推动架课程设计

工艺工装课程设计

说明书题目：设计推动架工艺工装院： 专业：班级：—学号：_学生姓名： 导师姓名： 完成日期： 2009年3月6日目录TOC\o"1-5"\h\z.零件的工艺分析1\o"CurrentDocument".选择毛坯，确定毛坯尺寸1\o"CurrentDocument".机械加工工艺过程2\o"CurrentDocument".选择加工设备及刀具、夹具、量具3\o"CurrentDocument".工序110切削用量及基本时间的确定4\o"CurrentDocument".工序110夹具设计5.总结与体会6.参考文献7一、零件的工艺分析1、确定生产类型零件材料为HT200确定毛坯为珠光体灰铸铁，通过查询资料可知生产类型为中小批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。2、零件的作用据资料所示，该零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件,（P32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即（pl6+°『3mm孔装一棘爪，（pl6+0°33mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕（p32轴心线摆动，同时拨动棘轮,带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。3、零件的工艺分析其材料为HT200,该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。q）32、（pl6+0°33的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：.632nlm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：（p32mm的两个端面及孔和倒角，（pl6+0g19mm的两个端面及孔和倒角以及2mm的沟槽，（p6mm的孔及120。倒角、M8的内螺纹。.以（pl6+°片3mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括，（pl6mm的端面和倒角及内孔q）10mm,以及十字槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：.（p32mm孔内与（p16+0q33mm中心线垂直度公差为0.10；.（p32mm孔端面与（p16+0°33mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。二、选择毛坯，确定毛坯尺寸根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于（p32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献【3】表1-49可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT8〜10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表一用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工水里数值说明(p27的端面92H4.0单侧加工(pl6+0°19的孔(pl6H3.0双侧加工(p50的外圆端面45G2.5双侧加工(p32的孔(p32H3.0双侧加工(p35的两端面20G2.5双侧加工(pl6+0°33的孔(pl6H3.0双侧加工表二铸件主要尺寸的公差主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT(p27的端面924.0963.2(pl6+0°19的孔(pl66(pl02.2(p50的外圆端面455502.8(p32的孔(p326.0(p262.6(p35的两端面205252.4(pl6+0°33的孔(pl66(pl02.2三、机械加工工艺过程(一)定位基准的选择1、基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2、粗基准的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。3、精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，选择（p32的孔作为精基准。（二）确定工艺过程方案表三拟定工艺过程工序号工序内容简要说明10铸造毛坯20人工时效处理消除内应力30冲砂40涂漆防止生锈50车（P32mm孔的左端面钻、扩、粗较q）32孔拉R3的油槽先加工面60钻（p6mm的孔，钩120。的倒角后加工孔70精车（p32mm孔左端面精较（p32mm孔倒角45°80铳（pl6+°39mm孔的两端面90钻、扩、半精较（pl6+°「9mm,倒角45。100铳（plOmm孔和（pl6+0°33mm的上端面倒角45°110铳深9.5mm宽6mm的槽120铳深1mm宽6mm的槽130钻、半精钱（p10mm的孔和钻、扩、半精较、精锐Q16+0°33nm孔140钻M8的底孔攻丝150按技术要求检验160入库四、选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床,其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.（一）选择加工设备与工艺设备1\选择机床，根据不同的工序选择机床工序110铳深9.5mm宽6mm的槽，宜采用卧铳，选择X6132卧式铳床。2、选择夹具选用专用铳夹具。3、选择刀具，根据不同的工序选择刀具选用直径d=6mm铳槽刀。4、选择量具槽经粗铳、半精铳两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铳时均为IT14;半精铳时，槽宽为IT13,槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0〜150mm的游标卡尺进行测量。五、工序110切削用量及基本时间的确定1、加工条件工件材料：HT200,铸造。机床：X6132卧式铳床刀具：高速钢圆柱铳刀，深度ap<=3,,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=6mm。2、切削用量铳削深度6x9槽，因为切削量不大，故可以选择叩=3mm,3次走刀即可完成所需尺寸。每齿进给量机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14〜0.24mm/z。由于是对称铳，选较小量f=0.14mm/zo3、查后刀面最大磨损及寿命查文献［11表3.7,后刀面最大磨损为1.0〜1.5mm。查文献【1】表3.8,寿命T=180min计算切削速度按文献【1】表3-29,查得Vc=98mm/s,n=439r/min,Vf=490mm/s据X6132铳床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削Vc=3.14*6*475/1000=8.49m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/r。校验机床功率Pcc=2.3kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定ap=3mm,nc=475r/min,Vfc=475mm/s,Vc=8.49m/minfz=0.16mm/ro4、计算基本工时tm=4xL/n*fz=4x(27+6)/475x0・16=1.73min。六、工序110夹具设计1、定位方案(1)确定要限制的自由度按照加工要求，铳通槽时应该限制五个自由度，即沿x轴移动的自由度不需要限制。(2)定位方案选择用心轴(与工件(p32mm孔配合)与削边销(与工件(pl6+0-«19孔配合)限制工件五个自由度。2、辅助工件对刀块，尺寸由文献【2】表3.2-123查得塞尺，文献【2】表3.2-124查得H=3mm削边销，文献【4】表5.2查得B=14mmb=4mmbl=3mm2、切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：07xll1=1980^扭矩T=Ct媪广kt=0.305xll08xl.0=0.207xl0-6N•M卡紧力为F==12.1N取系数Sl=l.5S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为F'=S1*S2*S3*S4*F=24.IN使用快速螺旋定位机构快速人工卡