工业企业铸造设计中的工业化问题

工业企业铸造设计中的工业化问题

1工业化的内涵:现代经济发展的历史阶段一般来说，现代化是指一个国家（地区）从农业国家（地区）向先进工业国家（地区）的历史过程。现代化的最基本内容就是工业化。所以一种观点认为,“广义的工业化过程就是现代化过程,具体是由狭义工业化和狭义现代化(高度工业化)两个时期组成”。按照此定义,结合铸造的特点,我认为现代化的铸造厂就是整体布局合理、物流顺畅、环境宜人、机械化程度高。2如何实现现代制造设备2.1铸造工程设计在一般项目中发生的据统计,项目前期工作对项目投资的影响程度在70%～80%,因此,前期准备和规划相当重要,但许多企业往往忽视这一重要环节,项目启动前不对市场进行分析,项目不作总体设计,认为买谁的设备,谁管设计就行,自认为这样还可以省掉一笔设计费,这种想法是很不科学的,现实生产中由于省下设计费而导致项目不能正常实施和项目建成后不能正常运转的例子身边很多。某厂在建设初期没有找设计单位,建设中间就实施不下去了,勉强实施完毕,经历了5年!目前虽已投入生产4年,但生产率只是设计能力的40%不到,车间布局和物流极不合理。还有某厂找了一个没有经验不是本行业的设计单位设计,结果厂区物流不合理,没有料库,车间内物流更乱,致使目前后期项目建设很难实施,生产区和生活区交错。在此,特别说明铸造工程设计与其他工程设计不同,铸造工程设计一般要分两个阶段:初步设计和施工图设计。初步设计一般40d左右就可以完成,施工图设计一般4个月左右,而这两个阶段之间往往相隔较长时间,原因是初步设计完成后要进行设备订货,等设备资料齐全后才能进行施工图设计,而设备订货时间往往是6～7个月,有的甚至超过1a.2.2影响造型线的产率实践证明,不同的设备厂家,其生产的设备实际生产率和标称生产率是不同的,且相差很大,对于没有经验的设计单位,仅凭设备标称生产率选择设备很有可能出现生产瓶颈,所以,经常导致铸造车间各工部不匹配,从而影响整个系统的生产率,据不完全统计,一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30%～50%左右。例如某厂,在车间设计时引进了一条造型线,但其它工部选用国产设备,投入使用后出现两个问题:一是其它工部设备故障率高,严重影响了造型线的开动率,使造型线处于半停产状态,导致产量减半;二是混砂能力不够,国产混砂机的混砂能力在实际应用中只能达到名义能力的一半左右,而设计时按名义能力考虑,因此,严重影响了造型线的开动率,导致造型线的生产率再次打折。这种状况坚持生产了三、四年,最后厂里痛下决心对砂处理工部进行了改造。因此,在设备选型时,一定要结合自己的产品选择合适的设备,不能简单听信于某一设备厂家,要多了解设备实际运行的状况,使各工部生产能力匹配是至关重要的。2.3砂芯工艺和铸造技术铸造厂要现代化,必须有现代化的装备,这是现代化铸造厂的必备条件,下面以潮模砂铸造工艺为例,从5个工部分别介绍一下先进的工艺和装备:1)熔化工部熔化工部除根据铸件材质选用合理的熔化工艺设备外,最重要的是加配料系统,目前新建先进的铸造厂,都采用自动加配料系统。比如电炉熔炼时主要由桥式起重机和电磁吸盘配置铁料,然后放入过渡料斗中,由料斗出口处的振动给料机加入到振动输送小车中,通过振动输送小车加入中频无芯感应熔炼电炉内。炉前设置真空直读光谱仪。合金料的称量、加入等,也是采用自动形式。此外,新建铸造项目通常对回炉料也要进行处理,以降低熔化能耗。2)造型工部造型设备是铸造车间的核心,目前,多数铸造企业选用静压自动造型线,采用“静压造型”工艺更易获得轮廓清晰、棱角分明、尺寸精确的型腔,并且背部硬度分布合理,利于铸型的排气和铸件落砂。目前,先进的造型线可以达到:生产率120～180型/h.铸型背面平均硬度≥85gf硬度单位;分型面平均硬度≥90gf硬度单位;同一表面硬度差不超过±5%.多触头压力可以分区调节,一般分三区;错型量≤±0.2mm.合箱精度≤±0.15mm.下芯精度≤±0.2mm.铸件尺寸精度不低于CT8级;铸件重量精度达到MT7级;独立的润滑系统和润滑回油系统;砂芯由机器人从送芯辊道上抓起后直接下到型腔中;落砂机布置在冷却通廊内,减少噪声和粉尘污染;设备故障率可以达到1%.采用带称量和摄像的全自动浇注机。3)制芯工部当代制芯工艺是朝着工艺简化、节省能源、提高砂芯尺寸精度、降低表面粗糙度及快速硬化的方向发展。从气体发生器、芯砂混砂机到制芯机;从砂芯的后处理、组芯、涂料、烘干等机械设备、电气控制系统、液压系统到显示系统的设计和制造,都得到了不断发展和完善,实现了联线的全自动生产。目前多数厂家选用制芯中心生产砂芯,生产率可达50盒/h,取芯、修芯、组芯全部采用机器人,组芯定位精度≤0.2mm,射芯机以垂直分型为主,有二开模、四开模,且为了减少砂子用量,砂芯都采用抽芯工艺,从而减少10%~15%左右的用砂量。整个中心配备快换芯盒装置,芯盒更换时间≤5min.设置集中供氨和涂料搅拌系统。混砂机树脂定量精度≤1%.原砂定量精度≤1%.为了弥补制芯和造型的不匹配,在造型和制芯工序中间设置立体仓库,砂芯从制芯到下芯全部采用自动化运输。4)砂处理工部砂处理设备的关键是如何稳定、均匀的向造型线供应合格的型砂,对于自动化造型线来说,一般要求型砂性能为:型砂温度不超过环境温度10℃.紧实率38%～42%(波动±2%).湿压强度0.17MPa~0.22MPa.湿抗拉强度0.12MPa~0.25MPa.透气性>90.水分质量分数2.8%～3.2%.型砂中>10mm的砂团量<5%.目前,在车间设计上,为了提高型砂质量,一般旧砂斗都采用3～4个的形式,落砂后的旧砂分阶段往每个旧砂斗中加入,而每个旧砂斗中的出砂是均匀给出的,这样,保证送往混砂机的旧砂是不同阶段的旧砂的混合物,从而使旧砂质量得到稳定。对于混砂质量的控制,多数采用在线检测装置。目前也有不少厂家将一级磁选设计在落砂后的震动输送槽上,避免一级皮带常被浇注披缝等划裂的现象。对于相当一部分铸件,除尘器收集的废灰,加入混砂机后不仅能提高铸件表面质量,而且还能降低煤粉、黏土的加入量。因此,目前新建铸造厂都将除尘器的部分废灰直接发送到混砂机上方的灰斗内,经定量后加入型砂中。5)清理工部我国大批量生产铸件的工厂,其清理工部多数采取高效专用清理设备,组成清理作业线,实现铸件不落地清理,铸件一般经过落砂、去浇冒口、冷却、(击芯)、一次表面粗抛、铣削清铲、精整等工序,为了保证铸件表面的一致性,还要进行二次精抛、防锈处理等。铸件的输送一般采用机械化输送,形式有机动滚道、悬链和鳞板输送机。铸件清理采用自动化的清理设备。机器人应用到清理车间越来越多。防锈处理根据铸件要求有浸油、浸防锈液、静电喷粉、喷漆等。为了改善清理工人的工作环境,清理工位一般是单元式或在线式。对于中小件的清理,多数厂家已由原来的手工砂轮机打磨改为液压机压去飞边、毛刺的工艺。2.4退火炉余热利用目前,已有一些铸造厂将冲天炉的余热用于车间采暖、烘烤砂芯,使车间采暖耗能降低60%以上,也有一些厂用电炉的冷却水热量,经交换用于职工洗澡。部分厂家将退火炉的废气抽到落砂机的除尘管道内,防止结露。还有一些厂家将退火炉的位置前移,使落砂后的铸件直接进退火炉,充分利用铸件余热。退火炉通常采用连续式的。将浇注后剩余低温铁液再利用,也是很多铸造厂常用的方式。2.5废砂的再生利用众所周知,生产1t铸件一般要产生1到1.5t的废砂,我国目前每年有2000多万t废砂排放,因此,废砂如何再生利用,变的非常关键和重要。目前,新建铸造项目基本全都留有热法和机械再生的位置,很多厂家已经建设完毕。对于其它废弃物,也有用于生产步道砖、窨井盖、水泥的。对于浇注产生的废气,目前也有厂家进行处理后排放。2.6砂处理系统设计铸造工艺的特点决定了铸造是产尘大户,因此,如何将铸造的粉尘收集、利用,是铸造环保的关键。目前,新建铸造项目基本都采用了完善的通风、除尘设施:对电炉烟尘进行除尘,使其净化后满足《工业炉窑大气污染物排放标准》的要求。烤包系统设通风装置,设上部伞形罩,排风管道接出屋面。车间熔化跨屋面设机械排风装置,加强熔化区域通风,排除电炉出铁水时逸散到车间内的烟气和余热。振动落砂区设密闭罩和除尘系统。造型工部浇注段设通风系统排除浇注时产生的大量余热和CO等有害气体。造型工部液压泵站设机械送风及排风系统,加强泵站通风,排除余热、余湿空气。造型地沟、往清理送铸件地沟等设全面排风系统,排除地沟内余热及污浊空气。砂处理工部冷却器、多角筛、混砂机等工艺设备以及机械化输送设备如斗式提升机、皮带机转卸点等设集中除尘系统。制芯工部的冷芯盒射芯机配备尾气净化装置。三乙胺集中供应间、树脂发送间、干冰清理芯盒间等房间设排风装置,换气次数不小于12次/h.清理工部的振动落芯机、悬链输送吊钩式抛丸清理机、机械手式抛丸清理机、静电喷粉及浸油处理线等设集中除尘系统。人工精清单元设集中除尘系统。废砂收集、储存系统设集中除尘系统。为使制芯工部、熔化工部、造型工部、清理工部等处的工位降温、保证车间形成良好的气流组织和冲淡室内有害气体浓度,不少企业设置了送风系统,室外空气经过滤和调温处理后送到车间,根据车间性质不同,换气次数控制在每小时4到12次。2.7u3000息系统现代化的铸造厂要有先进的管理理念和先进的管理手段。新建铸造项目都设立了计算机网络信息系统,在网络系统的基础上实现CAD/CAM的一体化、网络化和自动化,以缩短产品开发周期和提高产品质量。很多企业具有“企业资源计划(ERP)系统”、有线通信系统、计算机网络(Intranet)系统、安全防范系统、