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精益生产实务主讲人：乔毅第二章价值流管理第一节定义价值从客户角度定义价值1消除浪费2常用分析浪费的方法31.价值一、从客户角度定义价值价值就是对客户有用的活动只有客户认为是有价值的才有价值，而不是其他的企业只有了解客户需求才能定义产品价值2.增值活动与非增值活动增值活动物料变形组装改变性能部分包装等非增值活动（1）可以不做的作业：等待寻找返修等（2）不得不做的作业：更换作业程序为取工件走动打开零件包装不得不做的作业（60%）增值活动（5%）可以不做的作业（35%）增值增值更有效的工作而不是更快的工作增值

95%NVA5%VA区分标准（1）顾客愿意为活动买单；（2）活动必须以一定的方式改变产品或服务；（3）活动必须从一开始就要做对。取消这个活动，如果客户认为产品价值降低了，这个活动就是增值的，否则就是非增值的。二、消除浪费1、浪费超出创造产品价值所必需的绝对最少的资源。浪费的两层含义：不增加产品任何价值，或对产品转化不起作用的活动；增加价值，但耗费资源超过最小界限的活动。二、消除浪费1、浪费七种典型浪费：过量生产

返修或损坏

运输浪费

动作浪费等待浪费库存浪费

过度加工浪费（1）过量生产一是大量生产没有订单的产品二是生产速度大于需求速度（2）返修或损坏生产有缺陷的产品或用错原材料造成的浪费，包括返修品和废品。（3）运输浪费物料移动不对产品转换起直接作用，但又属于生产过程中不可缺少的一部分，前期生产布局不合理容易导致后期的浪费。（4）动作浪费任何人或机器的动作，如果它不能直接对产品增值都属于动作浪费。（5）等待浪费两项作业之间的等待时间，以及由于等待原材料、生产线不平衡或作业计划出错等导致的某项作业过程中的闲置时间。（6）库存浪费存储过量的原材料、产成品等。（7）过度加工浪费对产品不必要的过分加工，这是唯一最难确定和消除的浪费2、造成浪费的主要原因（1）负荷过重（Muri）人和机器超负荷运转将带来安全和质量方面的问题，进而导致生产浪费。（2）不均衡生产（Mura）编制生产计划不均衡，或生产计划执行不力导致产量波动，将带来不必要的物料移动、过量生产和额外库存浪费。3、浪费产生的其他原因（1）产品产品设计造成部件装配困难、存在错误装配可能性、只能在难以掌控的生产环节中进行装配等（2）机器/设备难以调试的设备、可用性损失（3）非直接过程所需要的工具不集中存放、供货商供应不及时、不可靠的运输方式三、常用分析浪费的方法问题识别分析计划实施评价解决问题五步法5W1H对象（What）场所（Where）时间（When）人员（Who）为什么（Why）方法

（How）5个为什么（5Why）（1）WHY：为什么调整这条生产线需要花费那么长的时间？（2）WHY：为什么在拆除夹具时遇到了困难？（3）WHY：为什么螺栓会在夹具中脱落？（

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