第3章-生产管理

第3章生产管理通过本章的学习，读者在了解和认识ERP生产管理系统的基础上，应掌握ERP生产管理系统中计划、时间、物料等概念；理解主生产计划、物料计划、能力计划和车间控制计划各子系统的主要功能和其中涉及的计算原理，会根据企业的实际运行状况编制相关计划；熟悉用友U8M系统的相关功能；了解生产管理的基本内容以及ERP中的生产管理子系统是如何解决传统生产管理中存在的各种问题和挑战的。第3章生产管理知识要点能力要求相关知识生产管理模式(1)掌握ERP系统中的生产类型(2)熟悉ERP系统中的先进生产管理方式(3)了解ERP中的生产管理子系统基于

ERP

的生产管理模式生产运作规划(1)掌握生产规划的概念及内容(2)了解生产运作规划的作用与意义(3)理解生产运作规划的功能及编制步骤生产运作规划主生产计划(1)了解主生产计划的对象和作用(2)掌握制定主生产计划的方法、步骤及维护方式主生产计划物料需求计划(1)了解物料需求计划的概念和特征(2)理解并学会如何根据BOM表展开计算MRP(3)掌握制定物料需求计划的方法、步骤物料需求计划能力计划(1)理解能力需求计划与物料需求计划的联系与区别(2)掌握能力需求计划的概念、计算方法和种类(3)学会制定能力需求计划能力计划车间作业计划(1)掌握车间作业计划的相关概念、内容(2)了解车间管理的业务流程及JIT的实现方法(3)理解不同的车间作业方式车间作业计划第3章生产管理3.1

生产管理系统概述3.2ERP中的生产管理模式3.3生产管理系统在用友ERP软件中的实现

本章结构3.1

生产管理系统概述1.生产管理的本质3.1.1生产管理的职能运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜的环境(Environment)下，达成品质(Quality)、成本(Cost)、交货期(Delivery)，即运用“5M1E”达成“Q、C、D”要求的作业活动称为生产。2.生产管理的职能生产管理职能的工作对象是各项生产活动，可细分为计划、组织和控制三大职能。3.1.1生产管理的职能3.1

生产管理系统概述3.生产管理的范畴

3.1.1生产管理的职能计划管理各种生产主体的管理物料管理作业管理成本管理品质管理综合管理3.1

生产管理系统概述1.生产管理的起源

3.1.2

生产管理常见问题分析3.1

生产管理系统概述20世纪初，被称为“科学管理之父”的美国工程师F.W泰罗首先提倡科学管理运动，将科学的定量分析方法引入到生产管理中。随着科学管理运动的普及，生产与作业管理摆脱了经验管理的束缚，开始成为一门科学。2.生产管理常见问题分析3.1.2

生产管理常见问题分析3.1

生产管理系统概述

计划和管理的难题生产和控制的难题库存和资金周转期的难题数据的及时查询和控制难题3.生产管理发展趋势3.1.2

生产管理常见问题分析3.1

生产管理系统概述

生产管理的范围扩大化组织机构动态化产品设计智能化生产计划精确化生产制造柔性化生产过程最优化

第3章生产管理3.1

生产管理系统概述3.2ERP中的生产管理模式3.3生产管理系统在用友ERP软件中的实现

本章结构1.ERP中的企业生产类型3.2.1基本概念ERP中企业的生产类型3.2ERP中的生产管理模式2.ERP生产管理中的计划层次3.2.1基本概念ERP中计划层次图3.2ERP中的生产管理模式

物料物料的需求类型物料编码物料清单物料主文件低层码物料指的是为了产品销售，所有需要列入计划、控制库存、控制成本的一切物的统称。按需求的来源不同，ERP把物料需求分为独立需求和相关需求两种类型。低层码(LowLevelCode，LLC)，即一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也即取数字最小的层级码。3.2ERP中的生产管理模式3.2.1基本概念3.ERP生产管理中与物料相关的概念物料编码有时也叫做物料代码，是计算机系统对物料的唯一识别代码，代码可以由字母、数字、符号等组成。

物料主文件是指储存物料清单的装置(容器)，说明各种参数、属性及有关信息，反映物料同各个管理功能之间的联系。物料清单(BillOfMaterial，BOM)是描述产品结构的文件，指以数据格式来描述某一产品的所有构成物料，同时还要指出这些物料之间的结构从属关系、需用和投入的时间关系的文件。

计划期时段提前期时区与时界计划期（planninghorizon）也叫计划展望期，是主生产计划(MPS)所覆盖的时间范围，也即为计划的时间跨度。3.2ERP中的生产管理模式3.2.1基本概念4．ERP生产管理中与时间相关的概念时段表明计划的精度)，是时间段落、间隔或时间跨度。在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划期由近至远依次划分为3个时区：需求时区、计划时区和预测时区。时区之间的分隔点称为时界(TimeFence)。提前期(LeadTime)是指以交货或完工日期为基准倒排计划，推算出工作(采购、生产)的开始日期或订单的下达日期，这个期间的时间跨度称之为提前期。

3.2ERP中的生产管理模式3.2.1基本概念5．ERP生产管理中与能力相关的概念

工序工作中心工艺路线工作日历工序指产品、零部件制造过程的基本环节，是使其发生物理和化学变化的过程。包括加工、检验、搬运、停留4个环节。工作中心(WorkingCenter，WC)是基于设备和劳动力状况，将执行相同或相似工序的设备、劳动力组成的一个生产单元。

工艺路线(Routing)主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额(如准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间)以及外协工序的时间和费用。

工作日历也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。

1.概念3.2.2主生产计划

主生产计划(MasterProductionSchedule，MPS)在ERP系统中是一个重要的计划层次，是确定每一具体的最终产品在每一具体的时间段内生产数量的计划。3.2ERP中的生产管理模式2.作用与意义3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式

承上启下：将宏观计划转换为微观计划

沟通内外：集成市场信息与内部信息3.计划对象与方法3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式企业生产类型MPS计划对象计划方法附注MTS独立需求类型物料单层MPS可同分销资源计划集成，制造BOM、计划BOMETO独立需求类型物料单层MPSETO环境下会用到关键路线法，制造BOMATO通用件、基本组件多层MPS总装计划FAS及可选件，计划BOM、制造BOM计划对象与方法4.MPS编制3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式

计算毛需求量

计划接收量

预计可用库存量安全库存量净需求量批量规则计划产出量计划投入量可供销售量(1)在需求时区内，毛需求量为客户订单数量。(2)在计划时区内，毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。(3)在预测时区内，毛需求量为预测值。净需求量=本时段毛需求量-(前时段末的可用库存量+本时段计划接收量)+安全库存量若计算值≤０，则无净需求。若计算值>０，净需求=计算值。

直接批量法固定批量法固定周期法经济批量法。4.MPS编制3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式【例3-1】已知某物料的期初库存为160台，预测需求为60台/周，实际需求按周次依次为110台、80台、50台、70台、50台、60台、110台、150台、50台、0台、50台、20台；安全库存为50台；生产批量为100台；需求时界为3周，计划时界为8周。试编制MPS。4.MPS编制3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式(1)计算毛需求(2)推算预计库存量(PAB)初值(3)推算净需求(4)推算计划产出量(5)推算预计可用库存量(6)推算计划投入量在需求时区(第1～3周)内，毛需求就是实际需求；在计划时区(第4～8周)内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区(第9～12周)内，毛需求是预测值。当PAB初值≥安全库存时，净需求=0。当PAB初值＜安全库存时，净需求=安全库存-PAB初值。由于无提前期，所以本时段计划投入量=

本时段计划产出量4.MPS编制3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式5.MPS报表3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式

横式报表：横式报表主要说明需求和供给以及库存量的计算过程，报表分表头和表体两部分，在表头中，除现有库存量会随时间变动，属动态信息外，其余都是静态信息。

竖式报表：竖式报表对照显示供应(订单下达状况)和需求(任务的来源，如合同、预测等)的信息，竖式报表的表头部分和横式报表完全相同，表体也与横式报表基本一致。6.计划的重排与部分修订

3.2.2主生产计划3.2ERP中的生产管理模式

全重排法(Regeneration)

净改变法(NetChange)3.2.3物料需求计划

物料需求计划(MaterialsRequirementPlanning，MRP)，就是要制定原材料、零部件的生产与库存计划，决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少等。3.2ERP中的生产管理模式1.概念3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式MRP将主生产计划排产的产品分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。

MRP提出每种物料的需求量、每一个加工件的开始生产日期和完成日期、每一个采购件的定货日期和入库日期。

2.作用与意义3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式

主生产计划(MPS)。

物料清单(BOM)

库存记录提前期损耗系数批量规则3.输入信息3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式3.输入信息处理的问题需用信息(1)生产什么？生产多少？何时完成？(1)现实、有效、可信的MPS，真实的毛需求(2)要用到什么？(2)准确的BOM，及时地设计更改通知(3)已有什么？(3)准确的库存信息

已订货量？到货时间？

下达订单跟踪信息

已分配量？

确认订单、领料单、提货单(4)还缺什么？净需求？(4)批量规则、安全库存、损耗(物料主文件)(5)下达订单的开始日期？(5)提前期(物料主文件或工艺路线)MRP处理的问题与所需信息3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式4.原理MRP原理

3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式4.原理MPS与MRP运算内容的区别对比项MPSMRP计划对象独立需求件，量少相关需求件，BOM展开毛需求预测与合同取舍由MPS确认后转来合并需求不同销售订单的相同产品不同产品、不同层次的相同零部件变动影响考虑时区与时界由MPS确认后转来多余库存销售可供销售量不面对销售3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式5.编制过程及实例

计算物料毛需求量推算PAB初值计算净需求量推算计划产出量推算预计可用库存量生成、下达订单计划物料毛需求量=物料独立需求+父项的相关需求父项的相关需求=父项的计划订单数量×物料用量因子当净需求＞0时计划产出量=N×批量(N为整数倍)当期预计可用库存量=PAB初值+计划产出量计划投入量=计划产出量/损耗系数计划投入时间=计划产出时间-提前期3.2.3物料需求计划

3.2ERP中的生产管理模式5.编制过程及实例【例3-3】以X、Y两种产品为例，两种产品的产品结构如图3.10所示。假定两种产品都已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量等均为已知。计算物料A、B、C毛需求量。（计算过程及结果见教材）3.2.4车间作业控制

3.2ERP中的生产管理模式1.概念车间作业控制(ProductionActivityControl，PAC)属于ERP执行层的计划，是在MRP所产生的加工制造订单(即自制零部件生产计划)的基础上，按照交货期的前后、生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况(如设备、人员、物料的可用性、加工能力的大小等)，将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。

3.2.4车间作业控制

3.2ERP中的生产管理模式2.作用与意义(1)控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划。(2)出现偏离时，采取措施纠正偏差。若无法纠正，则将信息反馈到计划层。(3)报告生产作业执行结果。3.2.4车间作业控制

3.2ERP中的生产管理模式3.内容1)核实MRP的制造订单2)生成车间任务3)下达加工单

4)生产调度5)下达派工单6)分析报表7)投入/产出控制加工单(WorkOrder)是面向加工件说明物料需求计划的文件，包括物料的加工工序、工作中心、工作进度及使用的工装设备等。生产调度就是对工作中心的作业进行排序(简称作业排序)

的过程。派工单(DispatchList)也称调度单，是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作中心在某时段(一周或一个时期内)要完成的生产任务。3.2.4车间作业控制

3.2ERP中的生产管理模式4.优先级的确定

紧迫系数法

最小单个工序平均时差法最早订单完成日期法先到先服务法最早开工法剩余松弛时间法优先级来确定代加工物料的先后顺序，数字越小说明加工的级别越高，应该先加工。3.2.4车间作业控制

3.2ERP中的生产管理模式5.常用调度措施

平行顺序作业加工单分批

压缩排队、等待和传送时间替代工序或改变工艺其他3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式1．资源需求计划（1）概念资源需求计划(ResourceRequirementsPlanning，RRP)指同销售与运作规划相伴运行的远期能力计划。资源需求计划所指的资源是关键资源，可以是关键工作中心的工时、关键原材料(受市场供应能力或供应商生产能力限制)、资金等少量关键因素。用每一种产品系列消耗关键资源的综合平均指标(如工时/台、吨/台或元/台)来计算。3.2.5能力计划3.2ERP中的生产管理模式1．资源需求计划（2）资源清单3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式2．粗能力计划（1）概念粗能力计划(RoughCutCapacityPlanning，RCCP)是指与主生产计划相伴运行的中期能力计划，是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，因此粗能力计划是一种计算量较小、占用计算机机时较少、比较简单粗略、快速的能力核定方法。3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式2．粗能力计划（2）编制步骤目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清单法，包括以下步骤：定义关键工作中心从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品从每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式3．能力需求计划（1）概念能力需求计划(CapacityRequirementsPlanning，CRP)是指与物料需求计划(MRP)相伴运行的近期能力计划。3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式3．能力需求计划（2）作用

CRP旨在通过分析比较MRP的需求和企业现有的生产能力及早发现能力的瓶颈所在，从而实现企业的生产任务而提供能力方面的保障。能力需求计划可以解决以下几个问题。各个物料经过哪些工作中心加工？各工作中心的可用能力和负荷是多少？工作中心的各个时段的可用能力和负荷是多少？3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式3．能力需求计划对比项目区别粗能力需求计划(RCCP)能力需求计划(CRP)计划阶段MRP制定阶段MRP与SPC制定阶段能力计划对象关键工作中心MRP物料涉及的所有工作中心负荷计算对象最终产品和独立需求物料相关需求物料计划的订单类型计划及确认的订单(不含已下达的计划订单)所有订单(含已下达的计划订单)使用的工作日历工厂工作日历或工作中心日历工作中心工作日历计划的提前期考虑以计划周期为最小单位物料的开始与完工时间，精确到天或小时现有库存不扣除扣除批量计算因需定量批量规则CRP与RCCP的区别3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式3．能力需求计划（3）类别无限能力计划有限能力计划3.2.5能力计划

3.2ERP中的生产管理模式3．能力需求计划（4）原理工艺路线需用能力加工任务准备下达/已下达定单需用负荷1.需用负荷？2.需用能力？3.可用能力？4.平衡负荷/能力。工作中心工作日历可用能力能力需求计划平衡负荷工作中心平均能力小时时段(日期）未结定单计划定单102173定单号3.2.6生产管理与其他业务系统的关系

3.2ERP中的生产管理模式1．生产管理子系统解决的问题1)解决计划和管理的难题2)解决生产和控制的难题3)解决库存和资金周转期的难题4)解决数据的及时查询和控制难题3.2.6生产管理与其他业务系统的关系

3.2ERP中的生产管理模式2．生产管理与其它子系统的关系第3章