全员设备管理TPM

全员设备管理TPM-学员参考教材-主讲：岳华新适合对象：中层干部以上1全员设备管理TPM课程大纲第一天内容09:00-16:00Ⅰ.与时俱进——了解全员设备管理TPM1.认识设备管理TPM的必要性2.为什么知名企业推行TPM？3.世界500强的秘密武器：TPM概要4.TPM的理念、3大思想、4大目标5.何谓全员设备管理TPM？Ⅱ.科学管理——设备专业保全实务1.设备管理的重要性（观摩500强）2.走近先进的设备管理3.什么是直升飞机式的设备管理？4.如何编制专业保全的体系？5.如何制订保全方针战略？6.如何制订设备管理及PM基准？7.如何编制保全日历？8.保全工事的准备方法9.设备品质会议的召开10.突发故障的分析管理11.设备台帐履历的管理12.无故障管理方法13.如何建立科学的设备月报制度？14.保全组织、人力、费用的预算15.设备的初期管理第二天内容Ⅲ.全民皆兵——开展全员设备自主管理1.为什么设备必需自主管理？2.设备的8大浪费3.自主管理7阶段及其原理4.如何开展设备的初期清扫？●游戏：查找设备潜在缺陷※大量活动事例分享Ⅳ.全力支援——设备管理的其它活动——如何展开课题活动？1.企业的16大LOSS及24大LOSS2.企业的慢性浪费与急性浪费3.如何预测故障的发生？4.故障0化有何秘诀？5.瞬间停止故障的改善程序——如何提升员工保全技能？1.什么是员工技能的4星理论？2.如何设置保全教育训练课程？Ⅴ.无穷无尽——设备长期处于最佳状态1.如何使员工全力以赴？2.可视化看板管理的5大功效3.TPM导入的步骤2第一讲：与时俱进篇了解全员设备管理TPM3我是谁？为什么学习设备管理TPM？4我是谁？5贵公司有多少奶酪？请浏览现实。6一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开(6

)改善极限TPM人的体质:科学的分析提高思考力物的体质:体现处于理想状态的设备Boom-Up教育、培训世界500强秘密武器—TPM7TPM的起源1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance8美国50-60发展中国20世纪90年代中期导入TPM历程韩国80-90再发展日本60-70发展为TPM9(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全TPM的原始定义1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.

赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.10TPM活动规模制造保全参谋局部TPM生产营业集团支援参谋开发全面TPM本公司协作公司供应商合作公司顾客供应链TPM11第Ⅱ部分第I部分阶段

I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，

体现全员全业务高效率。12TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂13TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动

预防哲学

-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命

“0”目标

-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标

在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与经营

-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全

14设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000提高率201%单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高87%单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）

◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！15紧急处理、临时抱拂脚根源是什么呢？INPUTOUTPUTPROCESSINPUTOUTPUTPROCESS以前以后

16全员设备管理TPM：

Z：垂直轴Y：水平轴X：主轴经营者管理者一线(销售)(开发)(开发)(运转·保全)(销售)检查出库收款设备样式设备设计制作安装(建设)试运转(组装)开始运转保全改良更新废弃产品开发产品设计17六支柱的作用与思考方法设备运转企划设计生产准备事务效率

全员参与TPM教育训练重点改善18特点一大部分工程都以MAN-MACHINE系统构成的

特点二以机械手为主的自动化·无人化·省资源越来越普遍。

特点三设备数量超过专门保全人员数。

现代化生产设备系统的特点19无论什么样的生产设备系统，TPM都有应对方法生产系统进化阶段手工作业

完全无人运转与生产系统对应的TPM*作业的效率化器工具化机械化自动化*职场的5S*物流改善*TPM展开的5支柱①效率化的主题改善②员工的自主管理③设备部门的专业保全④技能教育训练⑤设备初期管理体制*彻底实施8大LOSS“0”故障“0”瞬间停止“0”不良“0”*无需保全的设计*保全的自动化*作业员工程师化20■目的

■方法STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力

改善设备清扫困难的部位

找出发生源，并解决

制定作业者自己能够遵守的基准书

明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6

STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM7STEP体系21第二讲：科学管理篇设备专业保全实务22Money(钱)

Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization

PlantEngg.&Maintenance

InventoryControl

(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理在生产活动中的位置23如何能管理好设备呢？给大家的启示？分组讨论：VS24实例：观摩500强世界500强如何管理设备？25设备是？，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域

广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。

狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理(管理设备一生)调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计

你知道设备管理吗？261.设备管理目的:

ManMachine

(设备管理)Material

(材料管理)MethodProduction

(工序管理)Quality

(品质管理)Cost

(成本管理)Delivery

(期限管理)Safety

(安全,环境)Morale

(士气管理)2.设备管理目标:

设备故障最小化缩短停止时间降低保养费用可靠性维护性/生产性紧急性最少费用

最大的设备效益※为提高设备管理的效果，非常需要有计划的设备管理！设备管理的目的及目标27指标目标对象1)设备等级别故障件数2)故障等级别发生件数3)PROCESS故障件数4)设备故障强度率5)设备故障度数率6)计划保全达成率

A级设备B级设备C级设备大故障中故障小故障泄漏,污染,堵塞,复合因素造成的压力,温度,流量异常A级A级计划保全的目标事例28计算方法故障1故障2故障3故障4MTBF一般以（

）为单位＠设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR一般以（

）为单位＠设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。开始结束设备管理2大重要指标，你管理几个？29请计算MTBF和MTTR：9月11日设备总运转时间：8小时（8:00~12:00，13:30~17:30）设备发生故障记录如下：9:10故障，通知维修，9:20分正常；10:00故障，15分钟后修复；14:00故障，14:05找到维修员，14:15分修复；15:30故障，停止了5分钟。设备管理2大重要指标，你管理几个？30依靠TPM的设备管理的分担原因设计不良操作不良施工不良运转不良操作不良点检不良设备寿命修理不良诊断不良对策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长机器寿命提高保全信赖性故障率偶发故障年数劣化故障初期故障活动MP活动自主管理活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动担当计划部门设计部门工事部门运转部门保全部门综合的PMTPM31●专业保全的必要性生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。

保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的MP活动，专业保全其重要性越来越大。●专业保全的目的降低从设备的设计·制作到运行·保全为止，即设备的LC(LifeCycle)、设备本身的成本(InitialCost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTALCOST），提高企业的生产性。专业保全的目的=设备随时都能发挥其应有的机能/尽量减少成本=目的最大化/手段最小化。因此，活动分为两个。一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全，换句话说是不让设备发生故障的活动。另一个是保全性提高。对设备的作业更加效率地处理，即故障发生时及时修理的活动。专业保全就是对设备的综合管理32设备保全方式如何区分？保全方式计划保全(PM)非计划保全(UM)预防保全(PM)改良保全(CM)事后保全(BM)时间基准保全:定期保全(TBM)状态基准保全:预知保全(CBM)紧急保全(EM)注)M:Maintenance有计划实施的事后保全33什么是日常保全与定期保全？

机械•装置

保全计划改修计划●使用方便●整备容易●不出故障保全技术STAFF运转工

●彻底清扫

●正确注油●认真操作●不用不良材料

-Bolt&nut自己连接-简单部品的交换

-不使用有误差或异常的各种仪表-不用破损,变形件

●精密诊断●特别检查●趋势判断34结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全部门也要负有生产责任。

运转和保全是推车的两个轮子

35STEP活动项目活动概要第1STEP设备评价和把握现状1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位3.定义故障等级4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)

2.弱点改善,延长寿命的个别改善3.防止重大事故、类似事故的再发生

4.减少改善工序故障1.构筑故障数据管理系统

2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统

4.预备品管理.图面.资料管理等1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理)

2.制定定期保全业务体系程序

3.拟定对象设备.部位选定和保全计划4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)

5.定期保全的效率化和强化外协施工管理1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)

2.制定预知保全业务体系程序3.选定并扩大预知保全对象设备及部位

4.开发诊断设备.诊断技术1.对计划保全体制的评价

2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等

3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等

4.降抵成本的评价:节减保全费,保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全TPMSTEP体系事例36保全活动的体系事例生产计划设定保全目标重点设备重点部位制作保全标准修理标准检查标准整备标准保全计划实施保全修理检查整备记录·分析确认效果日常保全教育安全预备品管理预算编制记录保全信息反馈改良保全预知保全保全预防选定突发故障故障分析保全费管理37设备保全方针事例亲如一家成为专家感动顾客故障零化1某某公司设备技术科382设备管理基准事例《设备管理规则》《设备保全业务规则》。。。。。。393设备PM基准事例《定期检查基准》《定期注油基准》。。。。。。404保全日历事例年度设备保全日历月别保全实施日程。。。。。。415保全工事事例年度休日工事（春节）平时休日工事（国庆）

WORKORDER。。。。。。426设备品质会议事例月别品质会议周间品质检讨会议。。。。。。43提高专业保全技能的方法向不需要专门技能的好设备转换保全支援器具的开发•适用企业对保全教育的认识与态度◄

提高教育效果方法上的问题◄现象达不到最佳保全技术•技能水平提高方案保全教育与激励

System联系

447保全技能教育事例保全技能教育计划

。。。。。。458突发故障分析事例故障分析表故障LOSS分析。。。。。。469设备台帐履历事例设备履历卡故障数据的分析管理日常数据过程管理改良保全计划。。。。。。4710设备年报月报事例设备部门年报/月报重点设备MTBF推移管理。。。。。。48如何编制保全组织•保全人力•保全费的预算？49

保全方式

BMPMCMMPProMPreM

发展顺序保全组织模式032415☞保全方式和保全组织50TPM支柱体系（专业保全)定义对设备的基本性能用最低的成本去维持/改善，并消除阻碍生产物流的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展确立体制的活动。目标培养专家/构筑正确的保全体制故障“0”不良“0”LOSS”0”保全技术教育OJT保全信息电算化4提高技能的体制支援

SYSTEMSTEP活动123查找设备原来状态分析阻碍生产的因素并对策设备性能标准化消除阻碍生产的因素及制定基准

开展STEP活动引进TPM的企业(事例)51第三讲：全民皆兵篇开展全员设备自主管理52失物招领：

Q：动物园的动物与街边的动物有什么差别？53你们的设备管理怎么样？谁是现场的主人？54为什么要推进自主管理？1.分工要求传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求鹬蚌相争，渔人得利三不管租界3.学习要求单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难55自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。

编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。什么是自主管理？5657自主管理活动的目的正确的操作

劣化的复原

保全技能教育小组活动『防止劣化的活动』『实现设备的最佳状态』『』手段目的58自主管理的着眼点着眼点攻击方法展开程序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.

2.追求最佳状态3.

4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST初期清扫2ST发生源.困难部位对策3ST制订准基准书4ST总点检教育6ST工程品质保证5ST自主点检59设备的8大浪费降低了生产综合效率！生产综合效率的计算良品率=×100

生产综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率设备③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费实际(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100日.历时间-①②③④日.历时间性能运转率=×100

加工数量-⑦⑧数量60计算题：三班倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，实际每个产品平均需要0.8分钟，不良率为2%。生产综合效率的计算61生产综合效率的计算方法A:作业总时间=B:计划休息时间=C:负荷时间=D:停止浪费时间=E:运转时间=G:加工数量=H:良品率=I:理论(或标准)INDEX=J:实际INDEX=F:实际运转时间=T:时间运转率=M:速度运转率I/J×100%=N:微波运转率F/E×100%=L:性能运转率=M×N×100%=生产综合效率=T×L×H=62‘保全的基本——防止劣化的活动’是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。⊙劣化包括：特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“

”；2.防止漏油防止磨损的“

”；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“

”；4.为发现异常的“

”。

基本条件的整备63运转部门的自主管理活动1阶段.堵塞劣化的活动＝1~3STEP2阶段.测定劣化的活动＝4~5STEP3阶段.劣化复原的活动＝6~7STEP①正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)②基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)③异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)④保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计)①日常点检(运转中的五感点检,巡检)②定期点检(定期解体点检,定期更换(过滤器优先更换)①小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)②故障.不合理的迅速而正确的联络③突发性故障修理的援助643STEP4STEP5STEP6STEP7STEP2STEP1STEP5S（基础）0STEP自主管理活动7STEP体系图65自主管理TPMSTEP活动事例STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象→大整理使用场所只放置有用的物品5S活动0STEP把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREAMAP初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2STEP去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难部位-不合理对策书（PM分析…）制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4STEP点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5STEP随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-systemflowchart-自主点检checksheet工程品质保证6STEP活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化..不良零化作为工程，设备的目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA...自主管理7STEP按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet66自主管理TPM1STEP（初期清扫）活动

目的直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。

设备方面除去灰尘污染,以使对劣化、不合理进行复原。使设备容易得到检查。

人的方面通过做清扫来熟悉活动。班长圈长学习领导艺术。通过五官和接触来提高对设备的好奇心。体会“清扫是检查”。

目标彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即

彻底清扫设备的每一个角落,并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。675S进行了清扫，怎么TPM还要清扫呢？给大家的启示？分组讨论：VS题目：68你考虑过不做清扫的后果吗？1.发生2.发生3.发生4.发生69那么清扫如何做？如何能消除影响因素？如何消除潜在因素？潜在因素在哪里？70实验：发掘不合理71

彻底清扫以清扫为手段摸一摸设备的每个角落彻底去除灰尘污染发现劣化不合理体会清扫困难部位察觉灰尘污染发生源正常？异常？

使潜在缺陷显形的手段——1STEP：初期清扫自主管理有办法杜绝潜在浪费！72通过洗手来认识初期清扫！73优秀设备运转人员具备的条件第1水准第2水准第3水准第4水准☆不合理发现的能力☆防止劣化的能力☆不合理改善的能力☆设备的构造.机能的理解能力☆准确快速点检的能力☆发现异常原因的能力☆设备-品质关系的理解能力☆预知品质异常与发现原因的能力☆准确快速修理设备的能力74自主管理推行后员工发生变化75一起分享计划事例——请稍等——76自主管理TPM成功的12要点1.导入教育………是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助……其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体………重复的小组活动是否在进行?4.作业本身………“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.实践主义………不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练………按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果………按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项………是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断………管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行………样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理………对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地落实………是不是只追求STEP的形式性活动?〖自主管理成功的秘诀〗77第四讲：全力支援篇设备管理的其它活动78效率中心为了提高生产设备综合效率——重点改善TPM如何展开79选定典型设备编成项目小组把握6大浪费按主题别制定推进计划重点改善推进方法通过主题.PROJECT活动挑战6大浪费0化●NECK工程●浪费大的●水平展开因素多●与自主保全样板设备相一致●以设备.生产线为对象●生产线管理者(指挥者)●生产技术●设计●保全策划修改对策.标准以提高使用可信度突发故障空转.瞬间停止速度低下工程不良准备.调整初期效率6大浪费机能停止机能低下水平展开提高设备效率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件1.NECK及必需的2.能取得显著效果3.3个月内能改善的自主保全体制设备保全体制故障解析方法提高设备固有信赖度个别改善PJT活动804M×6大浪费=24大LOSS4M6大浪费Machine(HourLoss)Material(Ton,Kgloss)Man(Hourloss)Method(Controlloss)①计划保全浪费②生产调整浪费③④⑤速度低下浪费⑥空转暂停浪费①不良修理浪费②再加工浪费③④废品浪费⑤能源浪费⑥①未充分用人浪费②人员过多浪费③④能力未开发浪费⑤技能的浪费⑥附加工时浪费①生产计划浪费②工程管理浪费③品质管理浪费④设计浪费⑤成本浪费⑥其他管理浪费81(13)測定調整Loss价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8)SDLoss(1)故障Loss(2)准备调整Loss(3)更换品种Loss(4)初期效率Loss其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss(6)速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9)管理Loss(10)動作Loss有效ENERGY良品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7)不良修理Loss不良Loss初期效率LossCUTLoss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)EnergyLoss(16)模具/器工具Loss阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数<材料><ENERGY>每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)<设备><人>作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss经营生产16大LOSS82综合生产效率=人的效率

设备综合效率

材料效率

Energy效率人的效率=运转效率

编制效率

价值效率运转效率=(纯工作工时/负荷工时)100编制效率=(有效工时/纯工作工时)100价值效率=(价值工时/有效工时)100设备综合效率=时间运转率

性能运转率

良品率时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}100性能运转率={(理论

Cycletime

加工数量)/运转时间}100良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}

100材料效率=(良品数(数量、重量)/(投入材料(数量、重量))100Energy效率=(有效Energy/投入Energy)100综合生产效率的计算公式，使你想到了什么？83Q：企业有哪些急性浪费和慢性浪费？时间极限值.为降低原来的水平而作的复原性的对策.为降到极限状态而作的革新性对策浪费率084慢性浪费的基因结构发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原因分析(基因)抓住原因,分析原因的事情较困难(基因)(基因)85消除慢性浪费的六种方法(1)劣化的复原清扫是点检.排除强制劣化(2)追求理想的状态维持必要条件,整备充分条件(3)扑灭微小的缺陷显示微缺陷.彻底地消灭(4)调整变调节作业的简单化.顺手化.数值化(5)提升技能培养高素质的设备作业人员(6)PM分析把现象用物理学彻底地分析※强制劣化——86清扫是点检做清扫通过清扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除强制劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随着接触发现各部位的不合理现象(发热,震动,异常声音等).指的是微缺陷(生锈,痕迹,摆动,变形).发现基本条件不具备(螺丝松动,润滑不足,脏)的情况.发现困难部位(清扫,擦油,缩紧,操作).发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,玻璃粉等发生部位).发现品质不良源(异物质混入等).发现不必要的物品和不用的物品87『最佳状态』的思考方法绝对必要的有就更好的追求最佳状态在设备保全时在重点改善时必要条件发现缺陷的联想法充分条件

不经常以［比原有的更多就更佳］的眼睛接近,缺陷是不会被发现的特别需要［追求最佳状态］的联想法人们都很重视人们往往忽视88『微缺陷』的思考方法微缺陷无视.放置成长集积作用=程度上似有非有,对结果影响极微的缺陷=

法则=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反应慢性浪费129300微缺陷89从调整到调节，来提高效率！能消除的剩余的不必要的调节可能性的熟练化提高技能调整要排除STOPPER标准化标准化基于手册的基础教育90你知道故障的最新定义吗？什么叫故障?……设备失去规定机能的状态。

语源……

故障的种类

．机能停止型故障设备突发性停止的故障．机能低下型故障动作仍然进行着,但发生工程不良或其他LOSS的故障911、应急措施，简单更换一下就完事了。2、没有太在意故障的根本原因是什么。3、小故障无所谓。4、对于作业失误失手方面的故障没有对策。5、类似问题没有举一反三。6、修理失误、修理质量没有重视。7、慢性故障挑战活动薄弱。生产现场设备故障对策的误区92什么是错误的故障对策

一贯的对策手段.忽视微小的缺点引起的相乘作用.不考虑构成部品的充分条件.放弃设备的劣化.对故障的分析不充分

93正确的故障分析为了正确了解故障原因●要学习设备、部品的构造、机能及正确的使用方法。●要掌握正确的工作状态,点检项目要作清单。●以检查项目为基础即时进行现品调查。●为了防止故障的再发反省日常检查方法。

●不合理的发现方法