水泥生产线脱硝项目风险辨识与安全评价

101在水泥熟料的生产过程中，使用大量煤粉作为燃料，用于水泥熟料烧制，因此，在生产率的大政方针，为改善当地环境，依据国内外技术现状，结合自身状况，企业水泥生产线进展技术改造，组织实施烟气脱硝工程，釆用选择性非催化复原法SNCR气脱硝，使NOx排放浓度不大于320mg/N，降低排放烟气中的氮氧化物，为环境保护做出奉献。通过对脱硝工程进展系统地符合性检查，主要从工艺、设备、设施、作业过程等诸方面针对查找觉察的缺乏，提出合理可行的安全对策措施，指导危急源的监控和事故预防，提高工程的安全程序，以到达最低事故率、最小损失和最优的安全投资效果，力争实现本质安全。2工程介绍论文依托于某水泥公司4000t/d水泥生产线脱硝建设工程，工程为对原有生产装置4000t/d熟料生产线尾气进展脱硝技改340000N3/h,烟气NOx含量脱硝改造后尾气中的NOx含量由改造前的760mg/3降低到300mg/31711.1t。工程包括：氨水装卸储存系统、氨水输送系统、氨水加压系统、氨水安排调整把握系统、雾化系统、DCS工艺流程SNCR示范，是一种成熟的NOxDCS把握系统等组成。卸氨水系统外购氨水〔20%〕通过氨水槽车运输至氨水储罐区后，通过输氨泵将槽车内的氨水输送以防止氨气泄漏。氨水储罐区1个1003氨水储罐，氨水储罐安装液位仪，并将液位信号传输至中控系统。罐区四周放开。罐区四周设混凝土围堰及排水沟，以防止氨水泄漏时向罐区四周溢流，对土壤或水体造成污染。在氨水储罐上方安装氨气在线检测及报警装置，并可将检测报警信号传输至中控系统。氨水管路输送系统氨水通过过滤、加压泵、管路输送至安排调整把握系统。本工程设置2〔一用一备。安排调整把握系统近布置。空气通过管路输送至安排和调整系统。气力雾化系统SNCR4NOxNOX

及氨气在线检测NOX

及氨气的排放值，利用反响系统自动调整同时避开过量喷氨造成的一次污染。设备方案脱硝工程的主要生产设备包括氨水储罐、卸氨泵、氨水输送泵、喷枪等。各主要设备型2-1。2-1编号设备名称编号设备名称型号及规格单位数量备注1.卸氨系统1.1卸氨泵Y2-112M-2台14kW1.3管道式氨水浓度检测仪测量范围：5～30%氨水台11.4工业氨水专用流量计测量介质：5～30%氨水台12.氨水储罐区2.1氨水储罐材质：玻璃钢座1编号设备名称 型号及规格容积工作压力：500-2023Pa规格：DN4000×9300mm

单位数量 备注2.2氨水泵

MG80C2-19FT100-H3

台 2 1.1kW2.3

工业氨水专用流量计

测量介质：台 15～30%氨水磁翻板液位计

测量介质：台 15～30%氨水泄氨报警装置

监测介质：氨气报警方式：声光报警

氨水罐区1台 311氨气水封装置

材质：不锈钢1容积：150L3.氨水管路输送系统3.1

分解炉脱硝氨水输

流量=13/h

台 2 1用1备送泵扬程=20m4.氨水安排调整把握系统4.1调整装置型号：HBY-TX-Ⅰ套15．气力雾化系统5.1喷枪系统型号：HBY-PQ-1套46.电气及把握系统6.1相关连接DCS——套16.1计算机把握系统——套16.2在线检测系统——套17.压缩空气管道编号设备名称编号设备名称型号及规格单位数量备注7.1压缩空气管道Φ50mm套1特种设备3工程涉及的物质的危急、有害因素分析脱硝工程在生产过程中，使用氨水〔20%〕作为复原剂，使用压缩空气作为雾化介质。经过对该生产工艺系统分析，工程存在的危急有害物质主要有：氨水〔20%〕和压缩空品。3-1火灾危急火灾危急存在物质危规号分类危急特征毒性等级用途性分类 位置8.2Ⅳ级氨水82503戊高毒储罐复原剂碱性腐蚀品〔轻度危害〕2.2Ⅳ级压缩空气22023—容器爆炸储罐不燃气体〔轻度危害〕仪表气动力通过对氨水〔20%〕和压缩空气的危急有害识别，依据《企业职工伤亡事故分类标准》GB644－1986〔氨水和压缩空气灼烫、容器爆炸。危急有害因素中毒和窒息的危急等级为Ⅳ级，危急有害因素灼烫、容器爆炸的危急等级为Ⅱ～Ⅲ级。生产工艺及设备设施危急、有害因素辨识与分析脱硝工程主要包括氨水装卸储存系统和氨水使用系统〔把握系统、雾化系统。1.火灾、爆炸氨水储罐假设遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危急。浓度遇明火或者高温会发生爆炸。造成火灾、爆炸的主要缘由是氨水泄漏，泄漏的氨水易分解放出氨气，温度越高，分解速度越快，可形成爆炸性气体。假设氨水泄漏，分解出氨气，遇到明火或静电火花，有可能发生火灾爆炸事故。造成氨水泄漏的主要缘由有：氨水储罐选用材料有缺陷，制作质量不合格，有可能造成罐体裂开造成氨水大量泄漏。在卸氨过程中，假设氨水罐液位计损坏或读数不准确，有可能过量充装造成氨水泄漏。氨水储罐的进出口、排污口、回流口、液位计接口、超声波接口等接收、阀门、法兰连接密封等部位失效造成泄漏。氨水罐车装卸用软管爆裂造成氨水泄漏。2.中毒和窒息氨水无色透亮，有腐蚀性，氨水挥发出的氨气有猛烈的刺激性气味，吸入后对鼻、喉和肺有刺激性，引起咳嗽、气短和哮喘等；可引发喉头水肿而窒息死亡；可引发肺水肿，引起死亡。可能造成中毒和窒息的缘由有：假设作业场所空气中的氨超过标准规定的最高容许浓度，则作业人员发生慢性中毒，受到职业损害，甚至罹患氨中毒职业病。如氨水储罐、安排管道及系统存在跑冒滴漏，而未设置氨气检测装置，则氨水挥的浓度超过限制，人员于该环境内长期作业、呼吸有害物超标的空气，累积渐进，易感人员会消灭程度不同的中毒病症。，氨水挥发出氨气，造成氨超过标准规定的最高容许浓度，有可能造成作业人员中毒。氨水储罐选用材料有缺陷，制作质量不合格，有可能造成罐体裂开造成氨水大量泄漏，氨水挥发出氨气，造成氨超过标准规定的最高容许浓度，有可能造成作业人员中毒。在卸氨过程中，假设氨水罐液位计损坏或读数不准确，有可能过量充装造成氨水泄漏，泄漏的氨水挥发出氨气，造成氨超过标准规定的最高容许浓度，有可能造成作业人员中毒。进入氨储罐内作业时需要将氨水放尽，并使用干净的水进展良好的冲洗，在通风置换，使罐内的氨气浓度，氧气浓度均进展检测合格后才可进入作业，同时要有人员监护，佩戴按检测报警仪等设施，否则可能造成作业人员中毒窒息。灼烫氨水溅入眼内，可造成严峻损害，甚至导致失明；皮肤接触可致灼烫。作业人员未佩戴劳动保护用品或佩戴的劳动保护用品不合格，皮肤有可能接触到氨水，发生灼烫事故。，作业人员接触氨水，发生灼烫事故。氨水储罐选用材料有缺陷，制作质量不合格，有可能造成罐体裂开造成氨水大量泄漏，作业人员接触氨水，发生灼烫事故。在卸氨过程中，假设氨水罐液位计损坏或读数不准确，有可能过量充装造成氨水泄漏，作业人员接触氨水，发生灼烫事故。车辆损害缘由：翻倒。超速行驶、突然刹车、转弯过快或斜坡处转弯、碰撞到障碍物、路面严峻不公正。碰撞和碾压。驾驶员违章行驶，追尾；驾驶员精力不集中(如抽烟、通话)；驾驶室温度过高、过低等；酒后驾车；疲乏驾驶、带病驾驶；无证驾驶；路况差；机动车辆的方向、信号灯或警示音响、刹车失灵等；道路交通标志不全。氨水装卸储存系统存在的主要危急有害因素有火灾、爆炸、中毒和窒息、灼烫、车辆损害等。危急有害因素火灾、爆炸、中毒和窒息的危急等级为Ⅳ级，危急有害因素灼烫、车辆损害的危急等级为Ⅱ～Ⅲ级。1.中毒和窒息氨水无色透亮，有腐蚀性，氨水挥发出的氨气有猛烈的刺激性气味，吸入后对鼻、喉和肺有刺激性，引起咳嗽、气短和哮喘等；可引发喉头水肿而窒息死亡；可引发肺水肿，引起死亡。可能造成中毒和窒息的缘由有：氨水管道制造材质有缺陷，造成氨水管道裂开，氨水泄漏后挥发出氨气，造成作业环境氨气浓度超过标准规定的最高容许浓度，有可能造成作业人员中毒。氨水管道跨越道路的高度不够，车辆经过时有可能造成碰断，导致氨水泄漏。氨水管道法兰、阀门、法兰连接密封等部位损坏或者失效，造成氨水泄漏，氨水员中毒。灼烫氨水在使用过程中，一旦泄露，人员接触有可能造成灼烫。氨水罐区未设置洗眼喷淋装置，一旦人员接触到氨水，不能准时处理，会造成灼烫事故扩大。触电该工程运行中使用有局部电气设备，假设保护设施不完善或无保护，电气设备、设施漏电或操作人员误操作、误触带电体等，都有可能发生触电事故造成损害。机械损害氨水接卸、输送系统使用各种泵，假设泵的转动部位防护设施缺失，人员不慎接触，有可能造成机械损害。氨水使用系统存在的主要危急有害因素有火灾、爆炸、中毒和窒息、灼烫、触电、机械触电、机械损害的危急等级为Ⅱ～Ⅲ级。火灾、爆炸在正常生产时，氨水在密闭的容器和管道中运行。氨水管道法兰、阀门、法兰连接密封部位等部位假设失效，一旦泄漏易分解放出氨气，温度越高，分解速度越快，可形成爆炸性气氛，遇到明火或静电火花，有可能发生火灾爆炸事故。喷吹系统的压缩空气管道，假设质量不好，腐蚀严峻，可能造成超压爆炸。3.3.3检修过程中的危急、有害因素及危害程度分析1.爆炸氨水罐检修作业时，假设氨水未放净，未使用清水进展有效清洗，通风换气不到位，氨水罐内存有氨气，未对氨气浓度进展检测，一旦动用明火有可能发生爆炸。中毒和窒息浓度检测或检测不合格就进入，有可能发生中毒和窒息。高处坠落氨水储罐高度9m扶梯及走道堆放杂物，影响作业和行走，有发生高处坠落的危急。高处作业时，未佩戴或正确佩戴安全带，有可能发生高处坠落。灼烫对使用和存在氨水的设备进展检修时，假设未排净氨水，有可能发生灼烫事故。对使用和存在氨水的设备进展检修时，假设未佩戴或正确佩戴劳动保护用品，接触氨水，有可保护用品，人员接触高温度分解炉、烟气管道，有可能发生灼烫事故。4危急物料防范措施该工程涉及的危急物料是氨水20%节的防范措施主要有：氨水罐承受玻璃钢制品，可以防碱腐蚀；氨水罐布置实行露天布置，便于泄漏的氨气快速集中；氨水的输送管道、阀门、管道过滤器承受304阀门、管道。氨水罐设置带远传磁翻板液位计，氨水罐液位除现场显示外，还把液位信号远传DCS。氨水加压泵后的氨水输送管道上设置单向阀，防止氨水回流。氨水罐的顶部设放空口，放空口设置电磁阀和冲洗箱，防止氨汽溢出。10m10m。在围堰的东北角、西南角各设置一个钢梯用于出入围堰。。然后将卸氨泵前后阀门开启，将氨水上行管道上的手动球阀开启。再开启卸料泵。卸1min置在适宜位置。制止直接把管中剩余的氨水卸到集水井及相关的沟中。最终检查氨水储罐的翻板阀液位计的中控显示值。现场检查是否有漏液等状况发生。管道法兰的密封面承受凹凸面，并选用带颈平焊法兰，依据物料特点选用相应的密封垫片材料，防止氨水的跑、冒、滴、漏。设置积液井，假设发生氨水泄漏，泄露的氨水进入积液井，便于去除。氨水系统使用的泵承受化工耐腐蚀泵。氨水罐区和氨水泵房设置“留神腐蚀”、“留神中毒”等指示性标志和“制止烟火”制止标志。氨水罐区设置洗眼器，洗眼用水接自公司自来水管网，洗眼器保护半径15m，洗眼器设置蒸汽伴热保温防冻措施。氨气冲洗罐设置水位检测装置，远传至把握系统，防止氨气冲洗罐中液位过低或过高。工艺流程及设备设施承受的工艺、设备选型、设备布置的安全措施〔SNCR的技术。平台、走台、坑池边等有跌落危急的地方，设栏杆或盖板。有轴必有套”、“有齿必有罩”。工作介质为氨水的泵类承受耐腐蚀型。氨水管道的阀门承受304生产车间内的设备与设备、设备与墙体、与柱之间留出相应操作及安全间距：设备间距大型≥2m、中型≥1m、小型≥0.7m；大、小设备间距按最大的尺寸要求计算；设备与墙、柱距离按大型≥0.9m、中型≥0.8m、小型≥0.7m。在墙、柱与设备间有人操作的要满足设备与墙、柱间和操作空间的最大距离要求。车间内设备布置除了符合工艺流程，安全规程以及操作便利的要求，留出适当的空间，以便设备部件的拆卸和检修。设备本质安全方面，避开锐角尖角和突出局部。设备的布置便于操作和维护；消灭紧急状况时，便于人员撤离。生产过程中承受的安全措施DCS算机上，实现远程把握。对水泥生产线烟气中的氮氧化合物浓度进展实时监测，同时对喷入的氨水量进展自动调整，保证最好的脱硝效果。，不高于设定的最高值。当液位超过设定的最高值或最低值时，发出报警信号。对压缩空气管道中压缩空气的压力和流量进展监测，依据喷入氨水量自动调整压缩空气使用量。对氨水加压泵的出口压力进展监测。当氨水管道或压缩空气管道堵塞时，系统自动停车。当发生氨水泄漏时，系统自动停车并报警。压缩空气管道上设置止回阀，当压缩空气压力低于规定值时，止回阀动作，压缩空气不得回流，防止氨水进入压缩空气管道。1.电焊电焊机在现场使用时，必需事先预备一支有效的灭火器，放到操作现场，以免发生意外状况。电焊机使用现场，不许有易燃、易爆物品，其他物品也要做好火源的隔离措施。防止飞溅金属造成灼伤和火灾。觉察担忧全因素，需准时报告。焊机的外壳必需依据有关规定接地，并定期检测接地系统的电气性能。焊机的外露带电局部必需有良好的隔离防护措施。焊机的带电局部对地、对外壳，或相与相、线与线间必需有良好的符合标准的绝1M。5m，2.5m雨天制止露天作业。作业人员没有操作证，又没有正式焊工在场进展技术指导时，不能进展焊、割作业。焊接时，焊工穿戴好防护用品，如绝缘手套、绝缘工作鞋或加垫绝缘物。每次电焊机使用完后，要对现场进展检查，确认没有残留的火种后，方可离开现场。设备修理修理中未完工的设备，无论是电气、机械、油路方面的故障，在未完工设备的明源开关断开，以免发生误操作。如在当日不能修理完工的设备，要将拆下的有关零部件，收到修理室内，以免造成零部件丧失。电气设备检修时，必需两人进展，一人工作，一人监护；检修完毕后，必需清点全部工具、螺丝等，以防止遗漏在屏内电气设备上，引发短路事故。电动机必需定期检修，一般每年一次，检修重点是轴承和润滑脂；但对于环境状况良好的电动机，且上次检修已换过润滑脂者可免检，但最长时间不得超过两年。电气设备检修时，先关掉开关、验电，并有人把关或将开关的线撤除，以防突然来电。高空作业高空作业须系好安全带或架设安全网，安全带切忌低挂高用。登高作业的常用工具要系带在身上，所需材料或其他工具须用结实结实的绳索传递。从事高空作业的人员制止穿硬底和带钉易滑的鞋。遇有六级以上强风时，制止进展露天高空作业。在高空作业时，要防止接触电线而发生触电事故。用于高空作业的梯子不得缺档，不得垫高使用。梯子横档间距以30cm60°～70°在梯上作业。如需接长使用，应绑扎结实。人字梯底脚要拉牢。在通道处使用梯子，要有人监护或设置围栏。主要特种设备设计安全措施50mm压缩空气管道承受碳素钢管。压缩空气管道的连接，除设备、阀门等处用法兰或螺纹连接外，其它部位，承受焊接。压缩空气管道在用气建筑物入口处，设置切断阀门、压力表和流量计。0.15m0.1m；与0.1m；与穿有导线的电线管水平净距不小于0.10.1m0.50.5。有毒气体检测报警装置氨