中国建材工业十五节能现状与对策

中国建材工业十五节能现状与对策

建材工业是国家的重要原材料生产部门，包括建筑材料、非金属矿及其产品、无机与非晶合合物新材料。它在促进经济发展中发挥着重要作用。20世纪90年代以来,建材工业得到了较快发展,主要产品产量大幅增长,水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷产量均位居世界第一,生产技术水平有了较大提高,产品品种不断增加。“十五”以来,得益于国内市场需求的拉动,主要建材产品产量快速增长,技术装备水平明显上升,行业集中度有所提高,产业结构调整取得显著成效;主要产品单位能耗逐年下降,行业能源利用效率和效益不断提高,节能工作取得较大进展。1建材工业增长迅速,行业和装饰装修业稳步发展进入21世纪,国内经济持续快速发展,全社会固定资产投资保持高速增长态势,房地产业、建筑业和装饰装修业增长迅速,对建筑材料保持了持续旺盛的市场需求,促进了建材工业的快速发展。“十五”以来,建材工业取得了长足进步。主要表现在主要产品产量大幅增长,产品结构不断优化;行业经济效益大幅提高;技术及装备水平不断提高;大企业集团扩张迅速,规模化生产、集约化经营趋势明显。1.1建筑陶瓷产量据统计,2005年水泥产量达到10.6亿t,是2000年的1.78倍,2000~2005年年均增长率达到12.2%;平板玻璃产量达到3.57亿重箱,是2000年的1.94倍,2000~2005年年均增长率达到14.2%;建筑陶瓷产量超过30亿m2,是2000年的1.73倍,2000~2005年年均增长率达到11.6%;卫生陶瓷产量达到8000万件,是2000年的1.4倍,2000~2005年年均增长率达到7%;各类墙体材料产量达到8600亿块(折标砖),是2000年的1.15倍,2000~2005年年均增长率达到2.8%。图1示意性地比较了主要建材产品的增长状况。1.2行业利润情况建材工业在产量快速增长的同时,经济效益也有较大幅度提高。2000年建材工业增加值为839.7亿元,2005年达到2275亿元,是2000年的2.5倍,“十五”年均增速达到19.9%。2005年全行业共实现利润346.23亿元,是2000年的3.67倍,“十五”行业利润年均增长29.7%(见表1);2001~2005年建材工业共实现利润1213.9亿元,是“八五”、“九五”十年间利润总和的1.27倍,这五年成为建国以来建材工业利润增长最快的时期之一。1.3生产线技术水平已达到国际先进水平“十五”期间,建材工业技术及装备水平有很大提高,新增生产能力以大型先进技术装备为主,部分生产线已达到或接近国际先进水平。水泥产品中新型干法水泥产量逐年增加,到2005年底,新型干法水泥占水泥总产量的比重已达到45%;全国新型干法水泥生产线达到615条,是2000年的3.8倍。在新型干法窑中,日产4000t及以上生产线104条,占新型干法生产线总规模的1/3以上;日产4000~5000t级新型干法水泥熟料生产线技术装备的国产化率已达90%以上,部分生产线技术装备已达到国际先进水平。以预分解技术为代表的新型干法工艺已成为我国水泥行业的主导生产工艺技术。建筑卫生陶瓷7800t大型液压自动压砖机、50~100t的大吨位球磨机、7000t喷雾干燥塔、多功能施釉线、2.5~3m宽200m长的辊道窑等大型先进设备已在企业中应用,部分企业技术已达到国际先进水平;卫生陶瓷生产线技术装备中,组合浇注成型、中高压注浆成型、机械手施釉机,2.5m节能烧成隧道窑,60~180m2以上梭式窑等装备已广泛应用,技术可达20世纪90年代中后期国际水平。新型墙体材料占墙体材料的比重已超过40%。我国新型墙体材料中,纸面石膏板生产线最大规模已达到3000万m2/a;新建混凝土砌块和加气混凝土生产线的规模一般在10万m2/a以上;新建烧结空心砖生产线的规模一般在3000万块/a以上,最大的单线规模达到了8000万块/a。1.4国内水泥生产近几年来,建材行业大企业集团扩张迅速,规模化生产、集约化经营趋势明显。大企业集团通过改制、资产重组、上市募集资金等方式快速扩张生产能力,而且已进入跨省、区、市的发展阶段。2005年排名前10位的大集团水泥产量超过1.65亿t,市场份额由2000年4.4%左右提高到15%。安徽海螺、河北冀东、湖北华新、济南山水、浙江三狮、中国建材集团等6家水泥企业的生产能力超过1000万t/a,其中海螺集团达到6200万t,已进入世界前7名。在平板玻璃方面,目前国内前8家平板玻璃企业的生产能力已占全部平板玻璃生产能力的50%,其中华尔润、山玻、洛玻等6家平板玻璃企业年生产能力均超过1000万重箱。表2显示了建材行业“十五”期间主要指标的完成情况。2为工业和信息化促进消费2.1建材行业水泥消费总量建材行业是主要高耗能行业之一。据测算,2005年建材行业的能源消费量为30858万tce,占工业能源消费量的比重为19.5%,占全国能源消费总量的比重为13.9%。建材行业中,水泥是第一耗能大户,约占建材行业能源消费量的50%左右;墙体材料也是建材行业重要的能源消费部门,约占26%左右。从能源消费品种看,建材行业仍以煤炭消费为主,约占70%左右,电力消费占20%左右,其他为燃油、天然气消费等。2.2为提高食品价格和进展2.2.1新建特性生产线水泥行业提高能源效率、推动节能降耗的主要措施包括:大力发展新型干法水泥并提高其产量比重,淘汰落后水泥生产能力;提高装置规模,实现设备大型化;推动低温余热发电、大型高效立磨、可燃废弃物利用等节能技术在水泥企业中的应用。2000年,全国共有新型干法水泥生产线136条,产量7188万t,新型干法水泥占全国水泥总产量的比重为12%;“十五”期间,全国新建投产新型干法水泥生产线470余条,新增产能4亿多t,2005年新型干法水泥产量达到4.77亿t,占全国水泥总产量的比重为45%。立窑水泥产量在“十五”期间虽有所增加,但比重下降了25个百分点。“十五”期间,新建投产的新型干法水泥生产线规模也有较大提高。2000年全国新型干法水泥生产线平均规模为1500t熟料/d,日产4000t熟料及以上规模的生产线比重很低;“十五”以来尤其是2003年以来,新建的新型干法水泥生产线规模明显提高,日产熟料4000~5000t规模的生产线占一半左右,新投产生产线平均规模可达到3000t熟料/d;2005年,日产4000t熟料及以上规模生产线共有104条,其产量占全部新型干法水泥产量的1/3左右,全国新型干法水泥生产线的平均规模提高到2500t熟料/d左右。在新型干法水泥生产线中运用中低温余热发电技术,生产每吨熟料可额外发电32~48kWh。2000年仅有5%左右的新型干法水泥生产线运用了此技术,到2005年该技术的运用率已达到20%左右,年节能量为32亿kWh。此外,大型高效立磨技术、可燃废弃物利用技术等在“十五”期间也进一步扩大了应用比例。2.2.2浮法玻璃生产线平板玻璃行业的节能降耗措施主要包括:优化生产工艺结构,提高浮法玻璃比重;采用国外先进技术装备,提高装置规模;加快优质浮法玻璃生产线的建设并提高其产量比重;对玻璃企业实施综合节能技术改造,包括窑炉全保温技术、富氧/全氧燃烧技术等。2000年,全国共有浮法玻璃生产线70条,浮法玻璃产量14400万重箱,占平板玻璃总产量的比重为78%;“十五”期间,全国共投产浮法玻璃生产线73条,新增先进产能近2亿重箱,2005年浮法玻璃产量达到3亿重箱,占平板玻璃总产量的比重上升到86%。2000年以前建设投产的浮法玻璃生产线规模以日融化玻璃液400t左右为主,平均单线规模为390t/d;“十五”期间陆续建成了一批具有国际先进水平的、平均单线规模在500t/d左右的大中型浮法玻璃生产线,其中不乏700t/d、900t/d等超大规模生产线;2005年全国浮法玻璃生产线平均规模达到450t/d,比2000年提高15%。优质浮法玻璃生产线的建设在“十五”期间进一步加快。2000年全国仅有8条优质浮法线,产量1470万重箱,占浮法玻璃总产量的比重为10%;到2005年,全国共有优质浮法线20余条,Low-E、超白超薄玻璃等优质浮法玻璃产量增长了近4倍,达到6000万重箱,占浮法玻璃产量比重达到20%。“十五”期间,窑炉全保温技术、富氧/全氧燃烧技术等节能技术在平板玻璃行业得到进一步推广应用。窑炉全保温技术可减少15%~20%的燃料消耗或提高熔化温度20~30℃,目前约有70%的玻璃窑炉应用了该技术,比2000年提高30个百分点,累计节约燃料油消耗8万t。实施富氧燃烧技术,可降低2.5%的燃油消耗,目前该技术应用率达到10%左右。2.2.3中国建陶企业发展现状建筑卫生陶瓷行业的节能降耗措施主要包括:通过引进国外先进设备和国内消化吸收相结合实现装备技术水平提高和装置大型化;淘汰落后生产窑型;对陶瓷炉窑进行综合节能技术改造,如炉体结构的设计优化、燃烧系统的完善,以及炉体材料的轻质化和提高可靠性等。近几年来,约有600多家建筑陶瓷企业全线或主机引进国外设备,40多家卫生陶瓷企业引进了国外先进技术与装备。同时,中国自主研究开发的生产线也陆续在大中型企业中普遍推广使用。建筑卫生陶瓷7800t大型液压自动压砖机、50~100t的大吨位球磨机、7000t喷雾干燥塔、多功能施釉线、2.5~3m宽200m长的辊道窑等大型先进设备已在企业中应用,部分企业技术已达到国际先进水平;卫生陶瓷生产线技术装备中,组合浇注成型、中高压注浆成型、机械手施釉机,2.5m节能烧成隧道窑,60~180m2以上梭式窑等装备已广泛应用,技术可达20世纪90年代中后期国际水平。2000年,全国规模最大的建陶企业年产量不超过3000万m2,1400多家建陶企业年平均产量约120万m2,全国规模最大的卫陶企业年产量200万件;经过5年发展,目前国内最大的建陶企业年产量近1亿m2,1200多家建陶企业年平均产量超过250万m2,最大的卫陶企业年产量达到700万件。2005年,建筑陶瓷行业基本淘汰了辊道窑以外的推板窑、多孔窑等落后窑型,卫生陶瓷行业中隔焰隧道窑、推板窑、多孔窑等落后窑型比重大幅下降,以天然气、洁净煤气、液化石油气、轻柴油作燃料的明焰大型隧道窑、宽截面梭式窑、辊道窑已成为行业主导工艺。2.2.4性能显著提升,行业能力提高墙体材料行业的节能降耗措施主要包括:大力发展新型墙体材料,逐步减少实心黏土砖产量;提高新型墙体材料生产线规模,采用高性能制砖机械;此外淘汰粘土砖生产中的土窑和简易轮窑工艺也可在短期内得到一定的节能效果。“十五”期间,随着国家墙体材料革新与建筑节能工作的推进,170个城市“禁实”工作取得显著成效,墙体材料产品结构调整步伐加快,新型墙体材料总量和比重呈较快上升趋势。黏土实心砖总量由“十五”初期的5400亿块下降到2005年的5100亿块,产量比重由2000年的72%下降到目前的60%以下;烧结空心制品、各种废渣砖、煤矸石砖、粉煤灰砖、灰沙砖产量分别由2000年的200亿块、800亿块、50亿块、30亿块、50亿块上升到2005年的1600亿块、1400亿块、80亿块、50亿块、90亿块,新型墙体材料比重由2000年的28%上升到2005年的40%以上。“十五”期间,在引进国外先进制砖设备的基础上,通过消化吸收和改进提高,已开发出具有自主知识产权的烧结制品和非烧结制品全套设备,墙体材料行业装备技术水平有了进一步提高。此外,“十五”期间墙体材料行业装置规模也有所提高,新建烧结利废制品生产线大都达到了3000万块/a的经济规模。在实心黏土砖生产中,到2005年土窑烧砖工艺已基本被淘汰,能源效率相对较高的轮窑和隧道窑比重进一步上升。3建材行业主要产品单位能耗下降情况“十五”期间,随着技术进步和结构调整不断推进,建材行业节能工作取得了较大成效。2000~2003年,建材行业单位增加值能耗(按国家统计局口径和公布的数据)由6.44tce/万元下降到5.61tce/万元,下降了12.9%。建材行业主要产品单位能耗也呈逐年下降趋势,见表4。其中,卫生陶瓷单位产品能耗下降较快,5年间下降了20%,年均下降率达到4.4%;水泥、平板玻璃等产品单位能耗也下降了10%~13%,年均下降率达到2%以上。建材行业按产品单耗变化计算的环比累计节能量如表5所示。从表中可以看出,“十五”期间建材行业的环比累计节能量为2464万tce,其中水泥行业节能贡献度最大,接近80%,此外墙体材料行业的贡献也较为明显,达到12%左右,这两个行业是建材行业节能的重点。4解决建筑材料行业的节能问题4.1小农化、小社会主义、小产品、新能源等中小型企业进入了进入“去人治”的时代淘汰落后产能是加快行业结构调整、提高行业整体技术装备水平和能源效率水平、推动行业节能降耗的重要措施。从1997年起国家先后将水泥的普立窑、土(蛋)窑、直径2.2m及以下的机立窑,窑径2.5m及以下的干法中空窑;四机以下的垂直引上玻璃生产线及20万重箱以下的小平拉玻璃生产线;建筑卫生陶瓷土窑、倒焰窑、多孔窑、煤烧明焰隧道窑;砖瓦简易轮窑、土窑;建筑石灰土窑等列入了淘汰目录。经过各方面的不懈努力,淘汰落后生产能力、工艺和产品的政策取得了初步的成效。当然我们也应看到,由于建材企业的基数很大,中小企业多,虽经淘汰,目前小企业仍然占有相当大的比例。如目前水泥企业总数仍达到5000多个,其中小水泥产能仍有5亿多t,而且由于市场的拉动,低水平重复建设又有所抬头,有些地区已关闭的小水泥“死灰复燃”;平板玻璃有企业600多个,其中大中型企业仅有60多家,“十五”初期提出的淘汰落后平板玻璃产能4000万重箱的目标也没有实现;墙体材料、石灰的落后企业虽在淘汰之列,但实际上很少被淘汰,建材工业结构调整工作任重而道远。建材行业淘汰落后产能的工作已开展多年,但成效不大,甚至可说是收效甚微。究其原因,主要是淘汰落后工业产能牵涉到地方经济发展和社会就业,而落后工业产能的退出机制存在缺失,因此来自地方政府和社会的阻力极大。如何通过加快淘汰落后来实现全行业技术水平提高和平均单位产品能耗下降是建材行业目前推进节能降耗工作所面临的一项重大问题。4.2企业节能改造的执行难度推动节能降耗需要一定的资金保障。然而从融资机构而言,无论是政策性银行、商业银行还是其他民间资本,专门用于建材行业能效改造的资金不多。究其原因,与传统的投资发展观有关。目前商业银行习惯把投资投向那些现金流明显的生产能力建设或扩张项目上,这些项目无论是在管理、评估办法,还是在实施程序等方面可毫不费力地沿用已有的章法,管理和操作成本低,风险控制容易。而能效投资作为二次投资,其效益不是来自生产能力的扩张,销售收入的增加,而是来自企业能源费用支出的减少,这对银行准确把握项目的现金流就比较困难。当前,建材行业利用金融机构的资金进行节能改造的比重极低。从企业层面来看,建材行业竞争激烈,市场波动频繁,企业的决策者始终把生产能力扩张和占领市场份额放在首位,对以降低能源成本为目的的节能技术改造项目,一方面没有动力,另一方面也面临着巨大的资金压力,这都导致了企业对节能降耗投入不足。总体看,建材行业能效投资严重不足是当前节能工作中面临的又一大问题。4.3建陶企业数量众多,但规模巨大建材行业一个比较突出的特点就是中小企业多、行业集中度低、组织形式多样。全国共有水泥企业5000多家,墙体材料企业10万多家,建陶企业近1500家;在这些企业中,既有国有企业也有外资企业,同时还存在为数众多的县办企业、乡办企业甚至是村办企业。在这种条件下,如何对其节能降耗工作实施有效、综合、协调的组织和管理,如何保证各项节能政策在这些企业中的执行和落实将是一大难题。4.4企业对党建节能的投入不够节能降耗离不开技术创新,但目前建材行业节能技术创新能力较弱,对节能降耗的支持作用相对有限。究其原因,首先是投入不够,从国家层面看,缺乏对建材节能技术开发研究的国家资金支持,在企业方面,对节能技术的自主研发重视不够,积极性不高,资金、人员等投入明显偏低;二是建材行业节能技术研发体系尚未完善,这一体系包括:以企业为主体的应用型节能技术创新体系,以国家为主体的共性、关键和前沿节能技术开发体系,节能示范工程体系,节能技术开发融资及产业化体系等。5加强金融对中小管理体制的发展,加大中小型管(1)严格贯彻淘汰落后生产能力、工艺和产品的政策,加大淘汰力度尽快淘汰落后生产能力,是推进建材行业节能降耗的重要途径。建议由各级政府节能主管部门、行业协会会同相关职能部门组织实施淘汰现有建材行业落后产能专项行动,依据中央和地方政府有关法律、法规、产业政策关于淘汰落后产能的规定,针对水泥、平板玻璃、墙体材料等主要高耗能部门分别制定明确的落后产能淘汰计划、以及具体的实施方案,尽快淘汰列入淘汰计划的小水泥、小玻璃等。(2)在建材行业普遍建立和实施行业准入制度建立和实施行业准入制度,不仅是抑制建材行业低水平盲目扩张、控制新增生产能力能效水平的有效措施,而且对持续推动既有产能节能改造、阶梯式提高能源效率水平具有重要意义。建议国家有关部门尽快在水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、墙体材料等行业建立和实施市场准入制度,从新增产能和既有产能两方面对企业生产规模、技术装备能效水平等设置较高的门槛,以期稳步推进建材行业能效水平的提高;同时,研究制定与行业准入制度实施配套的投资、信贷、环保、土地政策措施,以确保行业准入制度具有较好的可操作性。(3)加强对中小建材企业节能的资金扶持建材行业中小企业数目众多,其能源消费量已占到建材行业能源消费总量的一半以上。目前中小建材企业的能源利用效率相当低,产品单耗比国内大型企业的同类产品平均高出30%~60%,具有相当可观的节能潜力。与大企业相比,广大中小企业属于弱势群体,政府理应在金融政策上对中小企业节能给予更多的支持。这方面具体的政策建议包括:一是加大对中小建材企业节能信贷支持力度,对商业银行开展中小建材企业节能贷款,政府可考虑给予贴息支持或风险补偿,引导和鼓励商业银行提高对中小企业的节能信贷比重;二是进一步完善中小建材企业信用担保体系,加快建立和完善中小建材企业节能融资信用担保机构风险控制和补偿机制,提高节能项目的担保能力和抗风险能力。(4)加强对建材行业节能和资源综合利用的财税支持建材行业在资源综合利用、发展循环经济方面发挥了重要作用,对节能降耗也起到了积极的推动作用。“十一五”期间,针对建材行业节能和资源再利用,应进一步