铸造工艺缺陷及解决措施

铸造工艺缺陷及解决措施1.缩陷缺陷名称分类

缩陷外表类缺陷铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷。大多数缩陷发生在铸件厚断面处，有时也消灭在定义和特征 内缩孔或缩松区四周的外表。缩陷下面常伴有缩孔和缩松，缩陷外表与四周外表无明显区分肉眼外观检查。留意其与外表气孔和敞露缩孔的区分。敞露缩孔多呈漏斗形，外表粗糙，常伴有粗大树枝晶；外表气孔发生在厚断面处时，外观与缩陷相像，系由低透气性铸型鉴别方法的型腔气体上浮至铸件上外表，或砂型内气体及涂料发气侵入铸件外表而形成。区分这两种缺陷，往往要核查砂型透气性和通气是否良好，有时还要解剖铸件看其内部是皮下气孔还是缩孔或缩松形成缘由防止方法补救措施

铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有肯定塑性的铸件表层凝固壳压陷修改铸件设计，避开断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善挨次凝固条件.实行与防止缩孔有关的措施.如不影响使用性能，可用腻子填平.需承受气体或液体压力的零件，进展浸渗处理，在密封性试验合格后，外表用腻子填平.处于加工面或工作面上的缩陷，如技术条件允许，可进展焊补.概率因子概率因子2.皱皮缺陷名称分类

皱皮外表类缺陷定义和特征 现在富含铬、硅、锰等易氧化元素的合金钢薄壁铸件的上外表和立面上，厚壁球墨铸铁件的上外表，球墨铸铁离心铸管的内壁，截面变化大的镁合金铸件的上外表鉴别方法

肉眼外观检查。易于同其他外表缺陷相区分。象皮状皱皮有较深的网状沟槽，是球墨铸铁件和镁合金铸件特有的缺陷，依据合金种类易与一般皱皮相区分镁球墨铸铁在加镁处理时形成的化合物〔氧化物、硫化物、硅酸盐等式分散在金属液中，在浇包中上浮缓慢，浇注时随金属液进入铸型，并上浮至铸件上外表，离心铸造时则聚拢在铸件内壁,镁合金极易氧化，在熔炼和浇注过程中如缺乏保护，就会在金属液外表形成较厚的氧形成缘由 化膜，随浇注金属液注入型腔。当液流在型腔内由宽变窄时，氧化膜聚拢在铸件上外表形成象皮状皱皮.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化，金属液与型壁反响产生气体及金属型型温过低等缘由所引起1.用优质炉料熔炼球墨铸铁，降低原铁液含硫量及气体、夹杂物含量；在保证球化前提防止方法

下削减加镁量以降低球墨铸铁残留镁量；调整铁液含碳量和碳当量，适当提高球化温度并加强孕育处理，降低铁液粘度，改善铁液流淌性；承受挡渣效果好的浇包，浇注前铁液在浇包中停留足够时间，使熔渣和夹杂物充分上浮,2.承受保护性气氛熔炼和浇注镁合金，防止金属液氧化；浇注位置和浇注系统设置应保2.承受保护性气氛熔炼和浇注镁合金，防止金属液氧化；浇注位置和浇注系统设置应保证金属液快速平稳布满型腔，缩短充型流程；承受真空吸铸.3.易氧化合金钢在复原性或中性气氛中浇注.4.调整合金成分以提高其流淌性，适当提高浇注温度和浇注速度，防止金属液在浇注过程中氧化，改进型砂和涂料成分以防止型壁与金属液发生化学反响，包内静置足够时间并加强挡渣，金属型铸造时适当提高型温5.在浇注系统中设置过滤网和集渣包有皱皮缺陷的铸件通常不会报废，不加工外表的皱皮可用砂轮打磨掉，加工外表的皱皮补救措施一般可机械加工掉概率因子3.跑火缺陷名称3.跑火缺陷名称跑火分类残缺类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由砂箱的接合面未清理干净封箱不妥等因素使跑火缺陷简洁发生防止方法保证型面密合及型芯的强度,防止型芯中的有关孔洞泻漏.补救措施概率因子0.5缺陷名称跑火分类残缺类缺陷定义和特征定义和特征鉴别方法形成缘由假设压铁或夹紧缺乏的话,跑火简洁发生.防止方法保证压铁的重量,箱夹的强度,数量足够,并选择适宜的位置.补救措施概率因子0.5缺陷名称跑火缺陷名称跑火分类残缺类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由金属液充型猛烈,易使型芯裂开造成跑火缺陷防止方法掌握浇温,充型要平稳.补救措施概率因子0.34.脉纹缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由硅砂在573℃发生相变膨胀,浇注时铸型外表易产生裂纹.防止方法防止方法适量使用再生砂,掌握原砂的颗粒分布在3-4个筛号.补救措施概率因子0.5缺陷名称脉纹缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由砂芯烘干时,假设型砂猛烈收缩,易导致砂型外表开裂.防止方法避开加热时升温过快,掌握烘干温度在250℃左右,保证烘干加热均匀.补救措施概率因子0.4缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由型芯捣得过硬则膨胀产生的热应力大,易产生脉纹.防止方法造型,制芯时留意掌握型砂的紧实度,在型砂中参加2%的氧化铁粉.补救措施概率因子0.4缺陷名称缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由树脂的热变形量大,型芯易开裂.防止方法掌握树脂里的糠醇含量在80%左右,防止树脂老化,增加树脂的参加量.补救措施概率因子0.3缺陷名称脉纹缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由浇温高,浇注时间长,树脂砂膨胀厉害,型芯易产生裂纹.防止方法掌握浇注温度,浇注速度适中.补救措施概率因子0.3缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征定义和特征鉴别方法形成缘由型芯中的局部过热处,易膨胀开裂防止方法在局部过热的地方承受特种砂或增厚涂层的厚度补救措施概率因子0.3缺陷名称脉纹缺陷名称脉纹分类多肉类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由涂料过薄或性能不良,型芯开裂后,涂料熔融物填充不良.防止方法保证涂料的质量及厚度,在涂料中参加2%氧化铁粉.补救措施概率因子0.35.未浇满缺陷名称未浇满分类残缺类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由除了液态金属缺乏的因素而外浇注工的操作也很重要.防止方法防止方法浇注前浇包中应备有足以布满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程.补救措施概率因子0.7缺陷名称未浇满缺陷名称未浇满分类残缺类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由上箱过矮,金属的静压力小,易发生未浇满.防止方法保证有足够的液态金属压头布满型腔.补救措施浇注前浇包中应备有足以布满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程概率因子0.5缺陷名称未浇满分类残缺类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由型,芯的发气量大,将使液态金属的充型阻力增大防止方法加强铸型的通气,掌握型砂及芯砂的发气量.补救措施概率因子0.3缺陷名称缺陷名称未浇满分类残缺类缺陷定义和特征鉴别方法形成缘由这些因素将使金属的流淌性下降而造成充型不良.防止方法熔炼严格按熔炼工艺进展,加强熔炼除渣去气并掌握金属液中的硫的含量.补救措施概率因子0.3外表粗糙缺陷名称分类

外表粗糙外表类缺陷金属液轻度渗入砂型外表砂粒间隙，是机械粘砂的早期阶段。其特征是铸件外表粗糙，定义和特征 粗糙层深度与型砂颗粒尺寸大致一样，但铸件表层金属未与砂粒熔合。多发生在湿型的上型外表，干型的无涂料或涂料层太薄的部位。常伴有砂眼、鼠尾、夹砂结疤等缺陷鉴别方法 肉眼外观检查。外表粗糙一般不粘砂粒或只有稍微的局部粘砂层1.型砂和芯砂粒度太粗.砂型和砂芯的紧实度低或不均匀.形成缘由

型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落.浇注温度和浇注高度太高，金属液动压力大.上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大.型、芯砂中含回用砂太多，回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多，型砂烧结温度低.金属液流淌性好、外表张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高.形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和外表张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反响，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液外表张力并提高其流淌性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热使用耐火度高的细粒原砂.承受再生砂时，去除过细的砂粒、死烧粘土、灰分、金属氧化物、废金属、铁包砂及其他有害杂质，提高再生砂质量。定期补充适量砂.水是猛烈氧化剂，应严格掌握湿型砂水分，参加适量煤粉、沥青、碳氢化合物等含碳防止方法

4.承受优质膨润土，削减粘土砂的粘土含量.型砂中粘结剂含量要适当，不宜过高。提高混砂质量，保证砂粒均匀裹覆粘结剂膜，并有适度的透气性。避开型砂中夹有团块.提高砂型的紧实度和紧实均匀性.承受防粘砂涂料，均匀涂覆，在易产生粘砂部位适当增加涂层厚度。涂料中不得含有铸型界面形成易剥离的玻璃状粘砂层的涂料或面砂来解决粘砂问题(例如在铸铁件型砂和芯砂中参加赤铁矿粉等).适当降低浇注温度、浇注速度和浇注高度，降低上型高度和浇口杯高度，以减小金属液动压力、静压力及对铸型的热冲击.加强对铸钢等高熔点合金的精炼，净化金属液，降低合金液的氧化程度和吸气量，削减低熔点相形成元素〔如铸钢、铸铁中的硫、磷，青铜中的磷、铅〕的含量，掌握会降低金属液外表张力、提高金属液蒸气压的元素(如铸钢、铸铁中的锰和硅，青铜中的铅)的含量.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂.承受外表光滑的模样和芯盒.1.喷、抛丸清砂.补救措施 2.打磨.3.电化学清砂，尤其适用于去除铸件深腔和周密铸件的严峻粘砂概率因子7.抬型/抬箱7.抬型/抬箱缺陷名称抬型/抬箱分类多肉类缺陷定义和特征 铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅鉴别方法肉眼外观检查。留意与飞翅区分。单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面部位高度不增加形成缘由由充型金属波产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在充型金属波热作用下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬而引起下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬而引起1.压铁重量或箱卡、紧箱螺栓的强度和数量要足够，分布要均匀，紧箱时要交替或对称同时操作.2.铸件完全凝固后再松箱或撤掉压铁.防止方法3.降低浇包浇注高度.4.浇注前检查是否漏放压铁或漏紧箱卡和紧箱螺栓.5.造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口.1.单件或小批生产的铸件，可承受打磨或切削加工等方法去掉多余金属.补救措施2.大量生产时，抬型严峻的铸件应报废概率因子型漏〔漏箱〕缺陷名称分类定义和特征

型漏〔漏箱〕残缺类缺陷存在于铸件内的严峻的空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部残留有多余金属鉴别方法 型漏是铸件内部严峻的空壳状残缺，铸件轮廓通常完整。1.金属型铸造时开型过早.型、芯砂强度低，砂型紧实度不够，浇注温度过高或浇注速度过快，直浇道高度过高形成缘由

使金属液静压力过大，导致砂型或砂芯开裂，型内金属液从裂缝漏出型外或漏进砂芯内部，造成型漏.浇注时碰撞砂型，造成型漏.开箱落砂过早，铸件内未完全凝固的金属液突破凝固壳漏出.遗忘将砂型或砂芯中的装配工艺孔封死，砂芯芯头与芯座间隙过大或未封死，砂芯壁过薄，在金属液作用下开裂，使金属液漏出型外或漏进砂芯空腔.金属型变形、磨损使分型面间隙增大，金属型与金属芯间隙太大，金属型的排气塞、排气孔和排气槽设计不合理，使金属液由分型面、芯子间隙或排气通道漏出选用尺寸适宜的砂箱和芯骨，保证砂型和砂芯有足够吃砂量.避开直浇道高度过高，或在浇注系统中设置缓冲装置，降低浇包浇注高度，以减小铸型内金属液的动压力和静压力.砂型和砂芯应放置平稳，有平坦牢靠的支承面，防止变形.提高型砂、芯砂的强度和砂型、砂芯的紧实度.浇注时和浇注后避开碰撞铸型或使铸型受到猛烈振动.铸件完全凝固后或待铸件凝固壳强度足够时再开箱、落砂.防止方法

合型前要将砂型和砂芯上的装配工艺孔堵死；修芯头要适度，保证芯头与芯座之间有适宜的间隙，并用填料将间隙堵死.检查模板、芯盒是否严峻磨损或变形翘曲，假设有，应修复模板和芯盒.金属型铸造时，等铸件完全凝固后再开型.检查金属型分型面是否磨损、变形和合严；检查金属芯与芯子导向孔的间隙是否适宜，金属型排气塞、排气孔和排气槽的孔径和缝隙是否适宜。如不适宜，应予修正.适当降低浇注温度和浇注速度.内浇道不要直冲型壁和砂芯，适当增加内浇道数量，使金属液分散注入型腔，防止铸型局部过热而开裂补救措施概率因子

无法修补，应予报废。损伤〔机械损伤〕缺陷名称分类定义和特征

损伤〔机械损伤〕残缺类缺陷铸件受撞击而破损、断裂、残缺不全。多发生在铸件的铸肋、凸台、棱角等凸出部位，与浇冒口连接部位，以及断面突变等应力集中和薄弱部位鉴别方法 肉眼外观检查。断口呈脆性断裂特征，有时有氧化色，由机械损伤引起，易识别1.铸件构造不良，截面厚度差悬殊、呈尖角过渡、有瘦长凸台、肋片等.铸件在搬运、装卸过程中受撞击而损坏.落砂温度过高，振动、撞击过于猛烈.对铸件构造和材质的脆性留意不够，清理时振动、翻滚、撞击过于猛烈.形成缘由 5.铸件在机械加工时夹紧力和切削力过大.浇道、冒口、出气冒口截面过大，与铸件本体连接处无缩颈或缩颈尺寸太大，圆角过小，敲除浇冒口方法不当，使铸件本体损伤缺肉.铸件强度和韧性差.铸件内部有较大残留应力或已有裂纹.改进铸件构造，尽量避开带有铸肋、瘦长凸台等薄弱构造，避开壁厚差过于悬殊和尖角过渡.依据铸件壁厚，正确设计浇道、冒口、出气冒口与铸件连接部位的截面尺寸与缩颈尺防止方法 寸；对铸铁件等脆性材料铸件可承受易割冒口；敲除浇冒口时，方向和方法要正确，敲除前，应先用砂轮割出一道缺口.铸件落砂温度不宜过高，振动、撞击力要适度.滚筒清理时，薄壁铸件不与厚重铸件混装；易损铸件不用滚筒清理；搬运和装卸铸件时要避开撞击.时要避开撞击.5.提高合金力学性能，降低铸件残留应力。必要时进展热时效或振动时效处理，消退残留应力后再进展清理和机械加工1.损伤严峻的铸件应报废.补救措施2.损伤稍微、不影响使用的铸件，可在粘补、填补或焊补后修平概率因子沟槽缺陷名称分类定义和特征鉴别方法形成缘由

沟槽外表类缺陷沟槽是砂型型腔外表在充型金属液猛烈热作用下，因热应力、水分迁移、膨胀和强度降低等因素的综合作用，导致砂型表层拱起开裂，尚未凝固的金属液钻入裂缝而形成的夹V2mm，有时可达5mm以上。沟槽通常呈分枝状，多发生在铸件的上外表或下外表肉眼外观检查。发生在铸件内角和外角的夹砂结疤称为内角夹砂结疤和外角夹砂结疤，应与铸件的角部毛刺相区分。结疤夹有型砂，铲除后铸件外表凹陷，毛刺无此特征。依据〔由涂料剥落引起的疤状缺陷〕相区分在充型金属液热作用下，型腔上外表或下外表膨胀拱起的砂层未开裂或裂口较小，使金属液未能进入拱起砂层背后的空腔内，形成沟槽。降低砂型的膨胀应力：在型砂中参加煤粉、沥青、重油、木粉、纤维材料等易燃易软防止方法 化材料，补偿砂粒膨胀，降低膨胀应力；砂型表层全部或局部用高耐火度、低膨胀率型砂(例如锆砂)代替硅砂.提高型砂湿强度：用钠基膨润土或活化膨润土配制湿型砂，增加湿型砂中膨润土或粘土含量；承受粒度分散的原砂〔例如四筛砂过高；均匀紧实型砂，避开砂型局部紧实度过高.提高型砂透气性，上型要多扎出气孔，改善砂型的通气.用干型、自硬砂型代替湿型.适当降低浇注温度，缩短浇注时间，使金属液快速均匀地布满型腔。对于大平面铸件，不能只依据铸件重量来确定浇注时间，应同时考虑铸件外表积大小；一型多铸时，应根据单个铸件的重量和尺寸，而不是依据型内铸件的总重量来确定浇注时间.浇注过程中对砂型吹气冷却.铸造工艺设计时，将铸件大平面置于侧面。必要时，可立浇卧冷或倾斜浇注补救措施

沟槽一般不会使铸件报废。对于不加工外表，可在铲去多余金属后磨平外表或用腻子填平外表；对于加工外表，铲去多余金属后可把凹陷区加工掉概率因子11.外来金属夹杂物11.外来金属夹杂物缺陷名称外来金属夹杂物分类夹杂类铸件内有成分、构造、色泽和性能不同于基体金属，外形不规章，大小不等的外来金属定义和特征或金属间化合物杂质鉴别方法断面检查、金相检验结合无损检验〔超声探伤或射线探伤。1.金属液中混入外来金属杂质，或外来金属杂质与铸件本体金属液反响形成金属间化合形成缘由物.2.金属炉料或合金添加剂未完全熔化，混在金属液中.3.芯骨外露或芯撑漂移，被金属液熔合，但未完全熔成一体.3.芯骨外露或芯撑漂移，被金属液熔合，但未完全熔成一体.1.保证炉料清洁，防止混入外来金属.2.承受块度小的中间合金、合金添加剂和处理剂处理合金液，合金熔化和处理温度应足防止方法够高，待金属炉料、合金添加剂和处理剂全部熔清后再浇注；加强金属液搅拌，促使合金添加剂和处理剂快速熔化和溶解.3.当坩埚、处理包或浇包底部金属液中有未熔的金属料或沉淀物时，不进展浇注补救措施依据对合金显微组织和性能的要求，确定报废与否。如铸件技术条件允许，可进展焊补概率因子冷豆缺陷名称分类定义和特征鉴别方法

冷豆夹杂类金属珠。其外表有氧化现象，通常消灭在内浇道下方或前方肉眼外观检查。冷豆通常消灭在铸件下外表上，化学成分与铸件本体一样，数量较少，无类似出汗的成群或分散分布特征；金属液注入型腔时发生飞溅，早期溅入型腔的金属液滴快速凝固，未能与接续注入的金属液熔合。其影响因素主要有：形成缘由 1.浇注系统设计不合理，金属液由内浇道注入型腔时发生喷射或飞溅.注入型腔的金属液流股直冲型壁、砂芯或芯撑，发生飞溅.砂芯、砂型水分过多，涂料不干，冷铁锈蚀或有油污，使充型金属液发生沸腾防止方法

改进浇注系统，使金属液平稳流入型腔，防止金属液注入型腔时发生喷射或飞溅，内浇道不要直冲型壁、砂芯和芯撑.2.慎重浇注，包嘴应对准浇口杯，防止金属液从明冒口、出气冒口等敞口溅落到型腔内；2.慎重浇注，包嘴应对准浇口杯，防止金属液从明冒口、出气冒口等敞口溅落到型腔内；浇口杯应与冒口保持足够距离.3.掌握型砂和芯砂的水分，涂料要烘干，冷铁、芯撑要枯燥、无锈、无油污，防止金属液在型内发生沸腾用清铲、打磨、抛丸或滚筒清理等方法去除。嵌入铸件外表的冷豆去除后，可将凹坑磨补救措施平或用腻子填平概率因子内渗物〔内渗豆〕缺陷名称分类定义和特征

内渗物〔内渗豆〕夹杂类存在于铸件孔洞类缺陷内的光滑有光泽的豆粒状金属渗出物。其化学成分与铸件本体不全都，接近于共晶成分无损检验〔射线探伤或超声探伤〕与断面检查相结合进展检验。内渗物消灭在铸件的孔洞类缺陷内，为豆粒状渗出物，由合金中的低熔点成分在铸件凝固收缩应力或溶解气体鉴别方法在凝固过程中析出压力作用下挤入缩孔或气孔中所致。当内渗物外露在铸件外表时，常成群消灭在冒口底部或铸件的外表气孔和敞露缩孔中，具有类似“出汗”的特征；在化学成分上，内渗物与铸件本体不同熔炼时，因炉料潮湿、锈蚀和油污，熔炼温度过高、时间过长，合金液严峻吸气和氧化，生成大量偏聚在晶界四周的低熔点杂质，这些杂质在析出气体压力、铸件凝固收缩形成缘由 应力及合金相变应力(例如铸铁中石墨化膨胀压力)作用下在凝固后期挤出铸件外表形成与铸件本体化学成分不同的豆粒状或汗珠状金属瘤.热处理温度过高，保温时间过长，使分布在晶界的低熔点相重熔，在析出气体压力作用下，重熔的低熔点成分挤出铸件外表，形成金属瘤。压铸件热处理时常产生这种现象3.合金化学成分不合格或含有低熔点成分，使共晶温度降低，生成大量低熔点共晶相，在凝固后期或热处理时，低熔点共晶相在析出气体压力及相变应力作用下，挤出铸件外表.引起内渗物的铸件内部压力有：铸件内溶解气体析出压力，铸件凝固收缩压力，铸铁凝固时共晶石墨化产生的压力.高磷铸铁件易产生内渗物，内渗物的含磷量比铸件本体高.合金中易形成低熔点相的元素〔例如铸铁中的杂质元素硫和磷〕含量较高时，易在铸件中产生内渗物消退铸件的孔洞类缺陷.避开熔炼温度过高或熔炼时间过长，加强精炼，熔清后造渣保护熔池外表，削减合金液的吸气量和夹杂物含量。实行其他防止金属液吸气的措施，例如真空或掌握气氛熔炼和浇注.防止方法

加快铸件的凝固速度.严格遵守热处理标准，防止热处理温度过高.压铸件一般不宜进展热处理。压铸件时效温度不宜过高。对于必需进展热处理的压铸件，可承受真空压铸、吹氧压铸、精速密压铸等无气孔压铸法进展生产.用弱氧化或氧化性气氛快速熔炼青铜并强化精炼措施，充分除气和除渣，适当提高锌含量以缩小青铜的凝固温度间隔，加快铸件凝固速度补救措施 依据铸件技术条件对铸件力学性能及对气孔、缩孔、变形等缺陷的要求，确定铸件报废与否。重要铸件可实行热等静压或焊补方法进展补救。对伴有较大内应力的铸件可进展与否。重要铸件可实行热等静压或焊补方法进展补救。对伴有较大内应力的铸件可进展时效或集中退火，以防止铸件在热