中云站旅客天桥施工组织设计模板

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。中云站旅客天桥实施性施工组织设计一、概述1、编制依据中云站旅客天桥工程施工设计文件。《铁路桥涵施工规范》及验收标准;国家或地方有关部门颁发的现行相关的技术规范。现场勘察、调查工程周边环境条件获得的资料。本单位拥有的机械设备装备情况,施工技术与管理水平,以及多年工程实践积累的施工及管理经验。2、编制原则严格按照建设单位对本工程的工期要求,科学、合理的安排施工进度计划,确保本工程能按总工期要求完成工程任务。3、工程概况本工程位于中云客站站场内,里程K12+971.7,为一层建筑,跨4股线路上部结构柱、梁为钢结构,基础为柱下桩承台基础。设计耐久年限为二级,50年,耐火等级二级,抗震烈度7度,采用锤击管桩加固地基,桩端位于粉质粘土层,承载力Fak=180Kpa,灰黄色,硬塑。桩顶现浇C30混凝土。3.1主要技术标准:结构净高:7.49桥面活载:5.0KN/m2;单桩承载力:500KN;地震烈度:7度钢梁漆耐火极限:1.5小时,钢柱漆耐火极限2.5小时3.2水文地质条件地质情况:场地类别为Ⅲ类,土层分布为:1、杂填土层(厚1.1m)灰黄色,松散,潮湿;2、素填土(厚3.0m),褐黄色,硬塑-软塑;3、粉质粘土(厚1.2m),褐黄色,硬塑;4、粘土(厚1.0m)灰黄色,硬塑;5、淤泥质粘土(厚5.2m)褐黄色,软塑;6、淤泥(厚7.9m)褐黄色,流塑;7、粉质粘土(厚2.6m)灰黄色,硬塑,Fak=180Kpa;8、粘土(厚3.0m)灰黄色,硬塑。3.3、工程相关单位建设单位:上海铁路局徐连电气化建设指挥部设计单位:铁道部第三勘察设计院监理单位:山东济铁工程建设监理有限责任公司施工单位:中铁十局集团有限责任公司徐连项目部。4、总体施工组织安排4.1施工组织机构项目经理部设项目经理、副经理及总工程师各1人。下设四部一室,工程技术部、安全质量部、物资设备部、财务部、综合办公室。项目经理部作业层配置两个桥梁施工队和两个桩基施工队。4.2施工队伍划分根据本工程特点,分专业设置施工队伍,设二个钢结构施工队和二个桩基施工队,其中:钢结构梁施工队负责钢柱、梁的加工、安装,桩基施工队负责桩、桥面板的预制、施工,承台混凝土的浇筑。5、施工现场平面布置施工驻地设于中云站南铁路院子内,用于钢筋加工、预制管桩钢构件制作、存放等,院内的二层楼房可用于施工人员居住。施工方案、技术措施、施工工艺和方法1、施工总体安排首先联系站房、无柱风雨棚施工单位,确定天桥与站房轴线的相互关系,连接情况,并与风雨棚密切配合,在施工现场测设桩位及承台位置。作为下一步施工的依据。三站台管桩基础与6股线路中心距为12米,对线路影响较小。首先打设试桩,取得试桩参数,试验合格后进行大面积打桩,开挖基坑,施工承台混凝土后,进行钢结构2、各工序施工方法2.1、施工准备1、熟悉设计文件,掌握设计意图及标准,做好现场调查及资料收集工作,为施工提供可靠依据。2、认真进行中线控制桩及水准基点的设置和复测,测量精度严格按照《TB10101.9》、《测规》规定执行。3、做好施工现场的”三通一平”,并与路内外有关单位联系处理好”路地”关系,以保证施工的顺利进行。4、联系工务、电务等相关部门,探明地下电缆和其它设施,在做好防护或迁移后再施工。5、项目部根据本施工组织设计及时编制施工技术交底、提报工程备料和机具使用计划,落实劳力、联系料源,保证施工顺利进行。6、选调施工队伍、作业机械,为尽快进场作好施工前准备。7、对全体施工人员进行岗前安全、质量、技术标准、施工工艺流程、施工工艺、工法培训、考核,作到参战人员考试合格持证上岗,培训重点内容:建设指挥部下发的管理文件、设计提供的资料、建设工程质量管理条例、铁路建设管理条例、技规、国家现行强制性标准。2.2、管桩打设采用预制管桩进行加固地基。管桩施工前,首先在既有Ⅲ股线路路基外侧拉设机械停放安全警戒线,机械停放或运转不得超越此位置。并有专职人员进行防护。管桩搭设中,如有列车经过,必须停止管桩的施工,待列车经过后再进行施工。2.2.1预制桩施工工艺流程如下图:2.2.2管桩起吊、运输和堆放1、管桩的现场堆放应符合下列规定:1)管桩堆放场地应坚实平整,并有排水措施;2)管桩应按不同规格、长度及施工流程分类堆放,严禁混堆;3)场地许可时宜单层堆放,需叠层堆放时,最下层宜按下图所示的两支点位置放在垫木上,垫木支承点应在同一水平面上,底层最外缘管桩的垫木处用木楔塞紧。若堆放地基经特殊处理也可采用着地平放;两支点法位置(注:L为桩节长度。)4)管桩需叠层堆放时,管桩不宜超过4层。2、管桩吊运应符合下列规定:1)管桩出厂前应作出厂检查,其规格、批号、制作日期应符合所供工程的验收批号内容;2)管桩在吊运过程中应轻起轻放,严禁抛掷、碰撞、滚落;3)管桩吊装宜采用两支点法或两头钩吊法,两支点法的两吊点位置距离桩端宜为0.21L,吊索与桩段水平夹角不得小于454)在运输过程时,应做到桩身平稳放置,无大的震动,严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替装车运输,在运输过程中桩身应绑扎牢固。3、取桩应符合下列规定:1)管桩叠层堆放不超过2层时,可利用叉车取桩;2)管桩叠层堆放超过2层时,应用吊机按两点法的要求取桩,严禁拖拉取桩;3)三点支撑履带自行式打桩机不得采用拖拉取桩;4)走管式打桩机拖拉取桩时,钢丝绳应经过桩架底盘的导向滑轮。2.2.3锤击法施工工艺要点1、测量定位:由测量人员进行,按施工图桩位轴线控制点逐个放样,并在桩位中心点打入长约30cm钢筋,防止桩位误差偏大。在钢筋附近地面上画上一个圆心与钢筋标桩重合、直径与管桩相等的圆圈,以方便插桩对中,保持桩位正确。2、底桩就位、对中、调直:底桩就位前,应在桩身做出长度标记并对中,要求桩身垂直,桩身、桩帽和桩锤中心线重合。桩身垂直度偏差不得大于0.5%,否则不得开锤。3、桩帽和垫层的设置:桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽宜做成圆筒形,筒体深度以35～40cm为宜;内径不能过小或过大,否则易挤坏桩头或发生偏心锤击,内径应比管桩外径大2～3cm。桩帽的垫层分为桩垫和锤垫。锤垫在桩帽上部,起保护柴油锤和桩头作用,锤垫一般用坚纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳制作,厚度为15～20cm。桩垫在桩帽下部套筒里,起保护桩头作用,一般用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等制作,其厚度不小于12cm。4、锤击沉桩:当土层上部较软时,打第一节管桩要采取安全措施。沉桩过程中要始终使桩锤、桩帽和桩身中心线重合,力戒偏打。沉桩应力求连续施工,中途不得人为停锤,确须停锤时应尽量缩短停锤时间。沉桩过程中,出现贯入度反常、桩身倾斜、位移或桩身、桩顶破损,应查明原因,经处理后方可继续施工。沉桩过程中,因地基原因或遇障碍物致使桩位偏移或倾斜时,不得强行纠偏,应会同有关方面研究处理。沉桩时必须采取管桩芯内排气、排水措施及涌土处理。在较厚的粘土、粉质粘土层中每根桩宜连续施打,一次性完成。任一单桩的总锤击数不宜超过2500,最后1米的锤击数不宜超过300。5、接桩:本工程管桩采用焊接连接,接头连接强度应不小于管桩桩身强度。接桩时,其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m～1.0米下节桩的桩头处宜设导向箍,以便于上节桩就位,接桩时上下桩段应保持对直,错位偏差不宜大于2mm。桩头焊接时,焊接前应先确认管桩接头是否合格,上下端板表面用铁刷子等清理干净,坡口处应刷至露出金属光泽,并清除油污和铁锈。焊接时宜先在坡口周围上对称点焊4～6点,待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊,施焊宜对称进行。焊接可采用手工焊接或二氧化碳保护焊,焊接层数宜为3层,内层焊渣必须清理干净后方施焊外一层,焊缝应饱满,连续,且根部必须焊透。焊接质量应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-的要求。焊接接头应在自然冷却后才可继续沉桩,冷却时间不宜少于8min,严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。接头冷却后,涂上沥青漆防腐。6、打桩收锤及收锤标准:当桩尖被打入设计持力层一定深度时,可根据最后3阵(每阵10击)贯入度及最后1m沉桩锤击数确定是否收锤停打。终止锤击的控制条件称”收锤标准”。收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距等因素,综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数及最后1m沉桩锤击数、桩端持力层岩土类别及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩模量等指标来确定。收锤标准应以达到的桩端持力层、最后3阵(每阵10击)贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标。根据设计要求,采用双控,以贯入度控制为主,标高控制为辅。贯入度已达到而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。收锤标准应经过试打桩来确定。7、截桩:如需截桩时,应有确保截桩后管桩质量的措施,严禁使用大锤硬砸。应先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧,然后沿钢箍上缘凿沟槽,再行扩大、截断。钢筋可用气割法切断。

8、做好记录:施工过程中,要及时做好沉桩施工记录,各种原始记录要求真实、准确,记录及时,有效反映施工的实际情况。2.2.4成品保护

1、桩体保护1)预应力管桩为成品桩,由专门厂家生产,用车辆运至现场。当工程用桩量较大时,原则上采取随打随运方案。运输时应将桩体垫平稳,以保证桩身不受损害。2)桩体在现场堆放时应符合下列规定:堆放场地必须平整、坚实,要有防滚、防滑措施;垫木与吊点应保持在同一横断面上,各层垫木应上下对齐,并保持在同一水平面上;同一种规格、类型管桩集中堆放。堆放层数不宜超过4层。3)桩吊运时,采用绳扣捆绑,且吊点处应用麻袋或木块衬垫,并使各吊点同时受力。要轻起轻放,严禁抛掷、碰撞、滚落,防止桩身裂损。吊运时吊点位置如图所示。4)管桩吊立时要正确选择吊点。吊点位置如图所示。如改变吊点位置,应进行验算。

(L≤20m)管桩吊运吊点示意图

管桩吊立吊点示意图2、桩头保护1)将桩沉至设计标高(持力层)后,按设计桩顶标高要求,将桩头多余部分截掉,在桩位做好标记,防止车辆或机械设备碾压,造成桩头破坏。2)桩头标高在地面以下需送桩的工程,管桩沉至设计标高后,应将桩头上部及时回填,并在桩位做好标记。基坑采用机械开挖时要防止机械碰坏桩头。在机械开挖至桩头0.5m时,宜改为人工开挖。2.2.5桩头封闭在预应力桩施工完毕后,按照设计要求要在桩顶1.1米范围内使用C30混凝土对端头进行封闭。其中钢筋的绑扎,混凝土的浇注、振捣、养护等严格按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-施工。钢筋进场时,应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作为力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定。混凝土应按照国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定,根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计,混凝土的强度等级必须符合设计要求,而且在施工过程中按照要求留置试件。2.2.6

工程质量标准及检验2.2.6.1预应力管桩外观质量标准桩体质量要求完好,无蜂窝、露筋、裂缝,色感均匀,桩顶处无孔隙。根据《先张法预应力混凝土管桩》(GB13476—1999)标准之规定,预应力管桩的产品质量等级分为优等品、一等品和合格品。各产品等级的外观质量要求见表。预应力管桩产品等级的外观质量标准表项目产品质量等级优等品一等品合格品粘皮和麻面不允许局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.2%;每处粘皮和麻面的深度不大于5mm,且应修补局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.5%;每处粘皮和麻面的深度不大于10mm,且应修补桩身合缝浆不允许漏浆深度不大于5mm,每处漏浆长度不大于100mm,累计长度不大于桩管长度的5%,且应修补漏浆深度不大于10mm,每处漏浆长度不大于300mm,累计长度不大于桩管长度的10%,或对称漏浆的搭接长度不大于100mm,且应修补局部磕损不允许磕损深度不大于5mm,每处面积不大于20cm2,且应修补磕损深度不大于10mm,每处面积不大于50cm2,且应修补内外表面露筋不允许表面裂缝不得出现环向和纵向裂缝,但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限桩端面平整度管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面断筋、脱头不允许桩套箍凹陷不允许凹陷深度不大于5mm凹陷深度不大于10mm内表面混凝土塌落不允许接头和桩套箍与桩身结合面漏浆不允许漏浆深度不大于5mm,漏浆长度不大于周长的1/8,且应修补漏浆深度不大于10mm,漏浆长度不大于周长的1/4,且应修补空洞和蜂窝不允许2.2.6.2预应力管桩尺寸允许误差标准

管桩的尺寸允许偏差值项目允许偏差(mm)检查工具与检查方法长度L+0.7％L-0.5％L用钢卷尺测量,精确至lmm端部倾斜≤O.5％D将直角靠尺的一边紧靠桩身,另一边与端板靠紧,测其最大间隙处,精靠至1mm外径D≤600+5、-4用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直径,取其平均值,精确至1mm>600+7、-4壁厚t+200用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚,取其平均值,精确至lmm保护层厚度+10O用卡尺在管桩同一断面处测量四处,取平均值,精确至0.1mm桩身弯曲度≤L／1000将拉线紧靠桩的两端部,用钢直尺测其弯曲处的最大距离,精确至lmm桩端板外径0、-l用钢卷尺或钢直尺,精确至lmm内径0、-2厚度正偏差不限、02.2.6.3预应力管桩桩位、桩顶标高及垂直度偏差标准

1、桩位放样允许偏差:群桩:20mm。

2、桩位允许偏差必须符合下表的规定。桩位允许偏差标准表项项目允许偏差(mm)1桩数为4-16根桩的桩1/3桩径或1/3边长注:表中H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。桩顶标高允许偏差:-50~+100mm。

预应力管桩的垂直度:直桩的垂直度允许偏差为1%,斜桩倾斜度偏差不得大于倾斜角正切值的15%。2.2.6.4停锤标准及单桩承载力标准值停锤标准根据试桩确定,以贯入度为准,贯入度已达到而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。桩基施工质量应符合《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—。

2.2.6.5

施工试验(打试桩)

1、施工试验及功能检验

1)根据设计,本工程试验桩数量为3根。试桩利用工程桩进行,试桩位置根据施工现场的实际情况,选在B24、B8、A2轴基础位置,试桩兼做工程桩。2)经过打试桩,验证初步选定的锤型是否满足工程要求,验证桩的可打性以及所选锤型能否将桩打至设计深度,以供设计最后确定桩长作参考,并取得与设计承载力相当的沉桩贯入度作为收锤标准或取得其它有关技术参数,以供施工时加以控制。3)经过打试桩,检查和验证施工时噪音、振动、挤土等对场地周围环境和建筑物的影响,确定工程施工的安全性。4)根据规范要求,桩基承载力检测前的休止时间分别为:沙土7d,粉土10d,非饱和黏性土15天,饱和黏性土25d。由于本工程的桩基分别穿越人工填土层、粘土层、淤泥层、细砂层及粘土层。为确保试验桩的准确性,试验桩在桩基施工25d天后进行静载试验,极限承载力大于1000KN。由于本工程工期紧,在试验桩施工完成后,前12天每3天测量一次桩顶标高,12天以后每天测量一次标高,根据所测桩顶标高变化情况,确定承台施工前桩基的休止时间。

2、打试桩检测

试桩检测可做静载、低应变检测等,以确定桩的承载力和桩身质量。

3、三方见证

试桩施工及检测,要有业主、施工、检测单位三方人员在场见证,并在原始记录和检测报告上签字,检测结果方可有效。2.2.6.6

工程验收当桩顶设计标高与施工场地标高基本相同时,桩基工程的质量验收应待打桩完毕后进行。当桩顶设计标高低于施工场地标高,需送桩时,在每一根桩的桩顶沉至场地标高时应进行中间检查后再送桩,待全部桩基施工完毕,并开挖到设计标高时,再作质量检验。桩基工程验收时应提交下列资料或文件:1)管桩的出厂合格证、产品说明书:2)管桩进场验收记录;3)桩位测量放线图,包括桩位复核签证单;4)工程地质勘察报告;5)图纸会审记录及设计变更联系单;6)经批准的施工组织设计或管桩施工专项方案及技术交底资料;7)沉桩施工记录汇总,包括桩位编号图;8)管桩接桩隐蔽验收记录;9)沉桩工程竣工图(桩位实测偏位情况、补桩位置、试桩位置);10)试沉桩记录;11)桩基荷载试验报告和桩身质量检测报告;12)管桩施工措施记录,包括孔内混凝土灌实深度、配筋或插筋数量、混凝土试块强度等记录;管桩桩头与承台的锚筋,边桩离承台边缘距离等记录。2.3、基坑开挖挖前再次确认施工影响范围内的地下管线及其它设施情况,无误后方可进行基坑开。因为承台基坑尺寸较小,不适宜机械施工,故采用人工开挖。位于新建3站台上的承台基坑底标高基本与线路轨顶标高相同,无需进行基坑开挖,可只进行清理;3、4股线路间的承台基坑中心距6股线路27米,基坑开挖深度2米,土质为硬塑粘土,靠线路一侧按照1:1.5进行放坡不影响既有Ⅲ股线路行车安全。其它三侧按照1:1进行放坡。基坑开挖尺寸每边比设计基础尺寸大1.5米,并在基础外设置排水沟,在基坑的四角设置集水坑,安放水泵派专人进行抽水,以保证基坑面无水。基坑开挖后对每个管桩进行动测检查,并对基坑土质、承载力进行复核,报监理检查,符合设计要求后方可进行下一步工序施工。2.4、钢筋⑴钢筋制作进场钢筋在原材料试验合格的情况下进行下料加工。将驻地院内的北场地进行平整,用于钢筋的存放、加工,场地做到平整、干燥、无积水,并做2%的坡度,方便排水;钢筋的堆放高于地面30cm,并用篷布遮盖防止雨水腐蚀。按照设计要求加工,同时应符合规范要求。加工后人工运至施工地点进行绑扎。序号偏差名称钢筋长度LL≤5000L＞50001受力钢筋顺长度方向的全长±10±202弯起钢筋的弯起位置±20钢筋加工允许偏差(mm)⑵钢筋安装现场绑扎钢筋,首先保证其在模型中的正确位置,不倾斜、扭曲,并绑扎牢固;钢筋接头设置在钢筋承受弯矩较小处,并分散布置,闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区,不超过50%;在轴心受拉构件中不超过25%;在受压区可不受限制。钢筋安装的允许偏差序号偏差名称允许偏差1双排钢筋,其排与排间距的局部偏差±5mm2同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大致积±20mm3分布钢筋间距±20mm4箍筋间距绑扎骨架±20mm焊接骨架±10mm5弯起点的偏差(加工偏差±20mm包括在内)±30mm6保护层厚度(c)c≥35mm±10mm25mm<c<35mm±5mm预埋件安装:天桥钢柱与承台采用螺栓连接,螺栓需预埋于承台内。为确保安装精度及钢柱吊装的顺利进行,将钢柱柱脚板与地脚螺栓一块预埋,钢柱吊装时直接与柱脚板焊接。预埋时,地脚螺栓用两个螺母安装于柱脚板上,螺母必须拧紧。柱脚板安装时,必须保证标高及水平,且严格控制轴线位置,柱脚板与承台模板连接牢固,确保浇筑混凝土时不移动。地脚螺栓允许偏差:项目螺栓中心线偏移(mm)螺栓露出长度(mm)螺纹长度(mm)允许偏差(mm)5+20,0+20,02.5、模板、承台混凝土2.5.1、模板1、采用组合钢模板,拼装要保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。为保证接缝严密,加设海绵条防止漏浆。模板涂刷脱模剂,利于拆模。2、模板与脚手架之间不宜互相连接。3、模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板上的重要拉杆宜用螺纹钢杆并配以垫圈。伸出混凝土外露面的拉杆宜用端部可拆卸的钢丝杆。4、支立模板时应水平方向挂线绳,垂直方向吊挂垂球。5、所有模板必须经过打磨机的磨光和涂刷脱模剂处理后方能使用。所有用于加固模板用的各种扣件必须经过认真挑选,损坏的、不吃劲的严禁用于模板上。6、在模板加固时,外侧模板整体上必须用方木或枕木每隔1m分上、中、下三排打牢斜撑,以防止外侧模在灌注砼时跑模。7、在灌注砼前,必须对模板的几何尺寸、水平、垂直度进行检查,如果超出允许误差,马上责令其进行返工调整。8、在灌注砼的过程中,除应重视砼的振捣外,应派至少四人(外侧两人,内侧两人)专门负责模板的加固,如发现扣件松动或跑模应及时采取加固措施进行处理。2.5.2混凝土灌注混凝土时采用滑槽。在滑槽出料口下面混凝土堆积高度不超过1.0米混凝土分层浇筑厚度用插入式振动器不宜大于0.3米的厚度,使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍,与侧模应保持50-100毫米的距离。插入下层混凝土50振捣部位混凝土应密实,混凝土不再下沉、不再出气泡、表面呈现平坦泛浆。混凝土浇筑应连续进行,必须间断时,时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输及间歇的全部时间,混凝土等级小于等于C30时,气温不高于25℃时,为210分钟;气温高于25℃时,为180分钟;。承台混凝土一次灌注完成混凝土的养护要求:混凝土浇筑完成后,在收浆后尽快覆盖和洒水养护,炎热天气浇筑的混凝土裸露的表面加设棚罩,待收浆后再覆盖和洒水养护,覆盖时不得损伤或污染表面,模板面在养护期间经常保持湿润。养护时间一般为七天,混凝土表面经常处于湿润状态。混凝土强度在2.5MPa前,不得承受到人、运输工具、模板、脚手架荷载。外露面应按装同一类型的模板和涂刷同一类别的脱模剂,模板应光洁、无变形、无漏浆。混凝土应按规范规定制取试件。2.6、钢结构施工2.6.1钢天桥加工制作方案钢桥制作顺序为: 施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。2.6.2制作工艺流程:(1)流程施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。(2)材料材料进场前应进行检验。检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。当钢材表面有锈蚀,麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2,否则不得使用。钢材矫正:采用专用钢板矫平机对钢板进行矫平,矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力,从而能够减少制造过程中的变形。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕,划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差序号项目允许偏差mm1钢板的局部不平度t≤141.5t>141.02型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.03角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°4槽钢翼缘对腹板的垂直度b/805工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注:t-钢板厚度,L-钢材长度,b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。在计算机上对节点进行1:1放样,放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行,凡放大样的构件,应以1:1的比例放出实样。放样工作完成后,对所放大样和样板进行自检,无误后报质检员进行检验。号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符,钢材材质必须符合相关规范要求;如有代料应有代料通知单;做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料,避免长料短用,宽料窄用。在施工过程中,无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷,如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。号料时,H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。接料坡口形式:钢板接料坡口形式:先用小直径焊条E5016底进行打底焊,然后用CO2气体保护焊施焊,对接焊缝必须焊透。号料必须注明坡口的角度和钝边方向。号料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+1.0孔距+0.5基准线+0.5对角线差1.0加工样板的角度+20'切割选用高纯度98.0%以上的丙烯气加99.99%的液氧气体,可保证切割端面光滑、平直、无缺口、无挂渣,坡口采用专用进口切割机进行切割.切割时必须预留焊接及切割收缩余量。由于主梁焊接量大,加工程序多,根据以往人行天桥施工经验,在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量,宽度方向加放3－4mm余量,其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量,宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。切割时,应选用合适的工艺参数,保证切割后表面质量达到规范要求,切割后断口上不得有裂纹、夹层,并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件,在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切,剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并应打磨边缘上的毛刺。切割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。切割后断口上不得有裂纹,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识,并向技术部门报告处理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。割咀喷出的火焰应符合下列要求:喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰,在火焰中没有歪斜及出叉现象。喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。如发现不正常时,宜用透针修理,并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。切割时应注意以下几个要点:确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米边缘切割不得低于10mm。切割50mm后应确认板宽及直角度。坡口加工应采用半自动切割机进行,而且尽量两侧对称切割,以减小变形。切割质量标准火焰切割质量标准项目允许偏差零件宽度、长度+1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角+6'加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准项目允许偏差零件宽度、长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注:t为钢板厚度制孔高强螺栓节点板钻孔,在平面由数控钻床上进行,H型钢端部采用三维数控钻床钻孔,安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。对于制孔难度较大的构件,可在预装时套钻制孔,以确保高强螺栓连接的精度。制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准,然后再划线或在数控钻床上钻孔。安装螺栓孔划线时,使用划针划出基准线和钻孔线,螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印,便于钻孔和检查。钻孔允许偏差如下:螺栓孔的允许偏差项目允许偏差(mm)直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0制孔的允许偏差项目允许偏差(mm)两相邻中心线距离±0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离±0.5接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行,平台的水平差≤3mm。接料前,先将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊,焊缝两端加入引入板和引出板,引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm,材质与板厚和坡口形式应与焊件相同,焊接完毕用气割切掉并修整平直,不得用锤击落。板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根,接料焊接后24小时经探伤合格后,方可流入下道工序。接料时,H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上,并与隔板错开200mm以上。接料允许偏差见下表项目允许偏差(mm)对口错边(Δ)t/10且不大于3.0间隙(α)1.0端部加工端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线,每节预留焊接收缩余量。调平端铣平台,保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。端铣加工在端面铣床上进行,加工时应注意:结构端面不得有气孔凹痕。确定总长度时应校核温差。长度有出入时,以隔板位置为准。进刀量以板厚为准。端铣后进行检查。垂直度与水平度均在0.5mm以内,必要时以水平仪校核。工件长度L≤±2mm,端面直角度≤1.5H/10000组装组装的一般要求组装在经过测平的平台上进行。在平台上放出组装大样并经检验合格,确定组装基准。组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件,检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求,确认后进行装配。下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格,而且使用前统一校尺,组装平台必须平整。构件组装要按工艺流程进行,零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净,并显露出钢材的金属光泽。装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度,避免使用大锤敲打和强制装配。对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行,经检查合格后方可组合。焊接按JGJ81-《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证,被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。焊接工作人员要求参与本工程的所有焊工(含定位焊工)必须经过培训取得上岗证书,并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程,并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件,焊工有权拒绝操作并报主管工程师。焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验,根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。焊接方法及焊接材料选择焊接方法焊材牌号焊接位置手工电弧焊E50型焊条定位焊对接角接埋弧自动焊H08Mn2Si+HJ431对接角接CO2气体保护焊H08Mn2SiA定位焊对接角接电渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存;如材料说明要求不详,则按下表要求执行:焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条:E5015低氢型330-370℃:1小时120℃焊剂:SJ101烧结型300-350℃:2小时120℃焊前准备焊接设备检验:焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。焊前清理焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其它污物,要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面,除按上述要求清理外,对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净,以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行,构件组装后应注意保护,如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。焊材烘干必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存,焊接材料烘干温度要求如下表:焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E50型350-400℃;100-150焊剂HJ431150-350℃;100-150焊接坡口检查:焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。定位焊由持有焊工合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行,坡口内尽可能避免进行定位焊,定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条,定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。定位焊缝若不得以在坡口内进行时,其焊缝高度应小于坡口深度的2/3,长度宜大于40mm。定位焊的长度和间距,视母材厚度、结构长度而定,无特别指定时,按下表规定的定位焊的长度和间距。板厚定位焊长度(mm)定位间距(mm)手工电弧焊T≤3.230200-3003.2<t≤2540300-400t>2550300-400定位焊后应及时清除焊渣并进行检查,若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后,并重新进行定位焊。焊接引熄弧板对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合,也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板应用与母材相同的钢材。引熄弧板的长度:手工焊大于35mm,自动焊大于100mm。引熄弧板在去除时,应用氧乙炔气割,不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后,然后用砂轮打磨光顺,与构件表面齐平。环境气候对焊接影响当环境温度低于0℃在强风的环境中焊接,应在焊接区域周围设置挡风屏。焊接区域的相对湿度不得大于90%。焊接过程焊接引熄弧始焊时引弧应在引弧板上进行,焊接过程再引弧应在焊缝坡口内,不允许在非焊接区的母材表面上引弧,以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满,避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。对接焊缝要求熔透的双面对接焊缝,在一面焊接结束,另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽,方可进行焊接,但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下,允许不进行清根。采用背面钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的接合必须紧密,应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的构件对接,其厚板一侧应加工成平缓过渡形状,当板厚差超过4mm时,厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。对接焊缝,除特别指定以外,应使焊缝余高最小,余高值不得超过3mm,并平和过渡至母材表面。贴角焊接:贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别,对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸,并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸,包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。部分熔透焊接:部分熔透焊缝的焊接,焊前必须检查坡口深度,以确保要求的熔透深度。焊缝完工的清理焊工焊接完工后,应对焊缝进行清理,去除焊渣及焊接飞溅后,仔细检查焊缝外观质量,合格后提交检验,并在合格焊缝附近打上焊工钢印。现场焊接接头的保护:在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆,可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。天桥箱形柱的焊接箱形焊接顺序在组对时首先对隔板的两条手工焊缝进行一次焊接。箱形封盖后对主缝进行焊接。对隔板剩下的二条电渣焊缝进行电渣焊接。箱形主焊缝焊接箱形结构四条主焊缝焊接采用埋弧自动焊。焊接时采取左右对称同时施焊,焊接变形小。隔板非熔嘴电渣焊箱形主焊缝焊接完成以后,应进行初步修理,修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。非熔嘴电渣焊采用直径Φ=1.6,H08Mn2SiA实芯焊丝,效率高。焊丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控制,操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。工序如下所示:检查焊口→确认焊机→上下、左右、前后调整导管→矫正焊丝→焊丝位置确认→打开冷却循环水→确认焊接条件→开始焊接→安装引出板→再次检查焊接条件和导管位置→焊接结束→处理焊接突头→关机结束。H形焊接H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采用埋弧焊焊接。焊接顺序十字柱焊接十字柱焊接方法同”H形钢焊接”。十字柱焊接顺序:焊接检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容,因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后,应贯穿在焊接作业的全过程中,如下表所示:检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理,定位焊质量、引、熄弧板安装,衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙,焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑,引熄弧部位的处理,未溶合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等结构焊接工程质量程序控制图如下:焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查,应符合JGJ81-和GB50205-的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有关要求。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。焊缝外观检查:应按JGJ81-或GB50205-的要求进行外观检查,所有焊缝中随机抽取15%进行检查,检查标准应符合下表的要求检查项目尺寸偏差焊脚尺寸偏差K≤6mm+1.5,0K>6mm+3,0角焊缝余高K≤6mm+1.5,0K>6mm+3,0(K为焊脚尺寸)对接焊缝余高+3,+0.5T型接头焊缝余高+5,0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内≤5焊缝表面高低差在任意25mm范围内≤2.5咬边≤t/20,且≤0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度的10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔;角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000mm的不得大于2个;焊缝内部缺陷检查焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。焊缝的超声波检测:超声波执行中国标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-1989,超声波检测的焊缝数量至少如下:a.图中注明的一级焊缝b.100%的全部梁、柱拼接焊缝c.其它按二级焊缝,至少抽查20%超声波探伤工艺流程图:焊缝缺陷的修复焊缝经无损检测,出现超标缺陷时,焊工不得擅自处理,应及时报告焊接技术人员查清原因后,订出修补工艺措施,方可处理。对焊缝金属中的裂纹,在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm的焊缝或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标,应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高,用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口,并应修整表面、磨除气刨渗碳层,必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否清除。采用原焊接方法及工艺规定补焊。对原来的埋弧焊焊缝出现缺陷时,则采取低氢型焊条补焊。补焊时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑;多层焊的焊层之间接头应错开,焊缝长度应不小于100mm,当焊缝长度超过500mm时,应采用分段退焊法。返修部位应连续焊成。如中断焊接时,应采取后热、保温措施,防止产生裂纹,再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检查确认无裂纹后方可继续补焊。焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高,并根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。焊缝同一部位的返修次数,不宜超过2次。两次返修仍不合格的部位,应重新制定返修方案经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告,作为工程验收及存档资料。矫形箱形矫正:箱形结构矫正一般采用火焰矫正,采用三面固定的方法,三面加热,在固定胎具上用侧向千斤顶,根据厚度不同加热时间不同。工字形矫正:工字形的角变形:在H型钢生产线上采用翼缘板矫正机矫正。侧弯:采用三角形火焰矫正,温度加热到钢材表面颜色呈樱红色,温度不超过900度,用红外线测温仪进行检测,在空气中自然缓冷。拱度:采用三角形火焰矫正,温度加热到钢材表面颜色呈樱红色,温度不超过900度,用红外线测温仪进行检测,而且在空气中自然缓冷,加热方式如图:(4)主桥钢梁制作主桥钢梁由于尺寸大,制作和加工都较复杂,必须严格按工艺要求进行,钢梁顶板、底板拼接缝可采用”十字形”或”T字形”接头,采用”T字形”时两交叉点距离应大于200mm;底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内,且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上,主梁腹板不宜设纵缝。根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验,主桥钢梁宜采用倒装法施工,即先制作梁顶板,然后在其上安装横隔板,两侧腹板及纵向加劲肋,待上述焊接完成后,再安装梁底板,最后焊接成型。钢梁顶板制作时主要保证板面不变形,因此要按照一定的焊接顺序施工,钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊,未施焊的拼接缝先不点焊,让钢板自由收缩,对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正,或用配重施压校正,一般不宜采用火焰校正,采用大锤锤击时应加锤垫,防止凹痕和损伤,焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板,腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行,将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋,最后焊接。为控制焊接变形,在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板,考虑到焊接收缩变形,设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径,主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊,焊接顺序先焊横隔板,再焊纵向加劲肋,最后焊腹板,腹板焊接宜两边同时施焊,焊接工艺一致,防止桥面扭曲变形。上述焊接完成后经过检查,确认合格后请监理进行隐蔽验收,然后组装底板,底板在组装前最好用卷板机辊压一道,这样即能够使底板具有一定弧度,又能够消除底板焊接中的残余变形和残余应力,底板组对好后将梁整体翻面,并在梁中部设置垫板,保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。(6)梯道制作梯道梁应按图纸尺寸下料,折弯。型钢梁的拼接应采用坡口对接焊。拼接焊缝应为45度斜焊缝。梯道在墩柱连接处的平台板先暂不组装,待现场螺栓安装完毕后再铺装。本桥梯道刚度较小,在起吊及翻转过程中均应绑扎横梁进行加固,防止扭曲变形。焊接时要搁置平稳,必要时设置定位卡具,防止焊接变形。(7)墩柱制作焊接工艺要求焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合,对焊接方法进行焊接工艺评定,根据评定结果确定焊接工艺。钢梁与钢梁的拼接均采用一级焊缝;钢梁与钢柱、钢梁与钢梁的熔透焊接均采用二级焊缝;其余支撑连接构建的角焊缝均采用三级焊缝。所有的对接焊缝要求熔透焊。对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口,焊缝两端设置引弧板和引出板,其材质和坡口形式应应与焊件相同,手工焊引出板长度应大于25mm,自动焊引出板长度应大于50mm。主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行,焊接时正面用自动焊打底、盖面,反面气刨清根,用自动焊焊接,以保证熔透。钢桥组装焊接采用手工焊进行,其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行,装配焊接时点焊长度宜大于40mm;间距500－600mm,点焊焊肉上不得有气孔和裂纹,如发现必须清除干净后重新点焊。所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查,对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测,检查数量为翼缘板20％探伤,腹板50％探伤,探伤结果应符合GB50205－95的二级焊缝要求,对接缝与角焊缝还应进行外观检查,检查结果应符合相应焊缝等级的要求。(9)预拼装组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装,以检验其尺寸精度及偏差,为安装调整提供依据。主梁预拼装在开阔处进行,利用汽车吊进行拼装,拼装时应设置拼装胎具及工作夹具,主梁间伸缩缝按图纸要求设置,主梁在胎架上进行,调整使之符合设计图纸所要求的形式,对超差部位进行修正、调节,使之符合规范要求,预拼装时应做好拼装记录,以作为安装时参考。梯道拼装主要是为了检查高强螺栓的加工质量及梯道斜率大小,发现问题及时处理,以便于现场安装能顺利进行。(10)钢构件验收钢构件制作完成后,应按照施工设计图进行验收。钢构件出厂时应提供产品合格证书,施工图和设计变更文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或材料复验报告、焊接工艺评定报告、焊缝无损探伤报告、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告,主要构件验收记录,预拼装记录、构件发运和包装清单。(11)钢桥吊装吊装顺序:根据现场情况确定吊装顺序如下:整个钢桥吊装总的顺序为:桥墩柱→主梁→梯道吊点设置:主梁吊点设置在梁端1/4处,每跨主梁设四个吊耳,吊耳与主梁横隔板及顶板焊接起来,焊肉不得小于设计要求,吊装前应对基础轴线及标高进行复查,做好复查记录,发现问题及时与土建施工人员或监理工程师联系,提出处理方法和建议。根据复查结果及设计要求来配置各墩柱的垫板,由于主梁标高是由墩柱来控制的,因此墩柱的标高一定要严格控制。垫板配置要求应使墩柱标高公差为正,以保证主梁净空要求。为确保钢柱安装精度和吊装顺利就位,钢柱柱脚底板与地脚锚栓一起预埋。待承台混凝土浇筑完成并具备一定强度后,重新对柱脚板的标高和中心线进行复核,并在柱脚板上弹出钢柱的中心线,要求误差控制在5mm以内。钢柱吊装采用75吨汽车吊起吊,钢柱底部用25吨汽车吊起吊。吊装时,两台汽车吊同时起吊,在起吊一定高度后,钢柱顶部75吨汽车吊缓缓向上升起,钢柱底部25吨汽车吊缓缓下降,慢慢将钢柱竖起,待钢柱完全竖直后,25吨汽车吊不再受力后,将25吨钢柱起吊用的钢丝绳解掉后,75吨汽车吊转动臂杆,将钢柱吊装到安装位置。当柱脚离地脚螺栓顶面约30～50mm时,将钢柱缓缓落下进行对位,对位后钢柱落到柱脚底板上。钢柱吊装后进行平面位置、垂直度和标高的校正。由于标高及及钢柱中心定位线均已在钢柱吊装前复核,故此时仅需对钢柱垂直度进行校正。在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶侧面中心点,然后比较该中心点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值,即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应≤Ｈ/1000且绝对偏差≤±10mm。钢柱的垂直度和标高调整好后,即可焊接柱脚板和钢柱校正后无误后,将柱底板与地脚螺栓上的螺母拧紧,并将螺母与垫块、垫块与柱脚板之间采用点焊固定,在钢柱上端采用2根φ16揽风钢丝绳垂直与线路方向对称拉紧固定。钢柱固定好后,可对钢柱底板以下的空隙用C40细石不收缩混凝土填充,然后进行混凝土包脚施工。钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心,并在构件上作出明确的标注,吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于与站房相连的一跨,因为跨度为25.6米,跨度大,侧向刚度小,采用一点吊装法容易造成构件扭曲和损坏,故采用双机抬吊吊装时在两机大钩中间拉一跟钢丝绳,在起钩时两机距离固定,防止互相拉动。主梁安装要按设计要求起拱和预留伸缩缝。主梁安装精度要求:项目相邻两段间平直度侧向弯曲相邻两柱间顶部高差规定值或允许偏差(mm)L/1000,≤5L/1000,≤1010(12)不锈钢栏杆加工、安装不锈钢栏杆在现场进行加工制作,材料进场时必须出具出厂合格证,并请监理工程师到场检验认可,下料前应对部分变形的材料进行校正,下料后的材料应编号后分类放置。不锈钢栏杆安装应在天桥主桥梁安装完以后即可进行安装采取分片安装,时先放线定位各立杆位置,定位要准确,偏差控制在±10mm,接缝应满焊,焊缝高度应高出不锈钢管,焊完后再打磨光滑。安装不锈钢栏杆时设专人负责检查安装质量,对安装时有弯曲或偏位的杆件应即时调整,焊缝不饱满的要立即补缝,焊缝打磨后应光亮平滑。施工完毕后要将杆栏表面污物清理干净。2.6.3钢结构质量控制参加制作加工的操作人员应熟悉图纸及工艺要求,对所要求的质量标准应做到心中有数并在制作中严格执行,对关键工序应做好技术交底工作。所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊,焊工施焊应严格按焊接工艺进行,不得随意更改焊接工艺,焊接完毕后应在规定部位打上钢印号;并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。设置一把长度检验标准尺,并和监理工程师、土建施工人员所用的量具统一;制作时所用计量器具、仪表必须是经检定合格后方可使用。钢结构加工的关键工序、特殊工序施工前编制详细的施工作业设计,分级进行质量技术交底;制订质量通病防治措施;严格按图纸、工程技术规范标准及施工组织设计要求施工。施工测量、材料检验、质量检查(三检制)各环节必须严格跟踪把关,行使质量否决权。用于本工程的各类材料必须有厂家的出厂质量证明以及复检、抽检、复验等合格证,并报监理、设计派员认可后方可使用。按照设计图及规范要求,编制相应的钢结构制作工艺;应使用经计量检定合格的计量器具,设置一把标准尺。对现场测量桩点应进行保护、监测。钢结构制作时的拼接、放样号料、切割、矫正和成型、边缘加工、制孔、组装、焊接、摩擦面处理等必须符合《钢结构工程及验收规范》GB50205－95中的允许偏值和有关规定,加强各工序的监督检查。结构除锈与涂装应符合GB8923－88及ZBG51026－87和ZBG51020－87中的规定;调制的涂料应立即使用,当风、温度及大气污染对涂料性能不利时不得涂刷;涂装应均匀,无明显起皱、流坠、附着良好。构件制作后,作详细记录,并经监理认可后方可进行下道工序。钢构件运输和吊装过程中应采取相应的加固措施,以防止构件变形和外表损伤;同时应对风力、温差、日照等外界环境影响和焊接变形等影响,采取相应的调整措施,栏杆制作应安装严格按设计要求下料、放样、装配、打磨、校正,并与钢结构尺寸相吻合。2．6.4钢结构安全措施参加制作的人员必须熟悉并严格执行本工种的安全操作规程,特种人员必须持证上岗,施工时严格按工艺要求进行制作。设立专职安全检查员,每天进行班前安全技术交底,安全员应随时注意各种安全隐患,提醒并及时制止各种违章操作,杜绝安全事故的发生。钢桥主梁尺寸较大,自重较重,因此在起吊前必须认真检查起吊用钢丝绳、索夹具,确认安全合格后方可使用,起吊时构件下方严禁站人,吊运过程中严禁构件从施工人员上方经过。构件在吊运及翻转过程中设置的临时吊耳应能满足起吊强度要求,防止构件在翻转时偏心而损伤构件本身,并不得使构件产生过大变形。电焊工施焊时要穿戴好安全防护用品,电焊机要可靠接地,防止漏电伤人,电焊机接地线不得从构件上经过。螺栓孔在制孔时操作人员不得戴手套,钻孔及打磨飞溅时要戴好防护眼镜。2.6.5涂装施工方法1、表面处理除锈采用抛丸的方式进行,除锈等级达到Sa2.5级,局部手工除锈等级达到St3.0级。处理后的钢构件表面粗糙度应达到40～55μm。在涂装前,彻底清除构件表面的油污、灰尘、水分等杂物。2、涂刷防锈底漆防锈底漆采为水性无机富锌类漆,干膜厚度不小于50μm。构件表面处理经检验合格后,应在2～3小时内进行涂刷防锈底漆施工。涂刷工艺流程:除锈→防锈底漆→检查漆膜外观→干燥。涂刷场所的环境温度:空气4～49℃;钢材表面4～60℃。施工和最初干燥时的最大相对湿度不超过85%。3、涂刷中间漆钢构件安装完底漆补涂后2小时才能够涂刷中间漆,中间漆复涂前最少干燥时间为7小时。涂刷作业操作前对油漆进行稀释,按照说明书要求来配稀释剂与油漆的体积比。4、涂刷防火涂料涂刷防火涂料工艺流程:涂刷防火涂料→检查漆膜外观→干燥→涂刷第二遍防火涂料→涂刷第三、四……遍防火涂料(直至达到所需漆膜厚度)。钢结构构件的耐火时间为:钢立柱耐火极限为2.5小时、梁为1.5小时,支撑及附件耐火极限为1小时。防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告,必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证,并有防火涂料与防腐漆的化学反应检验报告。防火涂料施工前人工清除构件表面浮灰,采用辊涂和刷涂相结合的办法进行涂装,涂装施工前后必须详细了解天气情况和天气趋势以避开不利天气。5、涂刷面漆(1)防火底漆涂装完并干燥后,能够进行面漆涂装。

(2)面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆,兑制的稀料应合适,面漆使用前应充分搅拌,保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠,不显刷纹。

(3)面漆在使用过程中应不断搅和,涂刷方法和方向与上述工艺相同。6、涂层质量检查涂层外观检查:涂层表面均匀一致,无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹、小颗粒、麻点等缺陷。涂层厚度检测:用漆膜测厚仪测定涂装过程中湿膜厚度,待漆膜干燥、固化后再测干膜厚度。应保证干膜厚度85%以上的测点达到设计指标,其最小厚度不小于设计厚度的85%。干膜厚度的控制经过湿膜来控制,配备专职质检员,做到随做随测,认真记录,便于汇总存档。钢构件防火等级必须达到设计要求。7、涂装注意事项(1)调配好的涂料要充分搅拌混合均匀,不得有沉淀;(2)在喷涂过程中,如发现涂料有结皮、结块、不配合等异常现象时,要立即停止喷涂,同时报废该涂料;(3)调配好的涂料,如超过了使用时间,则涂料必须报废;(4)漆膜在干燥过程中,要防止雨淋;防止泥砂、粉尘、油脂以及其它污染物的附着和污染。如果漆膜被污染,则必须用稀释剂擦试干净;下列地方不得涂漆:(1)主桥钢梁上表面。(2)现场安装焊缝50mm范围内。(3)钢柱底板与砼基础连接处。(4)完全密闭的构件内表面。4.5大六角高强螺栓施工工艺4.5.1工艺流程作业准备作业准备结构组装安装临时螺栓安装高强螺栓高强螺栓紧固检查验收 4.5.2高强螺栓安装施工作业1.作业准备备好扳手、临时螺栓、钢丝刷等工具,主要应对施工扭矩的校正,就是对所用的扭矩扳手,在班前必须校正,扭矩校正后才准使用。扭矩校正应指定专人负责。2接头组装(1)对摩擦面进行清理,对板不平直的,应在平直达到要求以后才能组装。摩擦面不能有油漆、污泥,孔的周围不应有毛刺,应对待装摩擦面用钢丝刷清理,其刷子方向应与摩擦受力方向垂直。(2)遇到安装孔有问题时,不得用氧-乙炔扩孔,应用扩孔钻床扩孔,扩孔后应重新清理孔周围毛刺。(3)高强度螺栓连接面板间应紧密贴实,对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙,应按有关规定处理。3.安装临时螺栓:(1)钢构件组装时应先安装临时螺栓,临时安装螺栓不能用高强度螺栓代替,临时安装螺栓的数量一般应占连接板组孔群中的1/3,不能少于2个。(2)少量孔位不正,位移量又较少时,能够用冲钉打入定位,然后再上安装螺栓。(3)板上孔位不正,位移较大时应用绞刀扩孔。(4)个别孔位位移较大时,应补焊后重新打孔。(5)不得用冲子边校正孔位边穿入高强度螺栓。(6)安装螺栓达到30%时,能够将安装螺栓拧紧定位。4.安装高强度螺栓(1)高强度螺栓应自由穿入孔内,严禁用锤子将高强度螺栓强行打入孔内。(2)高强度螺栓的穿入方向应该一致,局部受结构阻碍时能够除外。(3)不得在下雨天安装高强度螺栓。(4)高强度螺栓垫圈位置应该一致,安装时应注意垫圈正、反面方向。(5)高强度螺栓在孔内不得受剪,应及时拧紧。5.高强度螺栓的紧固:(1)大六角头高强度螺栓全部安装就位后,能够开始紧固。紧固方法一般分两步进行,即初拧和终拧。应将全部高强度螺栓进行初拧,初拧扭矩应为标准轴力的60%～80%,具体还要根据钢板厚度、螺栓间距等情况适当掌握。若钢板厚度较大,螺栓布置间距较大时,初拧轴力应大一些为好。(2)初拧紧固顺序,根据大六角头高强度螺栓紧固顺序规定,一般应从接头刚度大的地方向不受拘束的自由端顺序进行;或者从栓群中心向四周扩散方向进行。这是因为连接钢板翘曲不牢时,如从两端向中间紧固,有可能使拼接板中间鼓起而不能密贴,从而失去了部分摩擦传力作用。(3)大六角头高强度螺栓初拧应做好标记,防止漏拧。一般初拧后标记用一种颜色,终拧结束后用一种颜色,加以区别。(4)为了防止高强度螺栓受外部环境的影响,使扭矩系数发生变化,故一般初拧、终拧应该在同一天内完成。(5)凡是结构原因,使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致,当拧紧螺栓时,只准在螺母上施加扭矩,不准在螺杆上施加扭矩,防止扭矩系数发生变化。4.5.3质量控制及检验标准1.用0.3kg小锤敲击法,对高强螺栓进行普查,防止漏拧。2.进行扭矩检查,抽查每个节点螺栓数的10%。但不少于一个。检查时先在螺栓端面和螺母上画一直线,然后将螺母拧松约60°,再用扭矩扳手重新扭紧,使两线重合,测得此时的扭矩应在0.9Tch～1.1Tch可为合格。3.用塞尺检查连接板之间间隙,当间隙超过1mm的,必须要重新处理。4.按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验,现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数实验。5.高强度螺栓连接副终拧后,螺栓丝扣外露应2-3扣,其中允许10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。6.高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等,除设计要求外摩擦面不应涂装。三、施工进度安排及保证工期的措施1、工期目标根据建设单位对中云站改造工程总工期的要求。天桥工期为60天。2、保证工期的措施2.1、组织保证措施⑴成立由项目经理领导的,由具有类似施工经验的人员担任调度员和施工队长,加强施工现场的协调和指挥。建立进度控制的组织系统,按照工程的结构、工作流程等进行工程的分解,确定其进度目标,建立控制目标体系。确定控制进度的工作制度,如检查时间、方法、协调会议时间、参加人员等。⑵加强现场施工组织指挥,做到指挥正确,指挥有力。以项目经理、副经理和总工程师为首的管理体系,决策重大施工问题,确定重大施工方案,切实确保施工进度。当实际进度落后施工组织设计要求时,及时提出加快施工进度措施。⑶以施工队为生产实施对象,形成一个自上而下的主管施工进度的组织体系。由专人负责,加强同地方政府有关部门及当地群众的联系,搞好地方建设,为施工全面开展创造有利条件。对控制工期的重点工程建立工期领导负责制。工期保证组织机构图财财务部项目副经理、总工程师项目经理安全质量部物资设备部工程技术部各作业工班各施工队⑷建立、健全岗位责任制,施工人员定岗定责,严格技术标准、工艺措施、严明施工纪律,按设计要求施工。⑸完善竞争机制和激励机制,实行全员风险承包任务层层落实。把工期效率和职工个人的经济利益挂钩,兑现奖罚,充分调动全体职工的生产积极性。⑹注重与业主、代建、监理、设计等单位保持紧密关系,同心协力为本工程建设献计献策。⑺对控制工期的重点工程建立工期领导负责制。⑻每月由项目经理或主管生产的副总经理主持生产会,调度室每周定期召开一次由施工队有关负责人参加的生产调度会,施工队坚持每天一次的生产布置会,及时总结上一施工周期的施工进度情况,安排下一施工周期的施工生产计划;对施工机械设备、生产物资和劳动力做出总体计划安排;并对资金进行合理分配,保证施工进度的落实和完成。在整个工程的实施过程中,坚持”日保周、周保月、月保总工期”的进度保证方针,确保总工期的实现。2.2、技术保证措施⑴由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理,工程技术部负责制定施工方案,编制施工工艺,及时解决施工中出现的问题,以方案指导施工,防止出现返工现象而影响工期。⑵精心安排,强化管理,在深入调查、吃透设计意图的基础上,编制实施性施工组织设计,分级负责,认真实施,运用网络计划技术,实行动态管理,并在实践中不断优化,及时调整各项工程的进度计划、分析控制工期的关键线路,全面调整工、料、机、财的配置,确保分项、分部工程按计划完成。施工全过程使用微机进行网络计划管理,确保关键线路上的工序按计划进行。施组的实现关键在于强化管理,要高起点、高质量、严要求。⑶在工程开工前,按照总工期要求,编制实施性工程施工总进度计划。制定周密详细的月(周)施工进度计划,抓住重点难点工程及其关键工序。⑷实行图纸会审制度,在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审,及时向业主和监理工程师澄清施工图纸和其它技术文件中的错误和可疑之处,使工程顺利进行。⑸施工过程中狠抓施工的程序化、标准化作业,经过合理的组织与正确的施工方法,尽快形成生产能力,提高施工进度,保持稳产高产。⑹采用新技术、新工艺,尽量压缩工序时间,安排好工序衔接和协调,统一调度指挥,平衡远期和近期所发生或将发生的各类矛盾,使工程按部就班地有节奏地进行。⑺实行技术交底制度,施工技术人员在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底,对各个施工过程做好技术跟踪监控,发现问题及时解决,防止工序检验不合格而进行返工,延误工期。⑻根据施工总进度的要求,分别编制年、季、月、旬施工生产计划,实施并对照检查,找差距,找原因,完善管理,促进施工。⑼认真做好工程的统筹工作,科学组织、合理安排、均衡生产。对工程进行动态控制。牢牢抓住关键工序的管理与施工,合理安排施工时间,控制循环作业时间,减少工序搭接时间,提高施工效率。优化施工方案,提高施工进度。⑽加强对机械的保养维护,保证施工机械正常运转。⑾注重依靠科学和技术进步。采用新技术,在关键工序采用施工效率高的机械。对影响施工进度和质量施工技术难题,开展QC小组活动,组织攻关,充分听取各方面的合理化建议,提高施工进度。⑿全面提高人员整体素质。加强技术培训,提高施工人员的操作技术熟练程度。项目经理部的定期组织人员深入学习项目管理知识,规范操作行为。⒀在雨季或遇到雷电、洪水等恶劣气候条件时,采取措施(调整分项工程施工计划等)将天气条件对工期的影响减小到最小。工期安排考虑不良地质处理以及冬雨季的影响时间。2.3、资源保证措施⑴在本工程任职主要管理人员和施工人员具有类似工程的施工经验。⑵配备足够的施工设备。⑶配备足够的备用电源,防止因网电暂停而造成事故和时间延误。⑷设立专项资金用于材料的采购工作,确保材料的供应,任何个人或部门均不得擅自挪用该资金。四、质量目标、质量保证体系及措施1、质量目标确保工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收合格标准,工程一次验收合格率达100%,无工程质量事故。2、质量保证体系按照ISO9001:质量体系组织施工,质量管理保证体系建立的原则为:紧紧围绕质量目标,制定切实可行的质量创优规划,坚