滴剂套筒塑料件模具设计

滴剂套筒塑料件模具设计

塑料薄膜在日常生活中起着非常大的作用。塑料材料的质量与所生产塑料的质量密切相关。我们需要设计高品质的模型，这不仅与设计师的经验有关，而且与设计师在设计过程中使用的现代设计方法有关。本设计利用Pro/E三维设计功能造型与分模、塑料顾问进行模流分析、EMX模具专家系统调取模架,并配合使用二维设计软件CAD,使得设计中缩短了设计周期、降低了生产成本、提高了经济效益。1材料、结构及缺陷图1所示为滴剂瓶盖塑料制品件,属于大批量生产。瓶盖内侧主体上有内螺纹与瓶体连接,外侧有拧紧时防止打滑的防滑槽,壁厚均匀都为2mm;制品外表面不允许出现划伤、气泡、缩孔等缺陷,还应无熔接痕,以免影响美观。材料为ABS,主要缺陷:缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高(连续工作温度为70℃左右热变形温度约为93℃)、耐气候性差(在紫外线作用下易变硬变脆)。消除措施:加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。2螺母结构的设计2.1分类表面和腔数的确定该塑件外观质量要求不高,是尺寸精度要求较低的小型塑件,因此可采用多型腔单分型面的设计。2.1.1模具制造工艺的影响分型面是决定模具结构形式的重要因素,它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系,并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。根据分析,可确定该模具的分型面如图2所示。2.1.2类型腔的确定和配置方法该塑件对精度要求不高,为低精度塑件,再依据塑件的大小,采用一模八腔的模具结构。型腔的排列方式如图3所示。2.2浇口位置的确定在选择浇口位置和形式时,应考虑到浇口容易切除,痕迹不明显,不影响塑件外观质量,流动凝料少等因素。本设计采用两种不同的浇口位置进行模流分析,见图4。从图4可以看出,采用图4(a)的方案,塑件的外侧无融接痕、有利于螺纹成型,保证螺纹的质量、有利于冷却水管的加工等优点,故本套模具将浇口设在塑件内顶部,如图5所示。2.3温度监控系统的方案2.3.1冷却水管的位置图6可以看出,制件表面温度的分布由盖口向盖顶依次均匀上升,假如要设置冷却水管那么冷却水管的位置应该位于靠近盖顶的部位。图7冷却质量分析表示:红色区域代表冷却质量差,绿色区域代表冷却质量好,从图中可以看出盖口的冷却质量较差,因此在设计冷却水管的位置时应兼顾这两方面,选取最佳位置。2.3.2热水孔设计根据上述分析,冷却水孔的最佳位置位于动模固定板上,若在开模过程中出现冷却效果欠佳,可以在试模时通过加大冷却水管孔径来进行修正。2.4定位和定位系统2.4.1导柱导向部分的长度导向机构是保证动模和定模合模时,正确定位、导向的零件。根据模具的形状和大小,一副模具一般需要2~4个导柱。为了避免导柱未导正方向而型芯先进入型腔的现象发生,导柱导向部分的长度尺寸应比凸模端面的高度尺寸大6~8mm,甚至可以达8~12mm。为使导向顺利,导柱先导部分应该做成球状或锥状,导套导入部分要做导角。2.4.2确定塑件拉断限位杆在模具开模的过程中,要实现二次分模将凝料与塑件拉断,应使用到限位杆。在模具的运动过程中,限位杆与模板不断发生刚性冲击,对材料的刚度与韧性要求较高,因此,选用40Cr钢。2.5灯丝设备的设计采用齿轮脱螺纹机构实现脱模。3螺纹旋转非织造布模具开启初始,因弹簧(19)力的作用,A分型面处开始分型,点浇口被拉断,主流道被拉料杆(43)带出,同时大螺距螺杆(7)相对螺母(8)移动而旋转,通过链轮(4)所构成的传动机构使螺芯齿轮(32)、型腔套(30)将塑件(27)从螺纹型芯(28)上旋出,并随导向螺母(35)同步后退,型杆(38)触及动模座板(42)后克服弹簧(33)的弹力相对前移,将塑件(27)从型腔套(30)中顶出。在此过程中,当限位杆(20)达到限位时,B分型面分型,给塑件下落留以空间,并将浇道系统从拉料杆(43)上脱下。4提高模具质量的途径滴剂瓶盖注射模设计的关键点在于流道、浇口的形式、位置选择、排气系统的设计,以及塑件的推出方式。浇口形式一般采用潜伏式浇口。进料处浇口厚度尺寸必须与产品相吻合。要巧妙设计冷料穴,兼顾冷料、排气几大功能,既可以避免熔接痕,又达到了排气的目的。提高模具质量的基本途径有产品设计