员工精益生产心得体会 精益生产管理心得体会(9篇)

本文格式为Word版，下载可任意编辑——员工精益生产心得体会精益生产管理心得体会(9篇)我们在一些事情上受到启发后，应当马上记录下来，写一篇心得体会，这样我们可以养成良好的总结方法。优质的心得体会该怎么样去写呢？下面我给大家整理了一些心得体会范文，希望能够帮助到大家。

公司精益生产心得体会篇一

20xx年9月3日——4日，我有幸参与了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，依照料客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在猛烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业俭约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，假使企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必需进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

公司精益生产心得体会篇二

一、转变观念是推进精细化管理的核心所在

观念是我们对事物的认识，不同时期，不同阶段应有不同认知事物的观念，但是，由于传统思维定式，转变观念是一个写在纸上简单，说在嘴上简单但做起来十分难的事，改变已经长期形成的固定思维模式是困难和痛楚的决定，所以转变观念是实施精细化管理的核心所在。

观念的转变是推进精细化管理的必要前提。精细化管理就是要从精益求精的科学态度，严谨务实的工作作风，认真负责的工作责任心去做好我们的每一项工作。要实现这一目标，我们就必需首先从思想认识上完全转变对管理的传统思维模式，建立起现代化管理理念。从计划的角度而言，超前的管理意识和科学的管理理念需要有先进思想和科学水平的支撑，先进思想和科学创新可以引导人们与时俱进;从执行和实施的角度而言，要改变以往传统的随意化、经验型、粗放式管理模式和观念，转变成“外科医生型〞管理模式。就必需完善制度，加强管理，以提升执行力来保证精细化管理的实施效果，关键在于落实和效果。

学习“精细化管理〞完全是有必要的，精细能体验个人精明、细心的工作作风，培养个人严谨扎实的工作风格。精细不是小气，是一种深度、一种拓展。它能培养人的一种深层次的文化，延伸成个人的内在气质、工作习惯，为以后工作、生活铺就平坦的路。通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。假使把企业比作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，假使一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源。

做好工作计划。根据岗位职责和本年度工作任务，相对制定年度工作计划。并将年计划分解到月、月分解到周、周分解到每天。做到每周每天工作心中有数，忙而不乱。对重大事项不遗忘，不拖他人后腿。每天下班前细心检查当天的工作完成状况，初拟明天工作计划。其次天提前十分钟上班，检查当天工作计划，调整情绪尽快进入工作状态。日计划必需分轻重缓急，当天必需解决的放在第一位，有工作链条关系的放在前面，不能拖下个环节工作责任人的后腿。对于每一个工作计划，完成后要及时总结、反思。完成得好，自我表扬，并寻求是否有更好方法做得更好。完成得不好，要分析原因，寻求改进方法。

二、创新观念是推进精细化管理的必然途径

精者，去粗也，不断提炼，不断总结，精心筛选，从而找到解决问题的准方案;细者，入微也，穷其根由，由粗及细，由表及里，从而找到事物内在的联系和规律。由此可见，“细〞是精细化的必要过程，“精〞是精细化的自然结果，由于精细化管理是以持续的自我改进为特征的，要自我改进就必需转变观念，不断创新，创新是管理的永恒主题，只有不断地更新观念，才能不断地创新工作思路并在创新中不断地否定自我，不断地取得了进步。观念的转变只能应对当前，观念的创新才能把握未来。

三、关注细节，精准要求是提高效益的必然措施和选择

“天下大事，必作于细，天下难事，必成于精〞。天下的难事都是从精准要求做起，天下的大事都是从小事开始，把每一件简单的事做好就是不简单;把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前猛烈的市场竞争中效益的好坏，在很大程度上已经由细节决定。我们大量资源的投入，往往只能赚取百分之几的利润，而任何一个细节的失误，任何一项工序的不确切，就可能将这点利润完全吞噬掉。其实在现实中，细节同样以各种方式影响我们的工作质量。对于工作的细节和精准，我们没有理由不去重视，局部微弱的弱点都将最终导致全局的崩溃。以我们的管理工作要表达追求利润最大化这一企业本身特质，就必需重视细节，精益求精。芸芸众生能做大事的实在太少，多数人的多数状况只能做一些具体的事、琐碎的事、单调的事，可能过于平淡，可能鸡毛蒜皮，但这就是工作，是成就大事的不可缺少的基础。由此，我们应当依照精心、精细、精品的要求去做我们的各项管理工作，我们需要改变心浮气躁、浅尝辄止、半途而废的毛病，提倡凡事都应精细化，把小事做细、做精、做实。通过精细化管理增值出效，必需建立精细化的运作机制，完善精细化的管理制度，实施精细化的职能管理。树立精心安排，确切决定、精明管理、精打细算、细化目标、细分责任、细致工作、关注细节的观念。倡导宏观正确，责任明确，措施确凿、细节确切的工作作风，精耕细作，做足精细，为我们的品牌和效益提升而努力。

总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精细化管理的深邃，洞悉了精细化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础!

公司精益生产心得体会篇三

两天的培训自己学到了好多东西，也真正的去思考了一些存在的问题，这次培训距离第一次探讨精益生产也差不多三个月了，当时的探讨只是有了一定的概念，这两天的培训可以说加深了理解。依照领导要求写出工作中存在的问题，我自己想到的一些解决方法（可能解决方法并不是最好的，但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助）考虑的并不是很周全也请领导多提看法。

问题概述：每个项目工程在前期并没有做好概、预算，而是直接进行设计、购买、安装，无法控制工程成本。

解决方案：待接到项目工程，有工程协议后，对此工程进行大致概算，待收到工程图纸后进行项目预算，待项目终止后进行完整的分析，比较是否与前期预算有区别，分析区别在哪里，考虑成本空间是否有下降的可能。

细节设想：

（1）市场部提供技术协议后，计划部依照已往工程项目类型给出大致概算价格。

（2）待设计部出图后，计划部依照图纸对工程进行预算（保证误差在5%左右，如偏差过大需要给出合理解释），供应部依照预算进行购买谈判。

（3）核算工程实际花费成本，按此考核部门绩效，（前期试行阶段建议考核制度相对宽松，可以确凿实施后严格依照考核制度）对工程进行成本的分析，探讨是否有下降的空间，最终把工程做好分类做好统计。

（4）把决算结果发给市场部，可以为市场部签约提供数据的支持，让他们明白知道每种类型的合同终究该签多少。

产生的效果：让我们工程成本更合理，减少浪费，提高合同签约毛利率。

问题概述：我们公司没有设立工艺部门，可能在生产过程中存在着大量不合理性，（不给供应商提供工艺流程图，要求他们摸索着进行加工，导致他们工作效率低下）由于没有正确的标准在指导，导致我们只重视结果，不重视过程，只考虑结果是否合格，而不是去思考生产过程中存在的问题。解决方案：建立工艺部门，出台生产标准工艺流程，要求生产部和供应商的生产进行严格执行，质管部对其生产过程进行控制。

细节设想：由工艺部出台我公司现有产品（自制和外协）生产加工的流程图，各部门对此流程图进行认真的分析研究，确定标准流程图，要求生产部和供应商按标准流程进行加工，假使加工中发现问题，生产部可以直接反馈给工艺部，供应商把问题反映给购买员，购买员把各供应商问题汇总后交给工艺部，大家进行探讨研究，确定合理的工艺流程，相关负责人对工艺流程图签字，要求工艺合理，并且对工艺进行保密。产生的效果：俭约工作时间，提高产品合格率。

问题概述：供应商较少，我们生产加工很被动，工期基本都由他们决定。

解决方案：成立供应商开发部，专门负责开发供应商。细节设想：抽出设计开发人员、质管人员等，对供应商的资质、规模人员进行考察研究，假使符合要求，可以进行合作，明白的了解供应商的产能问题，依照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求，合作前期必需给对供应商进行工艺辅导，供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。

产生的效果：解决工期紧张的问题，让我们的生产加工更主动，可以依照我们的要求完成。

其实工作中存在着好多问题，我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手，只有有了一个公允公正的考核，工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对，细节设想也不是很完美，恳请领导进行批评指正！

公司精益生产心得体会篇四

2014年9月3日--4日，我有幸参与了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，依照料客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在猛烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业俭约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，假使企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必需进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

公司精益生产心得体会篇五

我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机遇，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。

学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。譬如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去改正，从微弱的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。

学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。譬如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。

(1)严格依照拉动式生产需求，进行生产，阻止随意调整，否则简单造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等;(2)做好数字控制管理，实施监视检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。

我们学习这种模式是要根据我们的实际状况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。

公司精益生产心得体会篇六

首先感谢公司提供的这次难得的机遇，让我对精益生产有了较深入的了解。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是消除一切浪费，俭约成本、均衡化生产，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自化)是实现精益生产两大推动力。

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。在我们现场有好多可以改善减少浪费的地方，如：焊工的等待浪费、工装实现不了smed(快速换模)，员工动作上的浪费等等。

“柔性化〞实际就是我们常说的“一岗多能〞，也就是我们常说的“多能工〞假使我们每一个员工能够把握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。“少人化〞是从“省人化〞过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。不做机器的看管人，设备实现真正的“自动化〞外，我觉得作为生产部门，人的“自动化〞由其重要，人的“自动化〞指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻觅问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的状况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化〞。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高好多。我们现在的多能工已经快“绝迹〞了。员工们的岗位已基本处于定岗状态（除关键岗位需定专人和储存人员外）人员的灵活性调动比较被动。马上要进入生产旺季，对多能工的人员储存尤为重要。

ie，是工业工程的简称，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法。通过现场5s’三定〞实现目视化管理。排除不合理、不均衡和不经济的现象。我们在改善的过程中要严格依照改善的步骤，即发现问题、提出疑问→分析现状→找出问题的根源（基于5w1h调查表）→制定出相应的对策→团队合作实施并评价改善方案→制定标准防止问题再次发生。这样不断的重复的发现问题解决问题，最终提高品质，降低成本。例如：pdca，abcdef（要确凿、要更好、要省钱、要可行、更简单、更快）

生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流〞生产模式及熟悉“单元生产〞的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。

1、减少工序间的在制品,减少现场场地的占用

2、减少工程之间的预备时间,缩短生产周期，jit得以保证

3、消除人员等待现象,提升员工士气

4、改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产,大大减少生产过剩的产生。

5、可以稳定和提升产品品质

6、提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费……

以“丰田模式〞概念、现场管理和稳定的目标标准化为基础，jit和自化的支撑再加上稳定及有执行力的人员团队，不断地改善，减少浪费。最终实现最正确品质、最低成本、最短交期。实现精益生产非一日一朝的事情，我们需要时刻秉持着精益生产的信心，不断的发现问题，解决问题才能不断地进步、发展、完善。精益生产是一种理念，也是一种文化，相信实现精益生产我们会越来越近！

公司精益生产心得体会篇七

“精益不应当仅仅是减少浪费，甚至也不是预防浪费。真正的精益应当是面向未来，强调价值和成长〞。精益的“面向未来，强调价值和成长〞的思想和理念，与集团董事会宏伟的发展蓝图相吻合，精益的“减少浪费，预防浪费〞的方法和工具，正是集团领导对我们中层管理者的必备素质提出的要求，也是对我们每名管理者“践行推进精益管理〞的殷切期望。

学而时习之，才能使培训有效果，才能达到培训的目的。只有“践行和推进〞精益管理，才能达到“降本增效〞的目的。下面我就借用“大野耐一〞老师对精益管理精华的四点点评，结合自身和本单位的具体工作，来谈谈我对精益管理的浅薄感悟。

我们中层干部，在企业管理中起着承上启下的纽带的作用，我们要首先学透高管的战略意图与指示，然后消化分解到各个科室、工段去不折不扣地完美执行。并通计划、布置、检查、评比、总结将这个执行过程形成闭环管理，并将成果进行固化后持续改善。所以，我们必需要时刻置身于生产一线，由于只有时刻置身一线，才能第一时间了解员工心态，及时修正个别员工的错误的意识形态；把握生产动态的第一手信息与资料，才能把问题解决在萌芽状态，消除生产、安全隐患。才能把队伍带好，把任务完成好。

在提高工作效率、减少浪费方面所要做的工作还是好多的。譬如在进厂物料质量把关这个环节，对各料场进场物料的接卸，问题物料的处理上都存在“等待的浪费〞。在生产活动中，寻常指人员或设备等有空闲的现象，寻常包括各个工序间作业不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做，包括机械设备、车辆、人员等待的浪费。生产工作中常说，人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、物料等人、物料等机器这三种类别（人员、机器、物料）七种等待现象都属于浪费。所以，我们必需要时时奋斗在工作一线，随时发现、分析、消除各种浪费。

发现问题，才能及时确凿地分析和解决问题。所以发现问题才是关键所在。发现问题的方法就是观测，观测每一个问题每一件小事，运用“5w〞方法分析每个浪费，追溯每一个看似“理所当然〞的问题和浪费。

“精益管理〞中的“精〞，就是要求我们细致入微地观测每一个问题产生的过程，而“益〞就是通过管理这个过程，达到“降本增效〞的收益。系统地观测是精益管理的有力工具，认真观测，努力思考，方能发现真正问题。

在平日的生产工作中，多提几个为什么，查找浪费的根本原因，毕竟是“人〞的问题，还是没有监视的规章制度，不断去改进，增加管理方法，对人、车辆、机械设备进行约束、管制。

观测现象，分析问题，最终是为了使问题得到有效解决。这是我们做为管理者的职责。在实际工作中，有好多的等待浪费是由于无序造成的。无序，是由于没有有效的沟通安排和信息传递导致的一种混乱状态，譬如员工“无所事事〞，问题物料处理不及时，就是各个部门之间、员工和管理者之间的沟通不及时，安排不合理造成的等待浪费，可以通过梳理流程，明确责任，制定管理方法，特别是对是“输入、输出“的信息传达沟通、可以有效帮助建立“有序〞，最终帮助减少流程中的等待。

其实在精益管理中，以人为本是本意，应当是把人当做工作成功的根本。组织的发展要以提高人的能力、技能为核心，并通过一定的鼓舞手段，让员工自发地、主动地去解决发现的问题，不断提高工作标准，改善工作绩效。而不是把员工当成执行指令的工具，而是作为有决策能力的“人〞，是工作的发起者、实践者，甚至决策者。既要用他们的手，更要用他们的脑。

所以带好一个队伍，提升一个群体的集体素质，是我们每个中层管理者的职责和使命，当你通过努力使下级都能胜任自己的工作，团队整体素质明显提升后，你会在改善中体会到努力的乐趣，这就是我们要追求的“一流业绩、开心工作〞的目标。

公司精益生产心得体会篇八

一、我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:天下难事,必做于易;天下大事,必做于细精益管理不仅是我们适应猛烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!

二、建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台，以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。

三、精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。jit是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

四、培训十分重要。通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的好处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是十分重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

五、规范和加强企业管理基础工作，系统梳理管理流程，防止漏洞与缺陷。

细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监视、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和