备）。4.5.5.15在Z1、Z2、Z3柱风箱横梁上安装风箱活动隔板装置。风箱活动隔板装置的安装按图4-19进行。图4-19风箱活动隔板装置的安装4.5.5.16安装精度安装精度按表4-6中的规定进行安装过程中和安装后的精度检查。4.5.6给料装置见图0107.01M1。4.5.6.1在头部星轮、骨架、弯道以及灰斗等部件安装完毕后，才干进行给料装置的安装。给料装置安装的基本原则是自下而上，自头而尾，具体的安装次序可参考图4-20进行。图4-20给料装置的安装次序4.5.6.2将摆动漏斗安装就位，漏斗出口与台车篦条面间的距离偏差为±5mm，检查轴的安装标高和中心线偏差应符合表4-7中的精度规定。安装后的漏斗应能自由摆动，铺底料厚度的调节阀门应能上下移动灵活并能达成设计的调节范畴（0～100mm）。并规定闸门的底边处在水平位置，两端高差≤2mm。4.5.6.3将九辊布料器整体起吊安装在头部骨架上，通过调节支座下的垫片组厚度，拟定辊子的标高与水平度，按表4-7中的规定检查安装精度，待符合规定后，拧紧与上骨架连接的螺栓。根据安装图规定，将需焊接部位进行施焊。九辊布料器的安装按该设备制造厂的阐明书进行。4.5.6.4铺底料漏斗安装在摆动漏斗的上方，当拟定铺底料漏斗与上部的铺底料仓和已安装好的摆动漏斗之间的位置关系后将支座进行焊接和螺栓固定。4.5.6.5在安装铺底料扇形闸门时，应通过调节垫片组的厚度，使扇形闸门的齿轮与齿条啮合良好，旋转手轮，扇形闸门应开闭灵活。在扇形闸门完全关闭状态下，闸门与料斗底板的间隙应≤4mm。4.5.6.6通过运输头部星轮的台车，将圆辊运至烧结机头部就位，调节轴承座下的垫片厚度，拟定圆辊的标高与水平，并检查其横向与轴向的安装位置，使其符合表4-7中的精度规定。4.5.6.7圆辊找正定位后，安装其上部的漏斗及闸门，除符合图纸的规定外，还应符合表4-7中规定的安装误差。4.5.6.8混合料闸门安装后，盘动手轮启动的主闸门两侧高度应一致，通过操作电液推杆启动的微调闸门应能上下移动灵活，并且主、微调闸门启动的范畴应符合设计规定，微调闸门上的配重应调节适宜，使手动闸板的操作轻松自如。4.5.6.9平料装置安装后，操作手轮，应使平料板动作灵活，并符合设计规定的移动范畴。4.5.6.10安装精度按表4-7中的规定进行安装过程中和安装后的精度检查。4.5.7台车见图0107.01M2。4.5.7.1在确认烧结机除台车以外，特别是润滑系统，已经全部安装、调试完毕，可向滑道供脂。风箱安装、调节并按图纸规定对多种提高密封性的焊接完毕，且头部星轮、驱动装置和尾部移动架等经试运转合格的状况下，方能安装台车。4.5.7.2对出厂已部分组装的台车，应进行以下工作：a、检查隔热件及篦条与否超出台车体的长度，留出的热膨胀间隙与否符合图纸规定，隔热件在车体梁上、篦条在隔热件上移动与否灵活；检查台车的长度（两边）与否符合图纸规定，检查台车上全部螺栓的紧固状况，并规定用扭力搬手按规范进行检查和拧紧；b、盘动车轮及卡轮应转动灵活，检查其润滑脂应无变质现象，必要时，应打开清洗并重新注入润滑脂；c、复查台车车轮与轨道的接触状况，最少要三个车轮与轨道接触，并用塞尺检查其不接触的间隙应≤0.25mm，检查台车轮缘与轨道之间的间距应符合设计值；d、安装台车栏板和篦条压块，用行车缓慢翻转台车360o，其篦条不得有掉出的现象发生。e、检查滑板上、下应灵活，滑板与滑板槽两侧的间隙应均匀。4.5.7.3对出厂未装隔热件、篦条的台车，用行车直接起吊到烧结机的上水平轨道上，然后按下列规定进行组装与检查：a、按4.5.7.2中的b项和c项的规定检查车轮及卡轮；b、检查台车体、隔热件、篦条和栏板，其尺寸公差和制造质量应符合有关图纸和技术文献的规定；c、安装隔热件、篦条，并按图纸留有热膨胀间隙；d、安装台车栏板和篦条压块，用行车缓慢翻转台车360o，其篦条不得有掉出的现象发生。4.5.7.4台车装入烧结机前应检查确认的事项：a、主传动电机的电源已接通并有对应的安全保护方法，旋转方向与否对的无误；b、制动器工作正常、制动可靠；c、台车行走的轨道上及周边无异物干涉；d、刮油装置中的刮板顶端应调节到低于车轮中心线下列10～20mm（或处在非工作位置）；e、尾部移动架应处在对的的设计位置并移动灵活；f、当移动架沿设计位置向尾部移动250mm时，测量导料槽的刮刀与台车篦条面的距离应≥60mm。4.5.7.5安装台车前先启动中部润滑泵，待固定滑道油孔全部出油后，再安装台车。4.5.7.6将组装好的台车起吊到点火炉处并人工推至烧结机头部使台车的卡轮与星轮齿板啮合，然后点动主传动电机，使其低速反转，当第一块台车进入头部弯道时，应有专人负责观察检查，发现异常应及时停机解决。当第一块台车顺利通过后，则按同样的办法装入第二块台车。若确无异常，就以台车运行的最低速度使电机持续反转，台车一块紧接一块地持续喂入星轮齿板中，不许有间断现象（即不得有不啮合的空齿板）存在。就这样，依靠电机反转将台车先装满下部轨道后经尾部弯道转到上部轨道。此时尾部移动架应处在约束状态。当第一块台车进入和通过尾部弯道时，也应派专人观察检查，随时指挥停车与开车，以避免异常状况发生。上部轨道的台车可直接进入吊装，若最后一块台车装入间距不够，则可运用尾部骨架上的两侧螺旋千斤顶推开移动架以获得足够的间距，从而使最后一块台车装入。4.5.7.7全部台车安装完毕，对烧结机驱动装置的主电动机的制动器进行松闸，以防烧结机运转时制动器长久带电而容易损坏。当需再次装卸台车时，则将其复位，用后再次松闸。4.5.8润滑系统的安装按供货单位的产品阐明书进行。5试运转要领本阐明书所叙述的试运转要领仅局限于烧结机设备方面，有关电气、自动化、润滑等方面与此有关的内容应参考对应专业的图纸、资料及技术文献进行。5.1总则5.1.1熟读和理解本阐明书的内容，并参阅各专业与此有关的图纸、资料和技术文献，根据本文所提出的试运转流程（见图5-1）和施工中的实际状况，提前制订出具体的试运转方案。5.1.2作好各项试运转前的准备工作，协调和解决好同各有关专业的联系。5.1.3明确各项试运转的内容、范畴、作业区域、联系办法，拟定各项试运转的指挥负责人员、安全检查人员、测量调试人员等。5.1.4作好试运转的安全防护工作：5.1.4.1制作多种警示招牌，如“试运转中”、“通电中”、“危险”、“严禁入内”、“严禁操作”、“严禁拉闸”、“严禁合闸”、“严禁烟火”等；5.1.4.2对危险区域、严禁入内区域应设栏杆或围绳；5.1.4.3对临时拆除的通道、栏杆、安全罩等部位，应有专人看守或临时防护方法；5.1.4.4对带电设备或部位进行维修、更换，应在确认断电后进行；5.1.4.5对禁火部位，应设禁火标志和灭火器具；5.1.4.6对全部参加试运转人员必须佩戴劳保用品和参试人员徽章。5.1.5对试运转部位和区域进行清理和清扫：5.1.5.1清理安装用的工具、设备及材料；5.1.5.2扫除电线头、铁片、焊渣、水泥渣、灰尘等杂物；5.1.5.3盖好检查盖、安全罩，围好防护栏杆。5.1.6试运转的次序是由单机到联动、冷负荷到热负荷。各项试运转必须有精确的检查统计。只有目前一程序完毕并检查验收后才干进行下一程序的工作。5.1.7试运转过程中应特别注意的事项：5.1.7.1指挥人员必须首先检查确认无人进入试运转中的危险部位或区域（特别是从外面不易看见的部位），方能指挥开机；5.1.7.2测量检修人员进入危险部位或区域（特别是外面不易察觉的部位，如点火炉内、机头机尾内部、风箱灰斗内部等），必须事先与指挥人员获得联系；5.1.7.3由于试运转工作的需要，必须临时拆除某些安全防护方法，有关人员在靠近这些部位进行检查、测量时应特别注意安全；5.1.7.4严禁违章作业：a、不准站在或靠在运动件上进行作业；b、不准将脚或手放在运动部位进行作业；c、不准跨越电动机、联轴器、制动器等旋转部位；d、不准私自启动机旁操作箱、控制柜等；e、不准私自移走警告牌；f、不准随意变化行程开关、靠近开关、定扭矩联轴器等原设定的位置或数值。5.2单机试运转单机试运转是确保烧结机空负荷联动试运转顺利进行的基础。它可在某一独立部分安装完毕且含有运转的条件下提迈进行，也可在烧结机全部安装完毕后逐项进行。5.2.1试运转前的准备5.2.1.1按第4章中的安装规定对所完毕的单项设备进行检查验收。5.2.1.2确认与单项设备试运转的有关专业的安装调试完毕，且功效符合图纸设计规定。5.2.1.3根据各单项设备试运转的需要，配齐试运转所需的各项工作人员，普通不应少于下列人员：a、指挥：1名b、操作：1—2名c、检查、统计：2—4名d、联系：1—2名e、维护、调节：机械3～4名、电气2～3名。5.2.1.4除本阐明书外，还应将与单机设备有关的各专业图纸、资料和技术文献准备齐全；5.2.1.5准备好试运转所需的工、器具、测量仪表、润滑油脂等：a、角尺b、直尺c、卷尺d、游标卡尺、千分尺e、塞尺f、听音棒g、线锤h、温度计I、秒表j、电流表k、转速计、表l、水准仪、水平尺m、振动测量仪n、钢琴线o、台车吊具p、千斤顶q、油枪r、手动液压泵s、手锤、扳手等。5.2.1.6为了确保安全试运转，必须对已竣工的单项设备周边进行全方面地检查、清理，确认各运转部位无任何异物和干涉。5.2.2试运转的环节及规定：5.2.2.1圆辊给料机试运转圆辊给料机试运转的环节可按图5-2进行：试运转前的检查确认试运转前的检查确认电动机单独试运转电动机单独试运转点动试运转点动试运转连续试运转连续试运转试运转后的检查解决试运转后的检查解决图5-2圆辊给料机试运转的环节a、试运转前的检查确认(a)圆辊给料机各部分没有损伤和异物；(b)圆辊给料机各部分与周边设备或装置没有干涉；(c)全部螺栓已可靠紧固；(d)减速器的油位已处在油标批示的高度；(e)各轴承处已集中供脂或人工给脂；b、点动试运转在电动机单独试运转完毕且联轴器已对的可靠地联接后，以最低转速320r/min，运转1分钟左右，进行下列项目的检查：(a)运转过程中无异常声音；(b)用手触摸电动机座及减速器外壳无异常振动；(c)漏斗下部的橡胶板和清扫器的橡胶板同辊面接触应均匀，不适宜过紧。c、持续试运转在各轴承部位设立温度计，将主闸门开度设定为50mm。(a)转速设定及运行时间：320r/min:1小时640r/min：2～4小时960r/min：20～30分钟转速变换应在运转至稳定状态时，分阶段逐步进行，且只有当上一阶段没有异常时才干进行下一阶段的变换。(b)运转中的检查：无异常声音及振动；无互相干涉现象发生；在多种速度下先每隔10分钟测量一次电动机的电流和各部轴承的温度，然后每隔半小时测量一次。当发现所测电流或温度异常时，应立刻停止运转，查明因素并妥善解决后方能重新开机，并计时。(c)运转后的解决：检查与否存在由于运转而造成的损害部位并予以修复；检查各处的连接螺栓与否松动，凡松动处予以紧固；检查减连器的油位、轴承座的给脂量，局限性部分及时补充，若有漏油，应查明因素后予以解决。5.2.2.2混合料闸门试运转混合料闸门试运转的环节可参考图5-3进行：a、试运转前的检查确认(a)闸门各部分没有损伤；(b)混合料漏斗内没有异物；(c)闸门的动作范畴内没有干涉；(d)主闸门与漏斗、圆辊之间没有接触；(e)微调闸门之间没有接触；(f)闸门的下限位置与圆辊之间的间隙均匀；(g)各部位的螺栓已可靠地紧固；(h)各部位的轴承已经填充了足够的润滑油、脂；试运转前的检查确认试运转前的检查确认短时手动试运转短时手动试运转全行程试运转全行程试运转图5-3混合料闸门试运转的环节b、短时手动试运转操作手轮后以点动方式操作电液推杆的启动按钮，在点动试运转中检查确认下列项目：(a)主闸门开闭应灵活，移动距离应一致，两侧差值较大时，应检查轴承的位置与否对的，若轴承位置无异常，则应认真查明因素，予以妥善解决；(b)微调闸门应上、下移动灵活，无卡阻现象存在，移动距离应一致，差值较大时，应检查其安装位置与否对的，若偏摆现象严重，应认真查明因素，予以妥善解决。c、全行程试运转以手动方式进行操作，使各闸门在全行程（主闸门300mm，微调闸门50mm）范畴内动作，然后进行下列项目的检查：(a)测量闸门的工作过程；(b)测量闸门的移动速度；5.2.2.3九辊布料器试运转九辊布料器试运转的环节可参考图5-4进行：a、试运转前的检查确认(a)各部位无损伤及异物；(b)全部螺栓已可靠紧固；(c)各润滑部位填充了润滑油、脂。试运转前的检查确认试运转前的检查确认电动机单独试运转电动机单独试运转点动试运转点动试运转连续试运转连续试运转试运转后的检查解决试运转后的检查解决图5-4九辊布料器试运转的环节b、点动试运转在电动机单独试运转完毕且联轴器已对的可靠地联接后，以最低转速480r/min运转1分钟左右进行下列项目的检查：(a)运转过程无异常声音；(b)用手触摸减速器外壳无异常振动；(c)辊子传动平稳。c、持续试运转点动试运转合格后进行持续试运转，辊子转向与料流方向相似。(a)速度设定及运行时间：480r/min：1小时960r/min：2～4小时1440r/min：10～20分钟转速变换应在运转至稳定状态时分阶段逐步进行，且只有当上一阶段没有异常时才干进行下一阶段的变换。(b)运转中的检查无异常声音及振动，无干涉现象发生，辊子传动平稳；在多种速度下每隔10分钟测量一次电动机的电流和同时器、轴承箱的温度，然后每隔半小时测量一次，当发现所测电流或温度异常时，应立刻停止运转，查明因素并妥善解决后方能重新开机。(c)试运转后的解决：对损伤部位进行修复；对松动的连接螺栓进行紧固；补充润滑油、脂，对渗、漏油处进行解决。5.2.2.4驱动装置试运转驱动装置尽早试运转，是给台车安装提供方便的先决条件，因此驱动装置运转应在台车安装迈进行。驱动装置试运转的环节可参考图5-5进行；a、试运转前的检查确认：(a)柔性传动装置安装完毕，用手盘动辅助减速器的高速轴应转动灵活，无任何卡阻现象；(b)各部位没有损伤和异物；(c)各运转部位同周边的设备或装置没有干涉；(d)全部螺栓已可靠地紧固；(e)定扭矩联轴器和制动器的安装与调速符合有关图纸、资料上的规定；(f)柔性传动装置中的润滑油已按规定注入并达成设定的油位批示的高度；(g)各轴承处已集中给脂或人工给脂。(h)电机单独试运转，检查其冷却风机和制动器与否可靠，旋转方向与否对的。试运转前的检查确认试运转前的检查确认电动机单独试运转电动机单独试运转点动试运转点动试运转连续试运转连续试运转试运转后的检查解决试运转后的检查解决图5-5驱动装置试运转的环节b、点动试运转在电动机单独试运转完毕且联轴器已对的可靠地连接后，以最低转速320r/min，正、反各运转3～5分钟，进行下列项目的检查确认；(a)运转中各部位无异常声音；(b)用手触摸电动机和柔性传动装置的箱体外部无异常振动；(c)头部星轮运转平稳，无任何干涉；(d)制动器制动快速可靠；(e)各润滑部位无异常现象。c、持续试运转将电动机由低速到高速（320～960r/min），正、反各运行1～2小时，进行以下检查确认：(a)无异常声音及振动；(b)电动机电流无异常；(c)定扭矩联轴器无打滑报警现象；(d)柔性传动装置各处的温度正常，行程开关无超限报警现象；(e)制动器能快速可靠制动；(f)其它内容见柔性传动装置的技术文献。d、试运转后解决(a)试运转过程中应无定扭矩打滑和柔性传动装置超限报警现象发生，若出现则应立刻停机查明因素并予以解决；(b)修复试运转造成的损害部位；(c)紧固松动的连接螺栓；(d)补充润滑油、脂，对渗、漏油处进行解决；(e)柔性传动装置运转后的解决按其技术文献执行。5.2.2.5风箱阀门试运转风箱阀门试运转的环节可参考图5-6进行；首先确认各风箱内无任何异物。a、试运转前的检查确认(a)阀门、连杆及电动执行器各部位无异常；(b)在阀门动作的范畴内，连杆与周边设备无任何干涉；(c)连杆的长度已调节适宜，且防松螺母已可靠紧固；(d)各润滑部位已充填润滑油、脂。b、手动试运转按风箱电动执行器的使用阐明，人工操作电动执行器上的手轮，并进行下列项目的检查确认：(a)阀门开、关灵活，无任何干涉现象；(b)阀门的实际开度与批示的开度应一致；(c)在阀门全开、全闭时，电动执行器内的行程开关动作正常；(d)达成全开、全闭位置后，继续操作手轮，过极限行程开关应动作。试运转前的检查确认试运转前的检查确认手动试运转手动试运转电动试运转电动试运转试运转后的检查解决试运转后的检查解决图5-6风箱阀门试运转的环节c、电动试运转启动按钮，近次序逐台进行操作，并进行下列项目的检查确认：(a)阀门的开、关与实际动作方向一致；(b)阀门开、关灵活，无干涉现象；(c)电动机的电流无异常；(d)无异常声音及振动。d、试运转后的解决试运转完毕后，应使阀门处在完全关闭的位置，再进行下列解决：(a)对损伤部位进行修复；(b)对松动的螺栓予以紧固；(c)补充润滑油、脂；(d)其它内容按电动执行器的技术文献执行。5.2.2.6尾部移动架试运转a、试运转前的检查确认(a)移动架部位无异常；(b)移动架在移动范畴内无任何干涉，检查图5-7中各部位的尺寸；图5-7尾部移动架移动范畴的测量(c)全部螺栓已可靠紧固；(d)两侧的平衡重锤的配重一致；(e)平衡重锤的链轮、链条已涂上润滑油；(f)各轴承处已集中供脂或人工给脂；(g)尾部移动架行程极限开关定位对的。b、试运转办法同时操作两侧的螺旋千斤顶（注意同时进行），直至千斤顶全部推出（千斤顶行程200mm），然后检查下列项目：(a)移动架各部位同周边设备无任何干涉；(b)移动架行程极限开关无动作报警现象；(c)两侧千斤顶的行程应完全一致。5.2.2.7烧结机本体试运转烧结机本体试运转的环节可参考图5-8进行；试运转前的检查确认试运转前的检查确认点动试运转点动试运转调整试运转调整试运转连续试运转连续试运转试运转后的检查解决试运转后的检查解决图5-8烧结机本体试运转的环节a、试运转前的检查确认：(a)外观检查各部位应无异常现象；烧结机台车与相邻的装置无互相干涉，特别是台车轮缘和轨道之间的间隙应均衡适宜；头、尾星轮转动部分与其它部分不相干涉；烧结机周边无异物，特别应保持试运转时有足够的检查空间和通道；台车运行轨道上无挡块或异物；(b)各部位螺栓应可靠紧固；(c)各润滑部位、点应可靠供应润滑油、脂。柔性传动装置以及各减速器应按规定给足润滑油；干油润滑系统已经运转并已给脂到位；各人工给脂点应无一遗漏地给足了润滑脂，如台车车轮、链轮、链条等。(d)对各热膨胀测量位置确认零点：烧结机中部骨架与头、尾部骨架相接处；尾部移动架上轨道与中部水平轨道间隙的拟定，无障碍物制止尾部移动架的移动；(e)运转前的调节铺底料层厚调节闸门，调节到距台车篦条面50mm。平料板的高度调节到距台车篦条面720mm。点火装置的隔热板调节到距台车篦条面720mm以上。定扭矩联轴器打滑力矩设定为400N·m；刮油装置的刮板置于非工作位置；尾部移动架的平衡重锤在单机试运转过程中已调节妥当；b、点动试运转将电动机转速设定为320r/min，以机旁手动操作方式，运转1～5分钟，并进行下列内容的检查确认：(a)头、尾星轮周边无异常声音及振动；(b)台车运行无干涉现象产生。c、调节试运转在确认点动试运转无异常后，再以320r/min的转速运行30分钟，进行检查确认：(a)台车与相邻设备或装置不发生干涉，特别应注意下列各部位：给料装置周边；点火装置周边；单辊破碎机导料槽周边；头、尾星轮周