施工方案（炉本体）

SJ（01）FA-2005××炼油厂动力站130t/h锅炉工程炉本体施工方案编制：审核：审定：批准：××××分公司××年七月三十一日目录1、编制说明2、编制依据及工程概况3、施工程序4、施工方法及技术要求5、锅炉水压试验6、烘炉、煮炉施工7、严密性试验和试运行8、劳动力计划及动态曲线9、施工机具和措施用料10、质量保证措施12、安全保证措施13、施工平面布置图编制说明：本方案为石炼化动力站新建130t锅炉炉本体施工而编制，主要包括工程实物量、施工程序、炉体主要构件施工方法及技术要求、工程质量及安全保证措施等。是锅炉本体施工的指导性文件，施工过程中必须严格按照本方案执行。编制依据及工程概况：2.1编制依据2.1.1由无锡华光锅炉股份有限公司提供的UG-130/3.82-M12锅炉本体技术蓝图（26H-SM1）及有关文字资料；2.1.2《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发［96］276号；2.1.3《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DL/T5047-95；2.1.4《电力建设施工及验收规范（管道篇）》DL5031-94；2.1.5《电力建设施工及验收规范（火力发电厂焊接篇）》DL5007-92；2.1.6《锅炉压力容器焊工考试规则》2002；2.1.7工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273-98。2.2工程概况：2.2.1石炼化动力站新增130t锅炉工程位于动力站2#燃煤锅炉西侧，原计划为今年年底投用，但今年检修后生产用蒸汽量扩大，原定完工计划需要提前，故工期非常紧。并且施工现场场地狭小，仅能从锅炉北侧进行预制及吊装。现场条件及工期要求非常苛刻。施工过程中必须合理安排工序顺序，才能保证工程质量按工期进度要求完成。2.2.2本锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环Ⅱ型布置的固态排渣煤粉炉。尾部采用光管省煤器及管式空气预热器双级交叉布置。炉膛采用膜式水冷壁（前水冷壁、后水冷壁、侧水冷壁）。过热器为两级对流过热器，采用自制冷凝喷水减温装置调节汽温。炉膛及水平烟道采用全悬吊结构，尾部受热面采用钢架支承结构。2.2.3锅炉主要参数：额定蒸发量130t/h锅炉设计效率91%额定蒸汽温度450℃热风温度395℃额定蒸汽压力3.82Mpa燃料种类贫煤给水温度140℃排污率2%排烟温度135℃2.2.4主要工程实物量：⑴锅炉受热面实物量如下表：序号部件名称重量及有关参数1锅筒φ1600×9600×42共20.7t2集中下降管φ325×21338×142.292t/根（4根）3分配集箱φ325×1871×140.319t/件(4件)4前水冷壁管束及集箱φ60×46380×23830320道口13.905t5后水冷壁管束φ60×44700×23830442道口15.675t6侧水冷壁管束φ60×46380×23830640道口11.633t/件7炉底供水管(24根)φ133×664道口3.921t8顶部连接管(61根)φ133×645根99道口(其中6根12道口为15CrMo+15CrMo)、φ108×4.516根34道口共6.365t9二级过热器及集箱(含顶棚管)φ38×3.5496道口15.436t10一级过热器及集箱φ42×3.5126道口(15CrMo+15CrMo)、126道口(15CrMo+20#)、126道口（20#+20#）共10.886t11集汽集箱φ325×4245×16(15CrMo)0.802t12自制冷凝水喷水减温装置6.011t:减温器φ325×6444×20、冷凝器φ377×4097×25、其它管道13省煤器蛇型管束、上下集箱φ32×3.5248道口、φ89×48道口27.9t14空气预热器管箱16件122.734t15空气预热器座架及连通箱14件17.57t16空气预热器密封装置及胀缩接头15.27t18窥视孔支架(23件)56.9kg/件19打焦孔支架(10件)56.7kg/件×4件+113kg/件×6件20测试孔固定装置（2件）50.8kg/件21吹灰器支架（4件）81.3kg/件⑵钢结构实物量：序号部件名称重量（t）1顶板34.492刚性梁和外护板共33根21.8643护板共12块11.9334钢架（主体）47.3655尾部钢架12.2686平台楼梯48.901⑶炉附属设备实物量：序号名称重量（t）1密封装置及胀缩接头15.272锅炉范围内管道5.7553锅炉本体附件6.4284煤粉燃烧器6.9685炉墙附件4.2496门孔设备1.4267炉墙部分8浇注料67m39砌砖67.31m310保温板、棉97.65m3、2357m211铁丝网770m212渗铝圆钢φ6.54000m施工程序：锅炉安装按照两条线路进行即炉膛和炉尾，水冷壁及省煤器在预制平台上组装成型整体吊装，二级过热器（蛇形管束及进出口集箱）、一级过热器（蛇形管束及进出口集箱）和顶棚管（顶棚管及进口集箱）均在临时固定架上组装成型，整体吊装。待顶部连接管全部安装完后，再将后水冷壁上段64根单管逐根安装完。施工准备施工准备到货检验技术措施的编制、审核、批准基础验收专业技术、施工工序交底线路1、2线路1四根下降管的吊装四根下降管的吊装汽包的吊装汽包的吊装前水冷壁的组对及水压试验西侧水冷壁的组对及水压试验前水冷壁的组对及水压试验西侧水冷壁的组对及水压试验前水冷壁的吊装西侧水冷壁的吊装前水冷壁的吊装西侧水冷壁的吊装后水冷壁下段的组对吊装东侧水冷壁的组对及水压试验后水冷壁下段的组对吊装东侧水冷壁的组对及水压试验东侧水冷壁的吊装东侧水冷壁的吊装后水冷壁上段的组对吊装后水冷壁上段的组对吊装顶板梁吊装、就位顶板梁吊装、就位顶板梁全部安装到位顶板梁全部安装到位汽包的二次吊装与找正水冷壁吊挂的安装汽包的二次吊装与找正水冷壁吊挂的安装下降管与汽包的连接水冷壁的二次吊装与找正分配集箱与下降管的连接后水冷壁单管的安装刚性梁的安装Ⅱ级过热器进、出口集箱的安装口集箱的安装I级过热器的单管试压、组对口集箱的安装炉底供水管的连接燃烧器的安装I级过热器的试压I级过热器的吊装集汽集箱的吊装Ⅱ级过热器的单管试压Ⅱ级过热器管束安装Ⅱ级过热器顶棚管安装炉顶连接管的安装人孔、窥视孔、打焦孔、测试孔的安装给水管的安装锅炉整体水压试验筑炉外护板、密封装置安装烘炉、煮炉交工验收人孔、窥视孔、打焦孔、测试孔的安装人孔、窥视孔、打焦孔、测试孔的安装炉顶连接管的安装炉顶连接管的安装线路2锅炉整体水压试验锅炉整体水压试验线路2上下段省煤器连接管的安装上段省煤器的吊装上下段省煤器连接管的安装上段省煤器的吊装胀缩接头的安装护板的安装空预器上中、上侧管箱的安装上段省煤器单管试压上段省煤器的组装及水压试验侧护板的安装3＃、4＃连通箱及管箱胀缩接头的安装下段省煤器的吊装空预器下中、下侧管箱的安装下段省煤器单管试压下段省煤器的组装及水压试验空预器中、侧管箱的安装侧护板的安装1＃、2＃连通箱及管箱胀缩接头的安装4.施工方法及技术要求：4.1施工准备：4.1.1到货验收⑴由项目供应部组织技术、质检等相关人员会同甲方有关人员及制造厂的相关人员对到货进行清点，做好记录。检查清点后，应及时妥善保管，防止丢失、损坏、变质，开箱的设备技术文件由供应部进行确认登记，并办理交接手续。⑵受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书）和安检合格通知书，并对主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者应提交业主与制造厂研究处理及签证。⑶钢（结构）架检查允许偏差见表：项次检查项目允许误差(mm)1立柱、横梁长度偏差±52立柱、横梁弯曲每米2全长103平台框架不平度每米2全长104护板、护板框架不平度55螺栓孔中心距偏差相邻两孔±2任意两孔±3⑷到货管子、集箱等构件：管子应无裂纹，重皮，龟裂、压扁、沙眼和分层现象，以及运输过程中的严重变形或挤伤、划伤。管子外径和厚度应符合设计要求。管屏、蛇形管、自然组件有关尺寸应符合要求，以及运输过程中是否有严重变形、挤伤或划伤。具体见下述内容a、锅筒孔间距误差：纵向相邻管孔间距：两孔距≤260mm，允许偏差±1.5mm两孔距261-500mm，允许偏差±2.0mm横向相邻管孔间距两孔距≤260mm，允许偏差±1.5mm两孔距261-500mm，允许偏差±2.0mmb、锅筒管孔粗糙度检查： 锅筒管孔粗糙度应达到12.5，且表面不得有凹痕，边缘无毛刺合纵向沟纹，如有环向沟纹，深度不大于0.5mm，宽度不大于1mm，且距管边侧不小于4mm。c、锅筒上管孔孔径误差、椭圆度、圆柱度允许误差见表:管外径（mm）锅筒孔直径（mm）直径偏差椭圆度圆柱度不应超过（mm）3232.3±0.340.270.273838.34242.35151.5±0.400.300.305757.56060.563.5647070.57676.58383.6±0.46±0.37±0.378989.6102102.7108108.8d、炉锅筒弯曲检查：筒体长度5-7米，允许弯曲值小于或等于7mm；筒体长度7-10米，允许弯曲值小于或等于10mme、对流管束、水冷壁管检查：管子自身不平度允许偏差见表管子长度（mm）≤500500-10001000-1500>1500不平度小于或等于（mm）3456⑸材质复检： 设备、零部件凡属合金钢的，组合前必须进行材质复检，并在明显位置作可靠标记，组合后或安装后进行一次复检，并作好记录。4.1.2施工方案的编制与技术交底方案审批后，由技术人员向参加施工的班（岗）长及作业人员进行工序施工技术交底，并做好记录。4.1.3平台的铺设在锅炉基础的北侧铺设一个22000mm×7000mm×800的预制平台（结构组对用）、一个31000mm×7000mm×800钢管架平台（水冷壁、过热器组对用），并找好水平度，允许偏差5mm。4.1.4基础验收：⑴锅炉安装前汇合监理工程师对基础进行验收，并办理中交手续。⑵锅炉基础尺寸允许偏差如下：项次检查项目允许偏差（mm）1基础纵向、横向中心线±202基础各平面标高＋0－203基础平面外形尺寸±20凸台外形尺寸－20凹穴外形尺寸±204基础平面水平度每米5全长205坚向误差每米5全长206预埋活地脚螺栓锚板标高＋20中心位置0带槽锚板不平度50带螺纹孔锚板不平度5⑶验收完毕后对基础进行处理：处理尺寸偏差及标高偏差、基础铲成麻面、基础划线根据测定标高配置垫铁。⑷基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不小于50mm。基础上的垫铁每组不超过三块。4.2钢结构安装：4.2.1立柱拼接：⑴把需拼接的立柱Z-1、Z-1反；Z-2、Z-2反下中上各段依次摆放在搭设的平台上，检查尺寸，每段上的多余长度切割掉。⑵加工焊接坡口，坡口形状应按照施工图纸上的规定。整个坡口必须与立柱中心线垂直。距坡口15毫米内的防锈漆都应清除干净。⑶用钢卷尺复查立柱的总长应比设计长度长4～6毫米。用拉丝线的方法检查几段立柱是否彼此对直。⑷将对接的几段立柱调整到同一水平。上平面水平用玻璃管水平仪检查。在立柱侧平面上、下两端各垂直焊一长300毫米的圆钢，在两圆钢同一高度之间拉一钢丝，测量钢丝至立柱侧平面的各点距离，尺寸应一致。上平面不水平可用下面斜垫铁调整，侧平面各点至钢丝线距离不一致，可移动各分段立柱。⑸将对接焊缝点焊固定。再进行一次总长、托架标高的检查。随后进行正式焊接立柱的接缝。在焊接时，立柱可能因受热而翘起，因此采用两人对焊，或在不影响焊接的情况下，在焊口附近预先加适当的支撑。⑹将焊缝高出平面部分修平，再组装接缝处的加强板，加强板应分步跳焊。焊后再复查立柱弯曲、扭曲等的变形情况，必要时应予处理。⑺在立柱组对成整根时，使其组对后的直线度允许偏差小于10mm，长度偏差小于4mm。⑻1米标高线及中心线的画定：在立柱焊接完毕后从立柱上端的第一个托架往下测量出1米标高位置作好明显标识。在立柱1米标高线以下用划规画出立柱四个面的中心线并把中心线引到底座板上打好样冲眼。4.2.2框架成片：⑴先在平台上画出立柱的位置边线，并焊上限位角钢。在将立柱吊到平台上，使立柱与平台上相应位置线重合。然后用钢卷尺测量立柱间的尺寸，立柱间的尺寸应比设计尺寸大4～6毫米，作为焊接时的收缩量。⑵调整立柱的相应位置，使每根立柱彼此平行，同时各立柱的一米标高线处在同一直线上。检验时，应从每根立柱上选取几个对应点（包括一米标高），测量对角线长度和两柱间的距离。经过调整使这些对角线长度和立柱间距离相等。⑶在组合横梁时，对立柱和横梁的水平度要进行测量检查，可用水平仪或玻璃管水平仪。当横梁托架低时，可用一块铁板垫起来（不得多于一块），且垫板应露出横梁10毫米以便焊接。⑷再各项找正结束后，可将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，重新复查各部分有无变动，如发现误差超过允许误差时应再次进行校正，然后再正是焊接。焊接时采用统一分散对称施焊，焊接完毕后在复测各个尺寸。4.2.3钢构架组合质量标准如下表：序号检查项目允许偏差(mm)序号检查项目允许偏差(mm)1各柱间距离间距的1/1000，最大不大于107护板框内边与立柱中心线距离+5.02各柱间平行度长度的1/1000，最大不大于108顶板各横梁间距±33横梁标高±59平台标高±104横梁间平行度长度的1/1000，最大不大于510平台支撑与立柱、行架、护板框的架垂直度长度的2/10005组合件相应对角线长度的1.5/1000，最大不大于1511平台与立柱中心线相对位置±106横梁与立柱中心线相对错位±54.2.4钢架找正：钢架找正以基础中心线及立柱一米标高线为准，先调整标高，后调整位置，用玻璃管测量立柱一米标高使其与厂房一米标高一致，调整时可以用千斤顶抬高立柱，也可以采用垫铁调整，调整完后进行垂直度和间距调整，采用经纬仪测量。待找正完毕将立柱四周的预埋钢筋用火把烤红弯贴在立柱上，然后将钢筋焊接在立柱上。4.2.5钢架找正的质量标准如下（单位：mm）序号检查项目允许偏差(mm)1柱脚中心与基础画线中心±52立柱标高与设计标高±53各立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于105立柱垂直度长度的1/1000，最大不大于156各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，最大不大于157横梁标高±58横梁水平度59护板框或桁架与立柱中心线距离±5010顶板的各横梁间距±311顶板标高±512大板梁的垂直度立板高度的1.5/1000，最大不大于54.2.6梯子平台的安装⑴炉前钢架的梯子平台随钢架主体就位、找正后，按自下而上的原则进行施工。即下层平台劳动保护全部完善后，才能进行上层平台的施工。平台与柱子、梯子等必须按图纸焊接牢固，不得漏焊。栏杆的立柱应垂直，间隔应均匀，转弯附近应装一根立柱。同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上。平台、梯子、栏杆、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应光滑。⑵炉尾部分的梯子平台在省煤器的护板及空预器的连通箱安装完后自下而上进行安装。炉前与炉尾同一标高的平台之间应留有膨胀间隙。⑶平台安装允许偏差：序号检查项目允许偏差1平台支撑与立柱桁架护板框架之间的垂直度2mm2平台标高±10mm3平台与立柱中心线相对位置±10mm4.2.7顶板梁的组装:顶板梁在临时架子上组对，将梁-1与梁-2放在预先划定的位置上，用玻璃管找平。调整梁-1与梁-2的间距达到规定尺寸后并放大1～2mm，再调整对角线，偏差不大于2mm，然后将梁-4安装上。焊后检查对角线，使之偏差不大于3mm。再将其余横梁安装就位，进行整体吊装。4.3水冷壁的组对、安装：4.3.1首先预制前水冷壁，吊装完后再预制侧水冷壁及后水冷壁下段。4.3.2将水冷壁的各个组件及集箱、燃烧器区域弯管按位置摆放好进行对口安装。对口时先对中间再对两边。将接口处内外20mm范围内用砂轮机打磨光亮，然后对口，对口间隙应均匀。局部错口值不应大于0.4mm，管口端面斜度不应大于0.5mm。当焊道经无损检测（射线25％）合格后，方可焊接模板或圆钢。水冷壁组合件允许偏差见下表：序号检查项目允许偏差（mm）1联箱水平度22组件对角线差103组件宽度12.74火口纵横中心线±105组件长度±106组件平面度±57联箱间中心线垂直距离±34.3.3通球试验：水冷壁组对成整体后需进行通球试验。根据规范要求，该锅炉水冷壁通球试验采用球径Sφ44.2的钢球。通球试验完毕后，将两端口封闭好并做好记录。燃烧器区域弯管及后水冷壁上部单管在组对前应进行通球试验。4.3.4通球试验完毕后方可将水冷壁与集箱连成整体，集箱安装完后应进行成片水压试验。后水冷壁上部70根单管在水冷壁全部找正完毕后再安装到位，而鼻区集箱与17根单管、上下组件、下集箱另外组对成一体，但均不进行成片水压试验。4.3.5集中下降管的预制安装：将四根集中下降管分别组对、焊接完毕后并做无损检测（射线100％），合格后，将其依次从炉顶吊入主钢架内并临时固定在钢架上，待汽包找正后再将其与汽包连接安装上。4.3.6水冷壁的吊装：为防止水冷壁在吊装过程中发生变形，在水冷壁组对完后，用四个大“U”型卡扣将上下集箱固定在两根加固梁（I20）上，并在加固梁通长方向上焊接几块加固板（200×200×10）与模板连接上。吊装按照前水冷壁→西侧水冷壁→东侧水冷壁→后水冷壁下段，待顶板梁安装完毕后，依次将其正式吊挂并找正。找正以汽包中心线标高为准。找正完毕后将四片水冷壁之间用扁钢连接好，使炉膛密封。4.2.7后水冷壁上下段的连接：后水冷壁上段（包括上集箱和64根单管）为标高17510以上的部分，标高17510以上的16根单管与后水冷壁上下组件、鼻区集箱、下集箱在地面上组成下段。将上集箱与下段分别吊入炉膛并找正安装，然后将上段64根单管逐根安装并焊接完毕。4.2.8刚性梁的安装：在水冷壁预制成整体后，在安装四片水冷壁的刚性梁。安装时板钩与刚性梁之间垫1mm厚的纸板。刚性梁安装允许偏差：标高（以上集箱为准）±5mm与受热面管中心距±5mm弯曲或扭曲≤10mm连接装置膨胀自由4.2.9炉门、窥视孔、打焦孔、人孔支架及固定装置，吹灰器及支架，测试孔固定装置，绳孔等在水冷壁刚性梁安装完毕后分别安装就位。安装后必须保证开闭灵活、接合面严密不漏。4.2.10燃烧器的安装：在水冷壁刚性梁安装完毕后。将四台煤粉燃烧器分别安装就位。燃烧器安装时应注意保持离水冷壁管的间隙不妨碍膨胀、火咀喷出的煤粉不得冲出周围管子。其余安装允许偏差如下：燃烧器喷口标高±5mm各燃烧器间的距离±5mm燃烧器离立柱中心线距离±5mm喷口至假想燃烧切圆的切线允许偏差≤5喷口与一次风道间隙≤5-8mm喷口与二次风道肋板间隙≤10-15mm二三次风口水平度允许偏差≤2mm燃烧器摆动喷口与调节机构的转动必须轻松自如，不得有蹭、紧、卡等现象。挡板与轴应固定牢靠，轴风应严密，开闭应灵活，轴端头上应画出挡板实际位置的标志。4.3汽包的安装汽包吊装前，内件应全部固定或拆除（禁止随意放在汽包内），并关好人孔门。吊装到位后将其临时吊在顶板梁上，待顶板梁全部安装完毕后，再将其正式吊挂并找正。找正以主钢架1米为准。找正完后核查安装位置，安装允许偏差如下：标高±5mm水平度2mm锅筒中心线与立柱中心线位置偏移2mm待安装找正完后，再将人孔打开，将所有内件正式安装好并将汽包内杂物清理干净，然后正式封闭人孔。4.4炉底供水管的安装：4.4.1将四根分配集箱分别与四根下降管连接上并做无损检测（射线100％）合格。4.4.2将炉底供水管按照先上后下、先中间后两边的顺序依次安装就位焊接完毕并做无损检测（射线10％）合格。4.5过热器系统的组对、安装：过热器集箱、水冷壁上集箱及受热面管的允许偏差：标高±5mm水平度3mm集箱相互距离±5mm过热器管排相互距离±5mm管排平整度≤20mm蛇形管自由端±10mm4.5.1一级过热器的组对、安装：4.5.1.1一级过热器组对前，先对管束进行通球试验，钢球球径为Sφ28mm。通球试验完毕后，做好记录。4.5.1.2首先制作一个组对架子（架子采用I20制作），架子高度为600mm，将进出口集箱分别用“U”型卡扣固定在架子上，然后在架子上将管束按照先中间后两边的顺序一片一片的组对好（简图如下），组对焊口时局部错口值不应大于0.35mm、端面倾斜值不大于0.5mm，施焊前将管端内外20mm范围内的油垢及铁锈清除干净直至显出金属光泽。焊接完后进行无损检测（射线25％），检测合格后进行水压试验，试验压力为7.84Mpa，试验合格后办理签证。4.5.1.3将一级过热器从炉顶吊入炉膛，并临时吊挂在侧梁上。待顶板梁安装完毕后在正式吊挂就位。4.5.2二级过热器的组对、安装：4.5.2.1二级过热器组对前，先对蛇形管束和顶棚管进行通球试验，钢球球径为Sφ24.8mm。通球试验完毕后，做好记录。4.5.2.2首先制作一个组对架子（架子采用I20制作），架子高度为600mm，然后在架子上将二级过热器入口集箱与二级过热器蛇形管在架子上制作成整体，管端固定后将二级过热器从炉后吊装就位并临时吊挂在尾部顶板上（待支撑二级过热器出口集箱的护板安装完毕后再正式就位）并与顶棚管连接。二级过热器预制简图4.5.2.3将顶棚管按照先中间后两边的顺序一根一根地组对好（简图见下）。顶棚管管排平整度允许偏差±5mm，组对焊口时局部错口值不应大于0.35mm，端面倾斜值不大于0.5mm，施焊前将管端内外20mm范围内的油垢及铁锈清除。顶棚管预制简图4.5.2.4将顶棚管及集箱从炉顶吊入炉膛并临时吊挂在大“口”字形顶板梁上。待顶板梁全部安装完毕后再正式吊挂就位。4.6减温器及集汽集箱的安装：喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查；各接管座应畅通，焊接应正确。检查完毕后将减温器从炉后吊装就位并找正。将集汽集箱从炉顶吊装就位，安装在集箱支座上。4.7炉顶连接管及自制冷凝喷水减温装置（除减温器）的安装：炉顶连接管（一部分）自炉膛里进入安装位置进行安装，而另一部分自炉膛外进入安装位置进行安装。焊接完毕后进行无损检测（射线25%）。自制冷凝喷水减温装置（除减温器）的安装包括两台冷凝器、一台分配集箱、六根导汽管、八根冷凝水管、一根放汽管、98米输水管道及0.21t型钢等的安装。4.8省煤器的预组装(上下省煤器组装工序相同)在省煤器的预组装前首先进行通球试验，省煤器所用钢球球径为Sφ18.75mm。试验完毕后,做好通球记录。然后对蛇形管束进行单管试压，试验压力9.08Mpa并在此试验压力下保持10～20秒钟。试验完毕后做好记录。预组装时先将每片管束上的盖板和压板安装到位。然后在地面上放置两根I20(L=4500)找平并固定好，将三根横梁按位置摆好并临时固定。然后将省煤器管束从中间向两边安装到横梁上并用扁钢将管束连接成整体，然后安装防磨罩，再安装四侧的护板，最后安装上下集箱，将集箱上的管头与蛇形管束端面对口焊接，焊接完后进行无损检测（射线25%）并合格。省煤器安装完毕后与锅炉一并进行整体水压试验（详见锅炉整体水压试验施工技术措施）。省煤器组合件允许偏差如下：组件宽度±5mm组件对角线10mm集箱距蛇形管弯头端部长度±10mm组件边管垂直度±5mm4.9炉尾部分的安装：4.9.1将空气预热器管箱管板容易检查的一面刷上白石灰，然后将管箱倾斜（管板与水平面成10～150角），在另一面倒上煤油以观察管板与热管的焊接质量。渗漏试验完毕后做好记录。4.9.2在地面上将8块侧护板分别安装到8件空气预热器侧管箱上并焊接完毕。将直角胀缩接头与胀缩接头组对成6件连通箱胀缩接头及一件管箱胀缩接头。将防磨套管全部插入到空气预热器热管中，防磨套管应与管板平面相垂直，不得歪斜，焊接应牢固且点焊数不少于两点。4.9.3下部空气预热器的安装：⑴安装按照从一端到另一端的顺序进行（即下侧管箱→中管箱→中管箱→下侧管箱），然后统一找正就位。注意就位以后将起吊孔堵死。⑵管箱全部安装完后，再将管板密封扁钢、角钢、密封钢板、空气预热器座架等依次安装完毕。⑶空气连通箱（2件）及胀缩接头（胀缩接并没有安装前应将尺寸冷拉至250mm）的安装与焊接，焊接必须保证密封以防漏气。4.9.4中部空气预热器的安装：⑴安装按照从一端到另一端的顺序进行（即侧管箱→中管箱→中管箱→侧管箱），然后统一找正就位。注意就位以后将起吊孔堵死。⑵管箱全部安装完后，再将管板密封扁钢、密封钢板等依次安装焊接完毕。⑶空气连通箱（6件）及胀缩接头（胀缩接头安装前应将尺寸冷拉至250mm）的安装与焊接，焊接必须保证密封以防漏气。⑷四根I25a梁（用于支撑下部省煤器）的安装与焊接。4.9.5下部省煤器的安装，注意省煤器护板与I25a梁必须焊接牢固。4.9.6上部空气预热器的安装：⑴四根I25a梁（用于支撑上部空气预热器）的安装与焊接。注意省煤器护板与I25a梁必须焊接牢固。⑵上部空气预热器结构为两段，两段安装工序一样。两段之间需安装四根梁，梁与上下空气预热器管板之间需焊接密封，每一段的安装工序如下：安装按照从一端到另一端的顺序进行（即上侧管箱→上中管箱→上中管箱→上侧管箱），然后统一找正就位。注意就位以后将起吊孔堵死。⑶管箱全部安装完后，再将管板密封扁钢、密封钢板等依次安装焊接完毕。⑷空气连通箱（4件）及胀缩接头（胀缩接头安装前应将尺寸冷拉至250mm）的安装与焊接，焊接必须保证密封以防漏气。⑸空气预热器的安装允许偏差：检查项目允许偏差（mm）支撑框架上部水平度3支撑框架标高±10管箱垂直度5管箱中心线与构架立柱中心线间的距离±5相邻管箱的中间管板标高±5整个空气预热器的顶部标高±5管箱上部对角线差15波形伸缩节冷拉值按图纸规定值4.9.7上段省煤器的安装，省煤器护板与空预器管板之间焊接必须保证密封以防漏气。管箱胀缩接头的安装，安装前须冷拉30mm，焊接必须保证密封。燃烧器的安装：四片水冷壁安装找正完，吊挂装置正式安装完后将四台燃烧器分别安装就位。燃烧器安装时先找炉膛的中心然后调整各次风喷口的位置使其处于各自的以炉膛的中心为中心的切线圆的位置。同时还应注意保持离水冷壁管的间隙不防碍膨胀、火咀喷出的煤粉不得冲刷周围管子，燃烧器摆动喷口与调节机构的转动必须轻松自如，不得有蹭、紧、卡等现象，挡板与轴应固定牢靠，轴封端头上应画出挡板实际位置的标志。4.8.10水面计安装时应根据图纸尺寸，以锅筒中心线为基准，在水面计上标出正常、高、低水位线，其误差应不小于1mm。水面计和锅筒的汽连接管应向水面计方向倾斜，水连接管应向锅筒方向倾斜，汽水连通管支架应留出膨胀间隙。4.8.11各种安全阀安装前均应检查定压，并出具定压报告。4.8.12蒸汽取样器安装时方向必须正确。4.8.13护板的安装，安装按从炉前到炉后、从上到下的顺序进行。4.8.14在烟风道全部安装完后，整台锅炉需做漏风试验。4.8.15吹灰管道安装时应考虑热补偿，管道应有2%的疏水坡度。系统安装结束后，应进行蒸汽吹洗或水冲洗。4.9锅炉炉管焊接：4.9.1炉管材质20＃、15CrMo和12Cr1MoV,炉管规格如下表：名称材质规格备注下降管20＃φ325×20连接管15CrMoφ133×6顶部连接管20gφ133×6手孔20＃φ108×10手孔12Cr1MoVφ108×10顶部连接管20＃φ108×4.5省煤器连接管20＃φ89×4.5水冷壁20＃φ60×4低温过热器20＃φ42×3.5省煤器20＃φ32×3.5高温过热器15CrMoφ42×3.54.9.2焊接工艺见下表：序号材质规格焊材115CrMo+20#φ42×3.5TIG-R30215CrMoφ42×3.5TIG-R30315CrMoφ133×6TIG-R30+R307412Cr1MoVφ108×10TIG-R31+R317520gφ133×6J50+J427620(Q235A)φ60×4、φ57×3.5、φ32×3.5、φ25×3H08Mn2SiA720(Q235A)φ325×14、φ159×7、φ133×10、φ108×8、φ108×4.5、φ89×4.5J50+J4224.9.3从事焊接的焊工必须有《锅炉压力容器焊工考试规则》合格证，位置为3G、6G、6FG，方可施焊。4.9.4现场应设置合格的焊条库，内设去湿机、自动记录温湿度仪，室内温度保持5℃以上，相对湿度低于60％。4.9.5焊条应分类存放，并有明显标识。4.9.6焊条使用前应按说明书要求要求进行烘烤，重复烘烤不得超过两次，焊丝使用前应清除表面的油污铁锈，直至露出金属光泽，焊条烘烤人员做好相应记录。4.9.7焊工凭焊材领用卡领用焊材，并存放于合格的保温焊条桶内，焊条烘烤人员及时做好焊材发放记录。4.9.8坡口加工:坡口全部采用机械方法加工，检查合格后方可组对。4.9.9焊接时，环境温度应符合下列要求：a)碳素钢：≥-20℃b)低合金钢、普通低合金钢：≥-10℃c)环境相对湿度小于90％。当焊接时，达不到上述要求时应采取相应措施（搭棚等）否则禁止施焊。4.9.10对于12Cr1MoV需焊前预热，加热温度为200-300℃，层温不低于预热温度。4.9.11点固焊时，其焊接工艺与正式焊接时相同，点固后应检查焊点质量，如有缺陷应重新点焊。4.9.12采用钨极氩弧打底，手工盖面，多层多道焊接，焊接时应逐层检查，合格后方可焊接次层。4.9.13施焊时，应注意接头和收弧质量，收弧时应填满弧坑，多层多道接头应错开。4.9.14焊接过程应连续完成，如被迫中断，应采取措施（缓冷、保温等），再焊时，应重新预热。4.9.15热处理温度为720～750℃，恒温1小时。4.9.16质量检查:⑴焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、弧坑等缺陷。⑵无损检测执行GB3323，II极合格。⑶对不合格焊道须进行返修，返修后重新进行检验。⑷合金管焊缝应进行光谱分析，受热面管比例100％，其他管比例10％。4.10炉墙施工：4.10.1炉墙主要结构：炉墙主要结构一览表(一)：部位炉膛过热器烟道转向室四壁(敷管)炉顶(敷管)顶棚两侧墙底部顶部两侧及后墙总厚度180310360360360360310耐热砼0012060012060保温砼000600060保温板00060*460*2060*2+70耐火砖000011500硅藻土砖000012500抹面0202000200微膨胀耐火可塑料0605000500高温胶泥0202000200硅酸铝耐火纤维板0160150001500陶纤砖1005000000玻璃棉板40＋40000000炉墙主要结构一览表(二)：部位上级省煤器烟道下级省煤器烟道两侧墙前后墙两侧墙前后墙总厚度260250240240耐热砼060060保温砼060060保温板2060+70060+60耐火砖11501150硅藻土砖125012504.10.2炉体钢结构、设备、炉墙附件等安装完，水压试验合格，炉墙施工部位的临时设施工拆除完，并经检查确认合格后进行炉墙施工。4.10.3各部位炉墙从下至上、由里（受热面）到外分层施工。4.10.4先支模浇注人孔、燃烧器璇口、吹灰孔等各种门孔及刚性梁处衬里，再进行炉墙主体施工。4.10.5在折焰角，先施工拱墙，后施工侧墙；在水平烟道及转向室，先施工侧墙，再施工炉顶，后施工底部。4.10.6保温层和砌体上下层应错缝、内外层应压缝。4.10.7炉顶、侧墙、拱墙的浇注料宜采用支模浇注法施工，各部位、各段的炉墙应一次连续浇注完毕。4.10.8炉墙支撑、拉钩、吊杆部位，应确保其位置的正确和自由膨胀。4.10.9严格按图纸设计要求留出膨胀缝，保证膨胀缝的位置、宽度符合设计要求，上下层的膨胀缝应留成锁口式，内外层的为封闭式。4.10.10炉墙施工时庆注意各部位的间隙，特别时与受热面的间隙，保证炉墙与管的自由膨胀。4.10.11严格按照图纸及材料生产厂家提供的施工说明等技术文件要求施工，在炉墙节点处施工时应进行监造。4.10.12浇注料在施工前应做复验，经复验合格后方可使用。不定型耐火浇注料、粉料、耐火泥、保温灰浆和高温粘接剂须密封保管，在使用时才可开封。5、锅炉水压试验：5.1锅炉水压试验范围包括:本体所有受热面、锅筒、省煤器、上升、下降管、集箱,连接管及本体管路等。5.2水压试验压力为1.25倍锅筒工作压力。5.3水压试验应具备的条件：⑴现场组装的受压元件焊缝外观和无损检测合格。⑵焊接模拟件各项性能试验合格。⑶各膨胀指示器安装完毕。⑷试验用临时系统安装完毕,具备水压试验条件。5.4水压试验要求：⑴从省煤器向锅炉上水，其温度一般不应超过100℃。⑵上水应缓慢进行，锅炉从无水至空气门冒水，所需的全部时间不少于2小时，如锅炉温度很低或上水温度较高时，应适当延长上水时间。⑶水压试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。水温应高于周围露点温度。⑷装设的压力表不少于2块(其中锅筒上1块),精度不低于2.5级,压力表应经校验且在校验有效期内，表盘直径不小于250mm，量程为两倍试验压力。⑸锅炉充水时,应打开顶部放气门,待水充满后,关闭放气门。⑹初步检查人孔，手孔连接部位无漏水后,缓慢升压。锅炉升压进，必须使用给水旁路门或专用的阀门控制压力，升压速度不应太快，应为1～3表压力/分。⑺当压力升至1～1.27Mpa，检查所有连接部位,无漏泄后继续升压。⑻当水压升至额定工作压力3.82Mpa时，停止升压，检查各部位应无漏水和变形等异常现象，然后关闭就地水位计后继续升压。5.5升压至试验压力4.775Mpa保持5min，期间压力降不应超过0.05Mpa。然后降至额定工作压力进行检查,检查期间压力应保持不变。受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾,无异常变形,则水压试验合格。5.6当水压试验不合格时,应及时进行处理,处理后重新进行水压试验。5.7水压试验后,应及时将锅炉内水放尽。5.8水压试验合格后,应立即办理有关手续。6、烘炉、煮炉施工6.1烘炉燃料采用柴油和木柴.6.2烘炉应具备下列条件。6.2.1锅炉及水处理、给水、除尘、排污等系统安装完毕,并经试运行转合格。6.2.2炉体砌筑和绝热工程应结束,并已自然通风干燥2-5天。6.2.3水位表、压力表、测温仪表等与烘炉有关的热工仪表应安装和试验完毕。6.2.4锅炉给水水质符合标准要求。6.2.5所有的膨胀指示器应安装完毕，在冷态下调整到零位。6.2.6沸腾床上均匀铺300mm厚灰渣。6.2.7锅炉水位已上至正常水位。6.2.8炉内外及各通道应全部清理完毕。6.3烘炉应符合下列要求6.3.1烘炉过程中，尾部烟道的烟温应符合下列曲线：温度℃48h1601208040012345678910111213天注:上述曲线还应参照耐火材料厂家提代的烘炉曲线烘炉时，先用木柴炉床中间点火，开始时火要小，漫漫升温，第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不高于160℃。6.3.3低温省煤器两侧耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃后继续维持48h，烘炉可结束。6.3.4烘炉过程中，锅筒水位要保持在正常范围内，并经常检查砌体的膨胀情况，当出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，并查明原因，采取相应措施。6.4在尾部烟道的烟温达到160℃并维持48h，可取灰样测定含水率，灰样含水率小于2.5%时即烘炉合格。6.5烘炉材料明细6.5.1烘炉材料明细表（单台）序号名称数量备注1沸腾炉渣7m32木柴50吨3木炭2吨4柴油100公斤5水银温度计4支300℃6手电筒8支6.6煮炉应在烘炉合格后进行。6.7煮炉应具备的条件：6.7.1上、下水及排水畅通。6.7.2燃油系统安装并调试完毕。6.7.3鼓、引风机试运合格，能正常投入运行。6.7.4炉本体及管道的有关仪器、仪表安装调试完毕。6.7.5锅炉具备点火，升压条件。6.8煮炉时的加药量按下表：kg/m3水（按100%纯度）药品名称铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠（NaoH）2—33--4磷酸三钠（Na3po4.12H20）2--32—46.9加药时，锅炉应在低水位，待加药后，再补到高水位。6.10煮炉应按下列曲线进行6.11在煮炉36小时后，从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止。6.12煮炉期间，应不断取炉水进行化验，当炉水碱度低于45毫克当量/升时，应补充加药。6.13煮炉结束后，应放掉碱水，凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔，手孔进行检查，彻底清除残留的沉积物，并检查排污阀有无堵塞现象。6.14煮炉合格标准6.14.1锅筒集箱内无油垢。6.14.2擦去附着物后，金属表面应无铁锈、斑。6.15煮炉结束后进行安全阀调整工作，安全阀的调整压力如下：热水出口集箱安全阀始启压力：1.12工作压力锅筒安全阀始启压力：1.2工作压力安全阀调整后,将始启压力,回座压力等校验结果做好记录。7、严密性试验和试运行：7.1锅炉烘、煮炉合格后，按下列步骤进行严密性试验。7.1.1应升压至0.3—0.4Mpa,对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他连接螺栓进行热态坚固。7.1.2升压至额定工作压力，检查各人孔、手孔、阀门、法兰等处的严密性，同时观察锅筒、集箱、管路和支架等的热膨胀情况。7.2在安全阀调整后，锅炉带负荷连续试运行48h，以运行正常为合格。8、劳动力计划及动态曲线图:8.1劳动力计划：工种高峰期人数第一个月第二个月第三个月第四个月1-1516-3132-4647-6162-7677-9192-106铆工3230323230302810电焊工251525252015126管工10668101084钳工82668844气焊工63666442起重工86887442电工62446654仪表工62446664油工62444666管理人员88888888合计117761031051059785508.2动态曲线图：天数人数第一个月第二个月第三个月第四个月1-1516-3132-4647-6162-7677-9192-106110-100-90-80-70-60-50-40-30-20-10-人数高峰人数105人平均人数89人最高人数761031051059785509、施工机具及措施用料计划：9.1施工机具计划：序号名称型号及规格数量能力来源1液压式起重机300t1台完好租赁2格构式起重机120t1台完好租赁3液压式起重机100t1台完好租赁4液压式起重机50t1台完好租赁5液压式起重机25t1台完好租赁6拖板30t1辆完好租赁7客货车1.5t1辆完好租赁8卷扬机5t1台完好自有9卷扬机2t1台完好自有10倒链10t12台完好自有11倒链5t10台完好自有12倒链3t10台完好自有13砂轮机φ18010台完好自有14砂轮机φ10015台完好自有15棒式磨光机15台完好自有16安全行灯8套完好自有17经纬仪1台完好自有18水平仪1台完好自有19汽焊工具10套完好自有20试压泵0-10Mpa2台完好自有21离心泵扬程90米1台完好自有22电焊机ZXE5-5006台完好自有23电焊机ZX7-500ST8台完好自有24电焊机NSA4-3008台完好自有9.2措施用料计划：序号名称及规格数量备注1钢板δ=40mm8000×18008张2钢板δ=20mm8000×18006张3钢板δ=14mm6000×18004张4钢板δ=10mm6000×18003张5钢管φ273×8244米6钢管φ108×624米7钢管φ89×4120米8槽钢［2550米9工字钢I2040米10角钢∠75×840米11白铅油20kg12压力表0-10Mpa、精度等级1.58块13石子300立14棕绳φ16200米15闸阀Z41H-4.0DN1001台16闸阀Z41H-4.0DN802台17闸阀Z41H-4.0DN504台18闸阀Z41H-4.0DN256台19闸阀Z41H-6.4DN2012台20对焊法兰DN100PN4.020#2片21对焊法兰DN80PN4.020#4片22对焊法兰DN50PN4.020#8片23承插焊法兰DN20PN6.420#24片24双头螺栓M22*14035CrMo16套25双头螺栓M20*12035CrMo32套26双头螺栓M16*10035CrMo32套27双头螺栓M12*8035CrMo64套28耐温高压石棉板δ＝4mm8m210、质量保证措施：⑴项目经理部建立质量保证体系，人员到位率100%，根据公司〈质量手册〉的要求明确各级部门、人员的质量责任和管理权限，充分调动各级、各部门人员的积极性，执行全面、全员的质量管理，进行全过程的质量控制。⑵开工前熟悉图纸、资料，充分掌握技术要求及质量标准，做好图纸汇审工作，按要求编制技术可行、组织可靠、质量有保证的施工方案，班组作业前，进行专业技术交底。⑶在编制施工方案或技术交底时，要编制具体的质量通病防治措施，施工队在施工中组织实施。⑷人员配备与控制：管理人员配备要符合“精干”“高效”的原则，施工人员要经过培训，并取得相应岗位资格后方可上岗，特殊工种持证上岗率达100%，对专业质量，达到应知、应会、懂操作。⑸施工机具控制：要按施工方案及施工技术措施的要求，组织施工机具，施工机械在用前检查、维修，保证工况良好；小型机具达到安全使用条件，检验及测量器具，要经计量部门年检合格，在用器具年检合格率达到100%，不合格或过期者不得使用。⑹工程用料控制：本工程所用的主、辅材应有合格证，达到国家有关标准；按规范要求进行批、量的检测和验收，对用于重要部位的材料进行复验。施工中严禁以低代高，以薄代厚，严禁不经过设计的材料代用，严禁不合格材料用于本工程。⑺施工方法控制：严格方案的编制与审批程序，未经审批的方案，不可实施；严格按方案所确定的方式、方法施工操作，达到方案提出的专业质量标准；认真、规范地做好技术交底工作，施工技术要求，质量标准要贯彻到作业组及个人。⑻施工环境控制：根据施工任务编制雨季施工措施，施工中严格按要求防护，减少不利环境对质量的影响，不采取防护措施或防护措施不能满足技术要求，应停止施工；施工现场要“工完料净，场地清”，达到文明施工“三清”“三好”要求。⑼施工过程中要坚持“三检一评”及工序