提升HRXXXX生产效率-6Sigma改善报告

提升HRXXXX生产效率明星：项目指导：小组组长：组员：--2012-9-3~2012-11-2团队照片团队成员分工：组长：翟雪霞

项目统筹技术支持：冯庆钦/杨能项目技术支持组员：毛逸民项目跟进，流程分析改善苏振鹏/张明星/曹义方数据收集、改善分析张介古张伟忠布局规划彭友莲

现场改善统筹培训指导李莉琴现场改善、会议记录罗国强

改善报告整理团队构成与分工项目总体计划时间控制定义问题9.18~9.28测量现况及发现10.4~10.12确定Y=f(x)10.14~10.26优化Y=f(x)10.28~11.2控制和维持x9.3~9.17项目范围及关键指标定义项目财务预算收益指标的基线及目标确认项目背景问题根源原因研究改善成果验证改善对策流程固化标准化财务收益核算流程现状了解（定性研究）流程现状水平（定量研究）确定关键流程改善分析测量定义DMAICDefine阶段思路SIPOCY的定义KPI定义VOC直方图定义控制测量分析与改善调查表平衡图布局图财务收益公式项目范围及关键指标定义项目财务预算收益指标的基线及目标确认项目背景问题根源原因研究改善成果验证改善对策流程固化标准化财务收益核算流程现状了解（定性研究）流程现状水平（定量研究）确定关键流程确定项目的研究范围确定流程指标YY的现状基线確定Y的挑战目标估算预期年度財务收益项目背景

标杆值目标值项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定项目背景：人均每小时产能未达标，不能满足客户要求人均每小时产能未达标，实际0.95，客户需求1.2.改善要求迫切项目每小时产能项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定项目背景：项目平衡率平衡率66.8%远低于行业85%水平，急需改善生产部、管理层内部要求VOC客户

外部顾客VOC生产线平衡率≥80%生产效率提升≥25%要求提高生产能力要求缩短交货期内部客户外部客户项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定明确客户需求(VOC)：项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定供应商设备制造商塑胶部夹具房塑胶件五金件包装材料工具设备人员工艺流程图标准WI检查来料配送物料加工配件装配主机检查外观包装入库成品机合格率生产能力平衡率成品仓品管部市场部客户SPCIO主要关注流程如红圈所示大Y的定义小y的定义(KPI)Y:提升HR7778生产效率项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Y1:提升HR7778平衡率Y2:提升HR7778人均每小时产能选择关键KPI：项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Y的现状统计：Y1---生产线平衡率=各工序时间总和/（工位数*瓶颈时间）*100%Y2---人均每小时产能=每小时产量/所用人员数量KPI定义：客户需求节拍时间 =净可用时间/平均需求 =11.3*3600S/800 =51S节拍时间：客户心跳51S(节拍时间)Y的现状统计：主拉工序清单表工序工艺名称ST（s）CT（s）TT（s）人数1啤马达引线端子，叠说明书44.064.95112穿套管，收马达丝母，穿引线44.064.95113穿安全制板引线及焊接55.064.95114装微动开关并焊接，装马达胶脚48.464.95115收制板螺丝插电线49.564.95116清洗PCB板收螺丝装制钮环组合58.364.95117收马达螺丝收安全制轴螺丝52.864.95118检查内机及扎线64.964.95119打底壳日期收通风套螺丝44.064.951110扭螺丝打底壳螺丝31.964.951111试功能检查外观59.464.951112撕纸桨模送彩盒水杯46.264.951113装机及配件入彩盒42.964.951114检查包装44.064.951115装彩盒成品入卡通39.664.9512合计：

工序数：15人数16瓶颈时间64.9S最小时间31.9S项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Y的现状统计：主拉布局图项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定布局问题：工序衔接不顺畅；上下工序间搬运及走动距离远，加工位过于分散；项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Y的现状统计：主拉平衡图CT：瓶颈时间64.9STT：节拍时间51S平衡率=各工序时间总和/（工位数*瓶颈时间）*100%=

724.9/

973.5*100%=

74%

项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Y的现状统计：最近两个月产能表现平均产能0.95标杆目标基线Y1=74%Y2=0.95Y1=85%Y2=1.2Y1=90%Y2=1.3项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Hardsaving硬收益项目背景KPI流程指标KPI确定项目范围Y的现状能力预估财务收益Y的目标设定Hardsaving硬收益Softsaving潜在效益Totalcostsaving总节约成本=硬收益+潜在效益>￥211578.91、缩短交货期；2、提高客户满意度；3、提高管理者的管理水平4、建立标准生产力管理体系Y=生产能力提升节约工时直接收益

=(6700/0.95-6700/1.2)×12×12=￥211578.9财务计算规则：Y=每月完成订单节约工时×工时成本×月数鱼骨图流程图因果分析快赢项目分析流程X确定关键流程确定主要X项目范围及关键指标定义项目财务预算收益指标的基线及目标确认项目背景问题根源原因研究改善成果验证改善对策流程固化标准化财务收益核算流程现状了解（定性研究）流程现状水平（定量研究）确定关键流程定义控制测量分析与改善Measure阶段思路确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目A1啤马达引线端子，叠说明书A2穿套管，收马达丝母，穿引线A3穿安全制板引线及焊接A4装微动开关并焊接，装马达胶脚A8检查内机及扎线A7收马达螺丝收安全制轴螺丝A6清洗PCB板收螺丝装制钮环组合A5收制板螺丝插电线A9打底壳日期收通风套螺丝A10扭螺丝打底壳螺丝A11试功能检查外观A12撕纸桨模送彩盒水杯A15装彩盒成品入卡通A14检查包装A13装机及配件入彩盒为关键流程HR7778主拉流程图确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目流程动作拆解：工序动作分解表完整分析附件流程动作拆解：精益分析(YAMAZUMI)确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目注：工序动作拆解分别测量动作时间有利于进行生产线平衡ECRSI改善。周期时间=59.4sTT=51S确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目张介古、毛逸民、苏振鹏、曹义方、彭友莲、李莉琴、张明星、罗国强、张伟忠团队现场分析确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目问题描述改善行动完成时间负责人工序5剪钳放置位置挡住员工取料，作业不方便，影响正常作业更改剪钳放置位置，以方便取用物料及工具为原则2012-9-28工序6热风枪挡住员工拿取物料，存在安全隐患，且需热烫时员工需移动作业，易疲劳工序作业内容调整，热烫内容移至下工序作业，可减缓作业疲劳2012-9-28工序7员工作业时未有效运用双手同时作业，效率偏低。教导员工标准作业方法2012-9-28工序6引线乱，不易拿取，需双手拿取电源线及整理，效率低改变电源线胶盆摆放方式及运送方式2012-9-28确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目工序5剪钳放置位置挡住员工取料，作业不方便，影响正常作业更改剪钳放置位置，以方便取用物料及工具为原则工具放置位置改善工序6热风枪挡住员工拿取物料，存在安全隐患，且需热烫时员工需移动作业，易疲劳工序作业内容调整，热烫内容移至下工序作业，可减缓作业疲劳工序调整改善确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目工序7员工作业时未有效运用双手同时作业，效率偏低。培训员工正确有效的作业方法，双手协同作业效率高双手作业改善确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目工序6引线乱，不易拿取，需双手拿取电源线及整理，效率低改变电源线胶盆摆放方式及运送方式，员工可单手取电源线，效率高电源线取用改善确定关键流程确定主要X分析流程X快赢项目定量研究：ECRS法重平衡生产线问题分析：生产视频分析，分析解决问题生产跟踪：落实改善措施，验证改善效果；平衡测定：测定改善后平衡率及考察产能情况Kaizen开展：收集改善提案,团队分析改善标准作业：制作临时WI指导生产改善措施问题原因研究改善成果验证项目范围及关键指标定义项目财务预算收益指标的基线及目标确认项目背景问题根源原因研究改善成果验证改善对策流程固化标准化财务收益核算流程现状了解（定性研究）流程现状水平（定量研究）确定关键流程定义控制测量分析与改善Analyze&Improve阶段思路问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产线平衡分析：ECRSI法介绍符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Combine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间I增加Increase意为在现有工序的基础上增加新的工序，来提高产品质量、增加产品功能，或者为降低CT时间等问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产线平衡分析：ECRSI法图解注：测量阶段的YAMAZUMI制作是为了方便进行ECRSI改善E:取消C:合并S:简化R:重排I:增加问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产线平衡分析：工序ECRSI法重组方案讨论工序4、6瓶颈，考虑用增加工序分担作业内容的方法以降低CT时间重排7、8、9工序作业内容，力求均衡作业问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产线平衡分析：工序ECRSI法重组注：1、增加工序6-1，承担瓶颈工序4、6作业内容2、重新分配7、8、9工序作业内容，力求均衡作业问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产线平衡分析：重新调整后制作YAMAZUMI周期时间=52.8sTT=51S注：调整后预计每小时产量可达68pcs问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证标准作业：制作临时WI问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产线布局：生产线按新WI重新调整布局改善点：主拉工位重新布局，强化工序衔接；迁移、重排部分加工位，减少搬运距离；问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证人员培训：培训作业员掌握新作业方法问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产跟踪：生产现场指导附上图片问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证问题描述改善行动完成时间负责人工序7尖咀钳摆放模板下面，拿取有安全隐患做个小管筒放尖咀钳，杜绝安全隐患2012-10-26工序6风筒定位不当，操作时拿取物料不方便重新定位物料盆，方便拿取2012-10-26工序10剪钳无固定位摆放,操作时交叉手在右手边定位摆放剪钳,避免交叉作业.2012-10-26工序10螺丝刀及插头套无定位,易掉落造成安全隐患,及物料损耗.做两个小夹具定位摆放螺丝刀及物料.2012-10-26工序14纸桨模放在超市架下层,拿取不方便.纸桨模放移位放在中层,以便操作.2012-10-26加工位相关改善跟踪落实加工位布局调整、作业改善2012-10-26问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证工序7尖咀钳摆放模板下面，拿取有安全隐患做个小管筒放尖咀钳，杜绝安全隐患规范工夹具摆放，消除安全隐患问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证工序6风筒定位不当，操作时拿取物料不方便重新定位物料盆，方便拿取优化物料摆放，方便作业问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证工序10剪钳无固定位摆放,操作时交叉手在右手边定位摆放剪钳,避免交叉作业.工具定位，避免交叉手作业问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证工序10螺丝刀及插头套无定位,易掉落造成安全隐患,及物料损耗.做两个小夹具定位摆放螺丝刀及物料.工具及物料定位问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证工序14纸桨模放在超市架下层,拿取不方便.纸桨模放移位放在中层,以便操作.优化物料摆放问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证工序10装制钮旧换新,增加工序内容及动作浪费(瓶颈工序).直接在工序7装配新制钮,避免新旧制钮更换,减少动作浪费.工序作业内容调整、消除瓶颈工序10工序7缩短距离,减少浪费7778容器手柄超声波离实际组装工位有14米经改善调整后,超声波移到工位2米处,缩短距离,减少浪费改善前改善后问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证加工位改善节约空间改善6S不良品物料摆放不规范,占用空间太大改用物料架规范,节约空间,改善6S改善前改善后问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证加工位改善节约时间提高产能7778榨汁器加工区域,用3部手推车配送物料,浪费时间又占用空间及存在安全隐患改善后用一条流水线连接各工序,即方便又改善6S,提高生产效率改善前改善后问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证加工位改善物料定位方便拿取HR7778水杯摆放在桌子上,包装员工拿取不方便做了一个物架,增加高度,方便员工操作,减少员工疲劳度改善前改善后问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证加工位改善物流畅通提高效率各工序流通不畅顺,借用货架转换,员工操作不方便,且占用空间各工序已调整,保持物流畅通,提高效率改善前改善后问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证加工位改善问题原因研究流程改善落实改善措施改善效果验证生产平衡：改善后生产平衡图生产线平衡率=88%平衡损失率=12%周期时间/CT=51S每小时产量=70pcs改善后每小时产量70pcs问题