铸造新技术的发展趋势

CompanyDocumentnumber：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998CompanyDocumentnumber：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998锻造新技术的发展趋势我国锻造新技术的发展面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业特别是装备制造业的当代化水平高速提高，中国(这里只讲大陆的状况，不涉及台湾和港澳地区)锻造业当苏醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆运用当代科学技术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才干跟上时代步伐”的道理，把握当代锻造技术的发展趋势，采用先进合用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国锻造业的累累硕果来奠定中国当代工业文明进程的坚实基础。

我国加入WTO和世界进入21世纪以来，人们从不同角度探讨锻造技术的发展并且发表了许多着述，为了给人们提供一种有关我国锻造技术发呈现状和发展趋势的整体概念，引发同仁们更进一步地思考，笔者就自己的认识以及参考了某些公开发表的文献，同时又吸纳了某些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考。

1发达国家锻造技术发呈现状

发达国家总体上锻造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。

铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷持续作业冲天炉，普遍使用锻造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气持续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达%，下列：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达成几个或几十个10～6的水平。

在重要铸件生产中，对材质规定高，如球墨铸铁规定P不大于%、S不大于%，铸钢规定P、S均不大于%，采用热分析技术及时精确控制C、S含量，用直读光谱仪2～3min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以精确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。

普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金通过滤，铸件抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。

广泛应用合金包芯线解决技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、解决过程无污染，实现了微机自动化控制。

铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等多个重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作多个重要汽车部件的量已仅次于铝合金。

采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、减少熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖启动时间，加强保温和实施微机控制优化熔炼工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口锻造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60%提高到80%。考虑人工成本高和生产条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格(电炉排尘有9国规定100～250mg/m3、冲天炉排尘，11国规定100～1000mg/m3，或～1.5kg/t铁液；砂解决排尘，8国规定100～250mg/m3)，锻造厂都重视环保技术。

在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺，砂解决采用高效持续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统，制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模锻造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。

用自动化压铸机生产铸铝缸体、缸盖；已经建成多条铁基合金低压锻造生产线。用差压锻造生产特种铸钢件。所生产的多个口径的离心球墨铸铁管占铸铁管总量95%以上，球铁管占球铁年产量30%～50%。

成功地采用EPC技术大批量生产汽车汽缸体、缸盖等复杂铸件，生产率达180型/h。在工艺设计、模具加工中，采用CAD/CAM/RPM技术；在锻造机械的专业化、成套化制备中，开始采用CIMS技术。

锻造生产全过程主动、从严执行技术原则，铸件废品率仅2%～5%；原则更新快(标龄4～5年)；普遍进行ISO9000、IS014000等认证。

重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。锻造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟锻造工厂等飞速发展。

2我国锻造技术发呈现状

总体上，我国锻造领域的学术研究并不落后，诸多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内锻造生产技术水平高的仅限于少数骨干公司，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体体现在，模样仍以手工或简朴机械进行模具加工；锻造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；锻造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；锻造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团锻造厂采用先进的造型制芯工艺，大多锻造公司仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模锻造厂以水玻璃制壳为主；低压锻造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、壳体等铸件，生产率在30型/h下列，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；即使建成了较完整的锻造行业原则体系，但多数公司被动执行原则，公司原则多低于GB(国标)和ISO(国际原则)，有的公司废品率高达30%；质量和市场意识不强，仅少数专业化锻造公司通过了ISO9000认证。结合锻造公司特点的质量管理研究十分单薄。

近年开发推广了某些先进熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，如外热式热风冲天炉开始应用，但为数少，使用锻造焦的仅占1%。某些锻造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉—电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率(600～700kVA/t)技术。

开始引进AOD、VOD等精炼设备和技术，提高了高级合金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢，采用精炼技术提高钢液纯净度，改善性能。0Crl6Ni5Mo、Crl3Ni5Mo锻造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上，屈强比由～提高到～，强度提高30%～60%，硬度提高20%～50%。

广泛应用国内富有稀土资源，如稀土镁解决的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用；稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中得到应用；初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量提高。

高强度、高弹性模量灰铸铁用于机床铸件，高强度薄壁灰铸铁件锻造技术的应用，使最薄壁厚达4—16mm的缸体、缸盖铸件本体断面硬度差不大于HB30，组织均匀致密。灰铸铁表面激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，汽车排气管使用寿命提高4—5倍。钒钛耐磨铸铁在机床导轨、缸套和活塞环上应用，寿命提高1～2倍。高、中、低铬耐磨铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用，寿命提高。应用过滤技术于缸体、缸盖等调高强度薄壁铸件流水线生产中，减少了夹渣、气孔缺点，改善了铸件内在质量。

国产水平连铸生产线投入市场，可生产直径30～250mm圆形及对应尺寸的方形、矩形或异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能提高1～2个牌号，铁液运用率提高到95%以上，节能30%，节材30%一50%，毛坯加工合格率达95%以上。

铸铁管行业引进10套直径1000mm下列的中型球墨铸铁管离心锻造成套设备。

金属基复合材料研究有进步，短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成果，但较少实现工业应用。

某些重点行业的骨干锻造厂采用了直读光谱仪和热分析仪，炉前有效控制了金属液成分，采用超声波等检测办法控制铸件质量。

环保执法力度日渐加强，迫使锻造业开始重视环保技术。沈阳锻造研究所等开发了大排距双层送风冲天炉和冲天炉除湿送风技术；我国初建锻造焦生产基地，形成批量规模。锻造尘毒治理、污水净化、废渣运用等获得系列成果，并开发出多个锻造环保设备(如震动落砂机除尘罩、移动式吸尘器、烟尘净化妆置、污水净化循环回用系统，锻造旧砂干湿法再生技术及设备、锻造废砂炉渣废塑料制作复合材料技术和设备等)。

商品化CAE软件已上市。某些大中型锻造公司开始在熔炼方面用计算机技术，控制金属液成分、温度及生产率等。成都科技大学研制成砂解决在线控制系统，清华大学等开发了计算机辅助砂型控制系统软件，华中科技大学成功开发商品化锻造CAE软件。

锻造业互联网发展快速，部分锻造公司网上电子商务活动活跃，如某些锻造模具厂实现了异地设计和远程制造。

锻造专家系统研究即使起步晚，但进步快。先后推出了型砂质量管理专家系统、锻造缺点分析专家系统、自硬砂质量分析专家系统、压铸工艺参数设计及缺点诊疗专家系统等。机械手、机器人在落砂、铸件清理、压铸及熔模锻造生产中开始应用。

3我国锻造技术发展趋势

3．1锻造合金材料

以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目的，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁(ADl)热解决设备，尽快制订国标，推广奥贝球墨铸铁新技术(如中断热落砂法、中断正火法等)；开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等)、铸铁件表面或局部强化技术(如表面激光强化技术等)。

研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发锻造合金钢新品种(如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料)，提高材质性能、运用率、减少成本、缩短生产周期。

开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。研究减少合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金强韧性的办法及合金热解决强化的途径。

研究力学性能更加好的锌合金成分、变质解决和热解决技术；开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新型压铸合金。

开发锻造复合新材料，如金属基复合材料、母材基体材料和增强强化组分材料；加强颗粒、短纤维、晶须非持续增强金属基复合材料、原位锻造金属基复合材料研究；开发金属基复合材料后续加工技术；开发减少生产成本、材料再运用和减少环境污染的技术；拓展锻造钛合金应用领域、减少铸件成本。

开展锻造合金成分的计算机优化设计，重点模拟设计性能优秀的锻造合金，实现成分、组织与性能的最佳匹配。

3．2锻造原辅材料

建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、生产环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂，抓紧我国原砂资源的调研与开发，开展取代特种砂的研究和开发人造锻造用砂；将湿型砂粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。

开发酚醛—酯自硬法、C02-酚醛树脂法所需的新型树脂，提高聚丙烯酸钠—粉状固化剂-C02法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范畴；开展酯硬化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究，以尽快推广该树脂自硬砂工艺；开发高反映活性的树脂及与其配套的便宜新型温芯盒催化剂，使制芯工艺由热芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转变，以节省能源、提高砂芯质量。

加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究，特别是应大力开发旧砂回用新技术，尽最大可能再生回用锻造旧砂，以减少生产成本、减少污染、节省资源消耗。

开发树脂自硬砂组芯造型，在可控氛围和压力下充型的工艺和有关材料，加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究，以满足生产薄壁高强度铝合金缸体、缸盖的需要。提高覆膜砂的强韧性，改善覆膜砂的溃散性，改善覆膜砂的热变形性，加紧覆膜砂的硬化速度。

建立与近无余量精确成形技术相适应的新涂料系列——大力开发有机和无机系列非占位涂料，用于精确成形锻造生产。对单件小批量生产精密铸件用的金属型、热芯盒及模具等开发自硬转移涂料，对精密砂芯开发微波硬化的转移涂料，为提高汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量，解决铸钢件壳型锻造中粘砂、表面粗糙等问题，推广非占位涂料或高渗入、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。

大力开发满足树脂砂机械化流水线生产优质钢铁铸件用的流涂、浸涂涂料和设备，开发能控制冷却速度、提高轻合金质量、减少脱模(芯)阻力、提高生产效率的金属型系列涂料，开发能阻隔树脂砂型(芯)中有害气体侵入铸件克制气孔裂纹等缺点的烧结屏蔽型涂料(如防渗碳、渗硫涂料)，开发适应于粘土型砂的湿型喷涂涂料。

加强涂料性能及其胶体化学、流变学的基础研究，开展涂层微波、远红外等干燥硬化工艺的研究，开发并制订涂料用原材料及性能的检测办法(涉及测试仪器)和原则，建立其信息数据库。

在锻造生铁质量改善和采用脱硫技术的前提下，改善球化剂配方，减少镁、稀土含量、提高球化效果：开发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。

增加孕育剂品种，开发针对性强的孕育剂，提高孕育剂粒度的均匀性。

开发新型脱硫剂(如CAO)复合脱硫剂等)。

发展立足国内资源的Sr盐或A1—Sr变质剂及晶粒细化剂，加强Sr变质与精炼工艺的综合研究。

开发适应RID、F1技术的精炼剂和精炼—变质一体化铝合金熔剂。

推动计算机专家系统在型砂等造型材料质量管理中的应用。

3．3合金熔炼

发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬持续作业冲天炉；推行冲天炉—感应炉双联熔炼工艺；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术(开：发热结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、合用于多个活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、合用于熔模锻造、金属型锻造等特种锻造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、进一步研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固过程的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，涉及孔径和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和原则化工作)、配备直读光谱仪、碳当量快速测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪，应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广冲天炉除湿送风技术，冲天炉废气运用，消除对环境的污染，提高铁液质量。

感应电炉含有灵活、节能、效率高等优势，采用感应电炉是此后铸铁熔炼技术发展的方向。开发新的合金孕育技术(如迟后孕育等)，推广合金包芯线技术，提高球化解决成功率，减少铸件废品率并提高铸件综合性能。

采用氩气搅拌、钙线射入净化、AOD、VOD等精炼技术，提高钢液的纯净度、均匀度与晶粒细化程度，减少合金加入量，提高铸件强韧性，减轻铸件重量与减少废品率。

铝合金铸件生产中，着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术、变质技术、晶粒细化技术和炉前快速检测技术，针对不同牌号、不同用途的合金，采用计算机数值模拟技术研究固溶、时效解决工艺参数的优化，以发挥材料潜能、提高材料性能。引进和消化RID、FI等先进精炼技术，提高铝合金熔炼水平。

进一步研究镁合金熔炼工艺，加强镁合金熔炼用无污染高效溶剂的系列化商品化开发，强化高纯锻造镁合金材料、镁—稀土耐热锻造镁合金材料及镁基复合材料的锻造、回收、重熔技术的开发，进一步加强镁合金压铸、挤压锻造技术的研究和开发，以适应我国汽车业快速发展的需求。

完善钛合金熔炼设备、解决铸型材料现存问题，开展真空下铸型加热方式及铸型预热温度对铸件质量影响的研究、真空熔炼下合金元素挥发行为及对合金成分影响的研究、杂质元素对钛铸件质量影响的研究、不同合金不同条件下熔铸工：艺参数的优化研究、钛合金熔模锻造材料和工艺的研究、热等静压及铸件焊补工艺的研究。

3．4砂型锻造

大力改善铸件内在、外部质量(如尺寸精度与表面粗糙度)、减少加工余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工艺是此后中小型铸件生产的重要发展方向。采用纳米技术改性膨润土，或采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土质量，是推广应用湿型砂造型工艺的核心。

开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术，以节省粘结剂、减少污染、减少铸件缺点、减少生产成本。

改善和提高垂直分型无箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、控制系统的功效，同时对造型线辅机应按通用化、系列化原则进行开发，提高配套水平。

抓紧开发适合于形状复杂模样造型或多品种批量生产所需要的个性化、实用型气流-压实造型机。

提高砂解决设备的质量、技术含量、技术水平和配套能力，尽快弥补涉及旧砂冷却装置和适于运输旧砂的斗式提高机在内的技术空白，努力提高砂解决系统的设计水平。

研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备，增加品种提高性能。

着重开发冷芯盒射芯机系列产品及芯砂混制和送砂设备。

建立抛丸设备实验基地，对抛丸器、丸砂分离及降躁声装置等进行系统研究开发，研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。

面对入世后国际市场激烈竞争的局面，铸机行业要根据我国国情的需要和可能，产学研相结合，开拓创新，下大力气开发先进、高效、低耗、实用、且含有自主知识产权的铸机新产品，为变化我国大多数锻造公司工艺技术装备的落背面貌，闯出一条投资小、见效快的捷径。

优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型(芯)法；开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术，开发能消除树脂砂铸件缺点的材料和树脂砂复合技术。

推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上的应用，以逐步裁减粘结强度低、水玻璃加入量大、型砂溃散性差的C02—普通水玻璃砂的硬化工艺。

开发精确成形技术和近精确成形技术，大力发展可视化锻造技术，推动锻造过程数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化发展；基于特性化造型的锻造CAD系统将是锻造公司实现当代化生产工艺设计的基础和前提，新一代锻造CAD系统应是一种集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用模块化体系和统一数据构造，且与CAM/CAPPERP/RPM等无缝集成；促使锻造工装的当代化水平进一步提高，全方面展开CAD/CAM/CAE/RPM、反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行，催发传统锻造业的革命性进步。

3，5特种锻造

开发熔模锻造模具、模料新技术，用硅溶胶或硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精密、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替代传统蜡模成形技术，简化工艺，缩短生产周期；研制适合我国的压蜡设备、制壳机械手、燃油型壳焙烧炉；开发优质型壳粘结剂，增加可铸合金种类、扩大工艺合用面。

进一步研究压铸充型、凝固规律，开发新型压铸设备及控制系统，改善液面加压系统性能以满足工艺规定；开展半固态合金压铸及新型压铸涂料研究；开发新压铸技术及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金等压铸新合金材料；采用快速原型制造技术制作压铸模。开发能与工艺亲密结合可满足多个工艺参数规定的低压锻造设备；推行低压锻造模具CAD、合金液填充和凝固过程模拟，使模具满足充填铸型时平稳流动、次序凝固、及时、充足补缩的规定；开发高度自动化的低压锻造机和高可靠性零部件；开发复杂、薄壁、致密压铸件生产技术，推动低压锻造向差压锻造的发展。

提高熔炼质量、增加预解决、开发性能更优良的模具钢，如优质高寿命的热作模具，进一步研究开发锻造模具RPM技术和CAE技术，推动并行环境下CAD/CAE/CAM/RPM集成技术和DNM技术的发展。

改善挤压锻造技术，扩大应用范畴(如陶瓷纤维增强和反映合成金属基复合材料)；抓紧进行水平挤压锻造、半固态挤压锻造技术的研究，加强与塑料、化工行业的协作，开发模样新材料，如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠粒，创立先进、实用的模具CAD/CAM系统及快速制造技术；开发高效震实台，搞清干砂紧实特性；开发EPC工艺与其它锻造工艺复合的新技术；研究由EPC工艺引发的环境

问题及对策，如EPC车间废气有效净化妆置和办法；研究铝铸件疏松渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁们：出现皱皮等缺点的机理和消除方法；开发高效高精度制模机、粘合机并实现其国产化系列化；扩大非占位涂料的应用，发展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷涂料等功效涂料。进行涂料性能检测仪的开发；推动涂料的原则化、商品化。

发展金属半固态持续锻造技术；推广树脂砂、金属型及覆砂金属型等高精度、近无切削的高效锻造技术；推广无铸型电磁锻造技术；开展喷铸技术的研究和应用。

充足借鉴冶金界电渣技术的研究成果，着重解决电渣熔铸工艺的技术难点，如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料配制及工装技术等。

3．6质量保障

改善、完善现有较成熟、实用的各类锻造仪器、设备，努力实现多功效、集成化、自动化、智能化，对锻造生产各环节进行分散在线测控。采用微机和CAD专家系统模块将有关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节闭环自动控制。将各环节智能测控系统与工厂管理中心计算机系统相联，构成工厂智能化闭环自控系统，实现生产质量预测与控制。将工厂自控系统通过高速信息通道与行业信息网络、专家系统相联，实现远程“会诊”与控制。

研究市场经济条件下，铸件产品质量的概念、含义、指标评价体系及具体量值；研究锻造公司质量体系特点、构造、质量手册编写办法、体系要素支撑原则的构成及建立、贯彻的办法；为适应全球经贸一体化的趋势，加紧推行、主动申请质量(1S09000)、安全、环境(1SOl4000)等第三方认证制度，加紧采用国际原则的步伐，以获得参加市场竞争的权利。扎实进一步到公司(团体)业务实践的细节，策划有效的解决方案，使管理体系真实调节到提高产品(服务)质量、避免浪费，提高效率，满足顾客规定的基准目的上来。配合并适应先进制造技术的发展，抓紧制订先进锻造技术原则，主动采用先进。制造技术