第三章-孔加工刀具课件

和用途其工作原理和用途中形成孔或将已有孔扩孔需要加工，因此孔加的，它的结构尺寸受到度和刚度、导向以及润据具体加工情况作适当其用途可以分为：钻孔刀具。扁钻有整体和装前角小、导向差、排屑困简单，制造方便，在钻削硬，特别在加工0.03～0.5mm扁钻主要用于大尺寸孔的加和硬质合金刀片或可转位刀状，故适合在自动线或数控因而近年来也得到了推广应的一些问题。它主要是用来有孔的直径。它是目前孔加可加工孔径范围为0.1～80mm。的两种麻花钻；按制造材料。采用物理沉积法(PVD)的。耐用度和钻孔精度都有较大式或可转位式，在加工铸铁、速钢麻花钻高很多。直径。的深孔时用的钻头。加工深应加以考虑。扩大或提高孔的加工质量。它预加工，在成批或大量生产似，只是加工余量小，主切花钻多，刀体强度高，刚性一般加工后孔的公差能达ITl010～32mm的扩孔钻做成整体

(图3-2b)。切削部分的材料可端面用的，有加工圆柱形或端面的端面锪钻(图3-3c)。锪端面与原来的孔有一定的同制造锪钻的端面齿。根据直；可用高速钢制造，或镶焊的半精加工和精加工刀具。机用的不同，有合金工具钢、车床，铣床和镗床等机床上，可以对不同直径和形状的径的孔，镗刀几乎是唯一的面粗糙度Ra1.6～0.8μm，若更高的加工质量。镗刀工作一般选得较大。按镗刀。单刃镗刀只有一个主切，分别为在车床上镗通孔和对镗刀及镗杆的制造要求较较高的可转位调节式浮动镗片尺寸可以通过调整螺母调向切削力自动平衡定心，从动而引起的加工误差。类或不同类的孔加工刀具经工步)的刀具。仅可以从实心材料上加工同孔、锪端面及锪沉头孔等。孔加工复合刀具，可同时或或辅助时间，提高生产率。面的相互位置精度，如同轴求较高的和较复杂的零件。数或夹具的转位次数，降低较均匀，有利于提高工件加可减少机床的工位数和台数，加工复合刀具正在不断扩大工方面，使用已很广泛。般较差，排屑困难，制造和，只有在大批或大量生产时具的类型可分成：8a)、复合扩孔钻(图3-8b)、同类刀具复合成的孔加工刀分的结构也相似，刀具设计工艺方案较易安排。(图3-9a)，钻一铰复合钻一扩一铰复合刀具(图3-9d)在设计和制造方面都较困难，艺安排比较复杂。，加工后孔的质量较低(孔公μm)，因而一般常只用于孔颈部和刀柄所组成。刀体又花钻进行切削的主要部分。装夹钻头和传递力矩。尺寸，故它的直线形主切削刃需求有较大的容屑槽，刀齿数表面的交线（螺旋线）上任旋槽的导程为只，钻头外圆(3-1)直径为dm的圆柱上，所以(3-2)，越靠近中心螺旋角越小。且它也就是钻头的轴向前角。小，切削轻快。但若螺旋角，大加工材料性质选定。钻头螺自动机用麻花钻)为左旋。削刃在与它们平行的平面上，单位切削刃上的负荷减轻，于散热，提高钻头耐用度。切屑平均厚度减小，变形增工件时，钻头易折损。通常黄铜、铝合金时花钻取；钻大理石。刀相同，麻花钻主切削刃上面上的投影和钻头进给方向不同，故主切削刃上各点的后，各点的主偏角也就随之(3-3)削刃在端面中的投影与m点由下式算出(3-4)，k的绝对值越大，所以刀面和基面间的夹角。主切ωm

、主偏角以及刃倾（3-5），钻头的后角也应在正主切削刃上任意一点m的后角，来表示(图3-11)。钻头的后角是指钻头外圆处的后角，近横刃处的后角改善切削条件(见图3-11中M-．而使各点的楔角大致相等。切削刃上每点实际工作后角横刃前角和横刃后角(和主切削刃之间的夹角。当的大小与顶角角越小，横刃越长。，横刃后角。因此横刃切削条件非常不利，向力。试验表明，用标准麻产生的，因此对于直径较大是由钻头导向部分的外值也极小。钻头的副面上的投影的方向上测出的因此各点的切削厚度也不相厚度表示为测量的切削层宽度。近似地的切削层面积为荷最大，所以扭矩主要是较短，其扭矩约占10％左右。50％～60％(不修向力大时，容易使孔钻偏，时的扭矩T和轴向力F的表达30°到接近中心处的)，而横刃宽度bψ又较大，切难，且各点的切削速度大小度又最高，刀尖角εr小，散的耐用度。了它的切削性能。为了进一况加以修磨改进。况最差。，减少其参加切削工作的长度，的前刀面磨去一些，可以增加面两种方法，同时进行修磨。速度最大，而该处又是主、容易磨损。为了提高钻头的的双重顶角(图3-16a)、三重顶图3-16b)。要是改变前角的大小和前刀较大的孔时，切屑宽而长，可在两个主切削刃的后刀面割成窄的切屑。度，在钻削孔径超过12mm无的副后角，如图3-19提高耐用度。总结经验，综合运用了麻花而成的。修磨的方法是：①修BEF)，得到两条对称的外直刃②在两个刃瓣的后刀面上，处的前刀面(图3-20a中的表面个刃瓣的外直刃上磨出分屑槽。磨了接近钻心处的前刀面后，1／5～1／7。②修磨条对称的内直刃CD有较大的前前角大多了)。其工作原理和孔径d之比)大于(5～10)的以将普通的麻花钻接长而在殊深孔(如枪管和液压筒等)，刀具进行加工。问题更为突出，主要有：可靠地断屑和排屑，否则切切削，摩擦大，切削热不易液更难注入，必须采取有效单面刃外排屑深孔钻最早用(图3-24a)，它由切削部-24b。工作时，高压切削液(入，经月牙形孔和切削部分同切削液由120°的V形槽和钻的外部排出，故称外排屑。较大。但钻头刚性和加工质2～20mm、表面粗糙度大于100的深孔。e，且的径向圆锥体，H(大，纹连接组成。工作时，高压切的空隙注入，切屑随同切削作原理如图3-27a所示。内排屑比小于100、表面粗糙度杆为圆形，刚性较好，且切量均较外排屑的有所提高。深孔钻的结构简图，它目前这种深孔钻的刀齿分布特点上，因而没有横刃，降低了轴的导向块承受。由于刀齿交错切屑，故切削液的压力可较门的密封装置，可在车床上、的深孔钻，它由喷吸钻头(图3-式、几何参数、定心导向、屑深孔钻相类似，用以加工表孔径Φ16～65mm的深孔，效钻杆结构，它的工作原理如图3/3的切削液由内、外管之间的切削部分和导向部分进行冷却削液从内管后端四周的月牙形很快，产生喷射效应，在喷射产生了压力差，后端有一定可以将材料中心部分的料芯留产率。在重型机械制造中，套图。它一般用多齿切削，刀齿分向定位基面，夹压可靠。工作削液经钻杆外部排出。为了保排屑间隙的1／2～1／3左右，需应用导向块，以保证加工质工用的工具。它可以用手。由于铰削余量小，切屑厚数多，导向好，容屑槽浅，7～H9级，表面粗糙度，因而铰刀值，会产生加工表面的也会增强这挤压的联合用铰刀和机用铰刀；根据用还可按刀具材料、结构等进行(图3-31a)，直柄方头，后尺寸不能调节，故使用寿命用可调节式手用铰刀，如图3-体斜槽内移动时，就可改变围也不同。孔。随铰刀尺寸的不同，柄部大尺寸的孔时，为节约刀具材：30的锥孔作定位用，端面键径要减小。为延长便用寿命，铰刀。常用的有莫氏锥度铰刀切削量大，刀齿工作比较沉担粗、精加工，如图3-33所示。旋分布的梯形分屑槽；精铰刀产率，并可对淬火钢、高强都采用刀片焊接式，工作部分刃口强度和有足够的容屑空间。质合金无刃铰刀，它的特点主要起挤压作用，铰出的孔会等孔的精加工，铰削余量小于体、颈部和刀柄所组成。刀分为由主偏角坼所形成的锥体，一引导锥，便于将铰刀引入孔作用的圆柱部分以及为减少摩在铰削韧性材料时，实践证明，的主要结构要素有：，所以齿数可以做得较多。齿孔质量也高。但齿数过多会降铰孔尺寸选取铰刀齿数，如表3于测量铰刀直径，齿数一般不同的形式：等距分布(图3-成直线齿背以便于制造(图3-刚性和强度，常作成折线齿做成半圆形、三角形或五角形(五角形的强度较大，常采用。制造，但也可做成螺旋槽。螺向有凹槽的工件时必须使用螺出并装夹牢靠，采用左螺旋槽切屑沿螺旋槽向刀柄方向排出。加工作的长度和切屑厚薄以及小，则参加工作的切的导向好。但变形较大，而切值，机用铰刀工作时，大值。，切屑和前刀面的接触长度很精加工时，常取瘤的产生，取。粗。由但考虑到铰刀重磨后径向尺寸削部分切削刃上，磨有与轴线a)，可以使切屑向前排出，不料通孔时的加工质量。为了使在铰刀端部开一较大的凹孔(图于制造，一般取。但。是指校准部分而言的，因称直径d0

等于被加工孔的公