环锭纺纱新技术的应用

环锭纺纱新技术的应用

随着杯状纺、喷式纺和摩擦纺等新的纺织方法的应用，越来越成熟。以前的环己纺法仍处于不可替代的主导地位。环锭纺纱中,纱条在加捻点到握持点之间形成1个纺纱三角区,纺纱三角区边缘纤维在加捻之前,会脱离主体形成飞花或纤维一端被捻入纱体,另一端形成毛羽。另外,在加捻过程中纤维受纵向张力作用,纺纱三角区外侧的纤维受的张力最大,三角区中间的纤维所受的张力较小,因此,加捻后的细纱中纤维受到的预张力并不均匀一致。当下游工序的加工以及最终产品在承受张力负荷时预张力大的单纤维会首先发生断裂,使纱线断裂强力达不到应有的水平。紧密纺在环锭细纱机上实现了消除加捻三角区的技术突破;缆型纺可使纱线具有股线的结构;Sirofil纺实现了长丝和短纤的复合,这些技术改进都显著的改变了环锭纺纱的纱线结构,对改善毛纤维纱线的质量发挥重要的作用。1环锭工艺的改进紧密纺纱技术也称为密实纺、压缩纺、凝聚纺等,国际上紧密纺纺纱系统的研究在10多年前就开始了。瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司及MAL公司、意大利的马佐里公司、日本丰田公司将普通环锭细纱机进行适当改进,增加了对从前罗拉钳口到加捻点的纺纱三角区纤维的控制,从而消除了纺纱三角区,生产出高质量的紧密环锭纱。瑞士立达公司新近开发研制的Com4紧密环锭纺纱技术,将牵伸前罗拉用带孔的圆形滚筒取代,负压的压缩空气经管道与带孔的滚筒相连接,气流从空气罗拉外侧经小孔进入滚筒内,纤维束从皮圈钳口握持输出后即被带孔滚筒负压气流吸附压缩控制,发散的纤维端被聚集到纤维须条体内。绪森公司的紧密环锭纺纱技术叫EliTe,它是在普通环锭细纱机的前罗拉钳口线外加装了1套消除纺纱三角区的机构,改装后的前上罗拉与输出罗拉形成一个整体可一起拆装,这两组上罗拉由齿轮传动形成同步。加捻的张力使纤维组合达到理想的收缩,经过1对直径稍有差异的罗拉作用形成紧密纱。纤维从前罗拉钳口输出后,引出上罗拉(皮辊)与一异形吸风管形成控制区,每个锭位上都有1个条形吸口,起点离前罗拉钳口不远,终点在引出罗拉与异形吸管形成的钳口处。每个吸气缝隙均被特殊的“皮圈”所复盖,这种皮圈由合成纤维长丝织造而成,每平方米有3000个微孔。引出上罗拉为橡胶包复的胶辊,对微孔皮圈施压,与异形吸管形成握持区,皮圈的回转是由上罗拉回转摩擦传动的。异形吸管的负压气流经过微孔皮圈将前罗拉钳口握持输出后的纤维抓持住,使纤维紧紧的处于压缩状态,由于吸管缝隙与纤维前进方向呈30°,使纤维束在前进时能按自己的轴线回转,牢固的将纤维末端嵌入到纤维束中。异形管吸风缝隙可根据不同的原料及纺纱支数设计成不同的宽度,微孔皮圈的细度及微孔大小可适应任何品种及纱支。为了保证微孔皮圈的清洁透气性,可在细纱发生断头时将接头吸起,在异形吸管尾端装有“真空吸尘器”,保证机器的正常运行。青泽公司生产的Einser紧密环锭纺纱机的改进部分基本上与绪森EliTe紧密纺纱技术相同,只不过带孔的皮圈不是长丝织造的,而是带微孔的橡胶皮圈。意大利的马佐里公司推出的Olifl紧密纺纱系统与绪森EliTe紧密纺纱技术也属于同一类型。日本丰田公司在RX240NEW细纱机上装配的RX240-NEW-EST紧密纺纱系统是在环锭细纱机的前下罗拉前增加1个主动传动的阻捻下罗拉,成为一个4罗拉系统。在阻捻下罗拉的内侧设置1个异型截面的吸管,吸管和阻捻下罗拉上滑动的套有由柔性材料制作的网格圈,凝聚发生在与吸管上气流导向口对应的网格圈上。紧密纺环锭纺纱技术所纺的紧密纱与普通环锭纱相比较,在同等支数及捻度条件下,单纱强力增加15%,其中,细支纱增加20%;粗支纱增加10%。紧密纺环锭纱的伸长率也有改进:①普梳纱增加10%;②精梳纱增加15%;③羊毛纱或与其它人造纤维混纺纱增加25%。纱线毛羽相应比普通环锭纱减少,应用乌斯特条干仪测试毛羽减少情况(毛羽H值平均):短纤维纱减少15%~30%,纯化纤纱减少16%,长纤维纱减少15%~20%。细纱断头率比普通环锭纺纱减少20%~50%。2改进的方法和特点在传统细纱工序中,一般都是由1根粗纱经牵伸成为1根细纱,缆型纺则不同。当经牵伸后的须条出现在细纱机前钳口时,有1个分割轮将其分割成2股以上的纤维束,那些纤维束在纺纱加捻力的作用下进入分割轮的分割槽内,槽内的纤维束在纺纱加捻力的作用下,围绕自身的捻心回转,从而具有一定的捻度,同时这些带有一定捻度的纤维束又随着纱线的卷绕运动向下移动,各纤维束汇交于一点并围绕整根纱线的捻心做回转运动,最后形成一种具有特殊结构的新型纱线——缆型纺线(Sorospun)。缆型纺纱技术是建立在对精纺细纱机改进的基础上,不用改变机器主体结构,改造成本低,停台时间短。改进的方法很简单:1对塑料罗拉加在细纱机的摇架上,对粗纱须条进行分劈,并防止须条在到达钳口前加捻。然后这些细小的须条在结合处进行并合,形成特殊结构的纱线。根据纱线加捻理论可知,缆型纱由于纱线中带有一定捻度的纤束的存在,纱线的捻心将处于各纤维束的几何中心。在捻度相同的条件下,缆型纺纱中处于捻心的纤维束量要少于传统单纱纤维数量,而且缆型纱线先有每个纤维束的实捻,后有全部纤维束的实捻,内外层的纤维转移机会少于传统单纱,这就意味着缆型纺纱的头端外漏的机会要少于传统单纱,也就是说纱线的毛羽将减少,特别是长毛羽几乎为零。另外分割辊上一般设计了2到4条平滑无槽的过渡段。须条不是始终处于被分割的状态,而是有一个重新汇集时段,这样减少了纤维被强行拉断的机会。增加了纤维的转移,使纤维与纤维之间有着比传统单纱复杂的结构,纤维间抱合更为紧密,从而提高了纱线的耐摩擦性能。缆型纺纱线与同工艺条件下的传统单纱相比,其本身的特殊结构决定了它的耐摩擦性能要提高53%~83%;毛羽这一项,相比之下,全毛缆型纺纱要减少9.8%~15.5%;毛粒减少52.4%~58.6%;缆型纺纱在锭速8000r/min时断头率要比同工艺的传统单纱减少50%。这种新型纺纱工艺可以减少纱线毛羽,增加纱线强力和伸长,改善纱线的光泽,制成的织物纹路清晰。单纱可作为经纱进行织造,无需浆纱,纺纱支数可以提高2倍。缆型纺纱线线密度最高可达11.1tex,原料可以是纯毛或毛混纺。此装置所纺13.9tex大豆纤维和丝光羊毛混纺绒,其成衣的抗起球能力达4级,比不加该装置的普通纱成衣的抗起球能力提高1倍以上。3中低支羊毛短丝Sirofil是在Sirospun基础上发展起来的,它是利用羊毛须条(为第一组分)与1根细旦化纤长丝或棉、麻、绢丝等预纺短纤纱(为第二组分)在细纱机上平行喂入直接纺成复合纱。亦称双组分纺纱。与传统纺纱工艺相比,它可省去并捻工序,且由于长丝的支撑作用和特殊的纱线结构,可大幅度降低对羊毛细度的要求,用中低支羊毛加工高支轻薄产品,原料成本可降低50%以上。该类产品风格独特,所织面料的弹性、抗皱性、悬垂性、透气性、抗起球性、尺寸稳定性等均优于传统纯毛产品,并通过不同长丝(或预纺纱)原料的选用组合可获得各种花式效应,故近年来获得很大发展。日本该类产品的覆盖面已占春夏装薄型面料市场的50%。Sirofil纺纱路线为羊毛粗纱通过常规的牵伸装置从前罗拉输出,长丝则通过张力器、探头、切断器从前罗拉输出,在前罗拉钳口处形成三角区,达到良好的加捻效果和纱线成形。由于长丝(或预纺纱)强度高且较难切断,故在加装的这些部件中切断器是一关键部件。上海毛麻研究所经过数年努力,已研制成功SMY01型长丝切断器,为我国推广Sirofil纺纱,提高质量和效率,提供了条件。4紧密纺环锭细纱机紧密纺在棉纺上应用的比较成熟,但紧密纺环锭纺纱技术在精梳毛纺系统应用则会发挥更大的威力。由于捻度减少,在同样锭速下可提高输出速度增加细纱产量30%,等于扩大了精梳毛纺的生产能力。利用紧密纺环锭纺织技术将较粗的低价羊毛加工成较高支数的精梳羊毛纱,紧密纺环锭细纱机生产的紧密环锭纱截面中的纤维根数约减少10%。为适应市场对紧密环锭纺纱技术的要求,瑞士立达公司已将紧密环锭纺纱技术与公