承台施工技术交底

南京长江第五大桥北接线D1标工程承包单位：南京东部路桥工程有限公司 合同号：D1监理单位：南京交通建设项目管理有限责任公司 编号：施工技术交底记录表C-14交底工序或工程名称承台施工技术交底交底时间参加对象及人数共人交底人交底地点记录人交底主要内容:一、施工准备1、本项目选用主线桥J9#墩承台作为承台首件工程，现场场地已整平，且全部采用砼硬化，就首件对承台施工作技术交底。J9#墩承台设计参数见以下统计表:序号所属位置序号所属位置承台首件编号型号1北接线主线桥J9#墩11*6.25*3.2顶标高(m)底标高(m)桩长(m)设计砼量(m3)5.01.8402202、材料进场安排根据设计图纸，该承台采用C35混凝土，混凝土由我标段专用的混凝土搅拌站统一供应，用砼罐车运入工地现场。混凝土搅拌站位于浦口区候庄立交西南面，距离施工现场直线距离约7.6公里，首件承台需用①32钢筋12587.4kg、①25钢筋9756.7kg、①20钢筋2449.3kg、①16钢筋1116.6kg、612钢筋820.5kg，所有原材料施工前需报检合格。首件施工使用发电机组发电，施工用水采用洒水车抽水配合施工，施工用水满足施工要求。3、现场安全围护在施工进出口位置设置“进入施工现场必须佩戴安全帽”及“风险告知牌”等警示标牌,确保施工安全。施工中的弃土不得乱堆乱弃防止泄露污染环境。

二、承台施工方法及工艺流程1、测量放样1.1测量组施工前认真复核桩位坐标，根据导线点控制成果以及承台布置形式，按墩台各桩坐标，利用全站仪放出各桩位的准确位置，准确测量桩位的中心和地面标高。复核无误后，进行承台（系梁）放样，放出承台（系梁）的四角位置，根据承台四角位置确定开挖控制边线。1.2呈报放样资料，报监理工程师检验，报验合格后，方可施工。开挖承台平面图开挖承台平面图排水沟20#a槽钢临时施工围挡临时施工围挡钢围檩双拼H200*E*7工字钢对撑100*200*7工字钢钢围檩双拼排水沟20#a槽钢临时施工围挡临时施工围挡钢围檩双拼H200*E*7工字钢对撑100*200*7工字钢钢围檩双拼H200*200*7匚字钢■5.0m承台20cm厚C20砼垫层注：20#a槽钢作支护，钢围檩采用200mm工字钢双拼，对撑采用200mm型工字钢-第一道围檩支撑设在顶口，设置对撑及角撑；距2m设置第二道围檩，只设置角撑-开挖支撑大样图单位：cm2、基坑钢板桩支护2.1钢板桩的检验首件采用6m的热轧普通槽钢20#a做基坑支护，规格为200*73*7mm。钢板桩进场必须有出厂合格证，技术人员对进场材料进行检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度等项内容。检查中要注意：断面缺损的应予以补强；若钢板桩有严重锈蚀，不应在本工程上使用。2.2钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，控制在100根以内（约2.1吨），并应注意保护不受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。2.3钢板桩堆放：堆放的地点要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意:2.3.1堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;2.3.2槽钢应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。2.4钢板桩打设根据现场施工条件，采用单独打入法。沿基坑从一角开始逐根插打，每根桩自起打到结束中途不停顿。先由测量人员定出钢桩的轴线，沿坑壁打入基坑土体内，打桩机吊起钢桩，人工扶正就位。.履带吊停在离打桩点附近，侧向施工，便于测量人员观察。挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆。.锤下降，开液压口，拉一根桩至打桩锤下，锁口抹上润滑油，起锤，单桩逐根连续施打。.对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至土体不能下降为止。.利用锤惯性打桩至坚实土层，开动振动锤打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合。2.4.6.板桩至设计高度前30cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。2.4.7.松开液压夹口，锤上升，打第二根桩，以上类推至打完所有桩。2.4.8.在插打过程中随时测量监控每块桩的倾斜度，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。2.5钢支撑施工2.5.1在钢支撑安装时进行精确定位，安装之前在钢板桩上做好控制点，将钢支撑的安装高度、水平位置分布标出。2.5.2钢支撑在基坑外按各节段设计长度拼接形成整体，其后用吊机采用两点吊方式将支撑吊运至设计位置和标高形成支撑的稳定体系。2.5.3支撑拆除时严格按施工流程拆除基坑内的钢支撑，拆除时注意施工安全。2.5.4本项目承台施工设置两道钢围檩，上口第一道钢围堰采用200mm双拼工字钢，加设两道200mm双拼工字钢对撑，以及围檩角撑；距第一道钢围檩2m位置设置第二道钢围檩，只设置角撑，不影响承台立模施工。3、基坑土方开挖钢板桩打入后在桩身混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外0.5m处设置纵横向截水梗防止雨水倒流回基坑。基坑内排水采取降水井作为集水井，并在承台基坑施工面范围增设排水沟。并由专人负责控制降水井内水位，严禁积水浸泡基坑。

开挖时现场应有专人指挥，边开挖边检查基坑壁安全，发现基坑渗水应立即处理。承台开挖采用挖掘机开挖，人工配合清底。挖出土方采用自卸汽车外弃。自卸汽车停放在基坑边缘2m以外。基底预留30cm土层采用小型挖掘机开挖人工配合清底，减少对原地基的扰动。基坑防护与排水图4、凿除桩头及承台检测基坑开挖结束后，人工清理至承台垫层设计底高程。报监理工程师验槽，复核开挖底高程。按照设计图纸将桩顶砼凿至桩顶设计高程（即承台底高程以上20cm）。然后将主筋调直，按设计要求绑成喇叭口。凿除灌注桩桩头时，超灌砼采用人工配合风钻小块分解凿除，并注意防止对承台非清除部分的损坏与振动。截桩后按要求对每根桩进行超声波检测。检测合格后，再进行下道工序施工。桩头凿除示意图5、 垫层施工承台检测合格后，人工清理整平基底至承台垫层设计底高程，再用全站仪放出承台轮廓四角，边线大于承台边线10cm（为方便承台钢筋安装施工）并用616钢筋头或竹签做好定位。沿边线支设垫层模板，模板采用高20cm*5cm木模，模板安装结束后每隔1m~1.5m（端头应适当加密）用616钢筋头或方木嵌入土体将模板固定牢固。后由测量人员在模板上及垫层中部测量出垫层顶高程，并做好高程标记。考虑到承台垫层砼方量较小，砼浇筑采用木质流槽辅以人工配合浇筑20cm厚C20砼垫层。垫层砼浇筑完成初凝后应及时覆盖浇水养护，待垫层砼达到设计强度或规范要求后马上组织测量人员在垫层顶面进行放样，放出承台轮廓四边及其交点（中心点）的位置，用仪器检查各点位置是否正确，然后用钢尺复测，确认无误后，用墨盒弹出承台轮廓边线及中心线，报监理工程师复核验收。6、 钢筋加工及安装钢筋在钢筋加工厂集中加工制作，钢筋运输车运至施工现场进行钢筋绑扎安装。6.1钢筋加工加工前应将钢筋表面油渍、漆皮等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折，盘条和弯曲钢筋要冷拉调直。按照施工图纸放出每种钢筋大样，直径大于或等于20mm的钢筋，应采用直螺纹套筒连接方式。根据图纸设计要求，钢筋工应熟悉钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。.在钢筋下料过程中，应严把质量关。质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计与规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。6.2钢筋成品保护及质量要求成品钢筋应垫平堆放，且应分规格和品种堆放。钢筋堆放时，要保持钢筋表面洁净。避免踩蹋已绑扎好的钢筋。.高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在钢筋加工厂内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐。钢筋骨架绑扎注意绑扎方法，宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣，防止钢筋变形。6.3钢筋安装安装前进行承台底高程测量，确定钢筋骨架安装高度；按照施工线安装钢筋骨架，保证骨架平面位置；在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的混凝土型号不得低于承台（系梁）的混凝土型号，垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于4个/皿，重要部位宜适当加密，保证承台（系梁）保护层厚度符合要求。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。受力钢筋机械接头应设在受力较小处，并错开布置，间距〉35d，同一截面接头数量不得大于50%。墩身钢筋按照墩身定位线，采用垂球对中安插墩身钢筋，墩身钢筋安插时必须固定防止移位。钢筋绑扎完毕后，应在承台、扩大基础底和钢筋外侧安装同标号5cm高细石砼垫块，以保证钢筋保护层厚度、杜绝露筋。钢筋安装允许偏差表序号名称允许偏差1双排钢筋，其排与排间距的局部误差±5mm2同一排中受力钢筋间距的局部偏差±20mm3钢筋骨架尺寸长土10mm钢筋骨架尺寸宽、高±5mm4箍筋间距偏差土10mm5弯起点的偏差±20mm6保护层厚度土10mm7、模板施工7.1、承台模板采用大块钢模或定型钢模板，采用汽车吊配合安装。7.2、 模板安装在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过对拉螺栓、方木、钢管与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。7.3、 定型钢模板示意图：

横竖\乙竖\乙竖］边框'通筋边框通筋■400-吊环背愣：4 -H1拉杆座l1 J \1 1二El』二二二*F1 111 1 1_£；60-90注：1、面板厚度5mm'100 2、竖通筋8cm槽钢二 3、背愣14槽钢260-290%4T70t30模板的外支撑体系模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置15尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±15测量4模板侧向弯曲1/250拉线尺量5两模内部尺寸±30尺量不少于3处6相邻两板表面高低差2尺量模板制作允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）

1外形尺寸长和宽+0，一12肋高±53面板端偏斜0.54连接配件的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距+0，一0.5沿板长、宽方向±0.65板面局部不平16板面和板侧挠度±18、混凝土浇筑8.1、 混凝土强度等级C35，使用混凝土拌合站集中拌制。8.2、 混凝土拌合站采用自动计量，混凝土罐车运输，插入式振捣器振捣。8.3、 混凝土的浇筑环境温度选择在气温较低时进行。浇筑混凝土时必须避开局部温度高于40°C和雨天气候进行。8.4、混凝土浇筑前，必须将模板内杂物、积水以及钢筋上污垢等清理干净；同时对模板、钢筋和预埋件等进行检查，符合设计要求后方可进行浇筑。浇筑前测试混凝土塌落度，塌落度应该在140-160mm，浇筑需做3组混凝土试块进行标养。8.5、 混凝土浇筑在初凝前必须完成，混凝土浇筑落差大于2.0m时，设溜槽施工。底层混凝土的浇筑顺序，应该先桩头后周边。然后分层浇筑。8.6、 混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振捣棒的振动深度一般不超过棒长度2/3〜3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5〜10cm，移动间距不超过振动棒半径的10倍，侧模保持5〜10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。8.7、承台混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面及时进行修整、找平，待收浆后再抹第二遍并压光。8.8、浇筑混凝土期间，应设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，必须及时处理。有松动、变形、移位时，必须及时处理。8.9、混凝土浇筑完成后，对施工现场及周边应及时清理，把施工遗留混凝土渣土集中装车外弃，将现场积水清理干净。施工现场及周边道路洒水降尘恢复原状，按绿色文明标准化组织施工。9、混凝土养生9.1、 在混凝土浇筑完成初凝后，洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期不少于14d。在混凝土表面覆盖无纺布和塑料薄膜以延续保持湿润状态。9.2、 混凝土浇筑要控制混凝土入模温度。混凝土原材料、水泥必须提前入仓，使用冷却水拌制混凝土，降低原材料温度。9.3、 可采用改善集料级配、降低水胶比、添加掺合料、掺加外加剂等措施，延长混凝土的终凝时间。9.4、 选用水化热较低和凝结时间较长的硅酸盐水泥。

承台（系梁）施工工艺流程图三、施工中常见问题及处理方法1、钢筋加工及安装1.1钢筋发生锈蚀、损伤通病现象：堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。通病成因：未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土。防治措施：明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤；存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生，如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净。1.2钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求通病现象：钢筋数量、规格与图纸不符；钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；预埋筋缺失、位置错误;箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋。通病成因：施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；不重视预埋钢筋的布设；施工人员质量意识差，未能真正理解设计意图。防治措施：重视钢筋骨架绑扎工作，技术员在施工前对钢筋工进行技术交底；采用制作胎架、定位架等措施来确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；当遇到预应力管道与非预应力筋有冲突时，应根据设计避让原则对钢筋位置进行调整，不得切割主筋。1.3钢筋保护层厚度偏差较大通病现象：钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。通病成因：钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；钢筋骨架扭曲、变形严重；模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模现象；混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。防治措施：根据实际情况设置保护层垫块，必要时进行加密；可采用定型产品；确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。2、混凝土外观缺陷2.1蜂窝通病现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。通病成因：混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不足，未拌合均匀，和易性差，不易振捣密实；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；模板拼缝不严密，漏浆。防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板拼缝堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。2.2麻面通病现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。通病成因：模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；模板拼缝不严，局部漏浆；模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实。2.3孔洞通病现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。通病成因：在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇注，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；分层振捣密实；在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。2.4露筋通病现象：混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。通病成因：浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；钢筋骨架上浮；混凝土方量不足。防治措施：加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；钢筋密集构件调整骨料级配;保证混凝土配合比准确和良好的和易性；采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；确保水泥混凝土浇筑方量。2.5夹层通病现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土或其它杂物夹层。通病成因：浇筑混凝土前，未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润；施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；确保集料符合规范规定要求；连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层50〜100mm，确保接