进料.制程.成品质量管理

如何做好进料、制程、成品质量管理前言

“质量”是企业生存的第一生命，可惜我们的企业老板只会用嘴巴说，要如何做、如何重视，方法、手段、配合、支持，又有多少的力度呢？而我们对质量的概念、重点，抓到了吗？身为品管人员对异常会解决吗？能提供防止再发的对策吗？质量主要是质量部门的责任？其它部门呢?第一篇

质量意识一、什么叫品质人的品质=工作品质=产品的品质（i)人的因素ii)过程因素）二、质量来自于人的工作态度做工与工作最大的不同在于前者是把工作做完(被动)后者是把工作做好(主动)每天早上醒来，想着不去工作……三、质量成本的构成投入质量成本包括:(1).预防质量成本;(2).鉴定质量成本;失败质量成本包括:(1).内部失败质量成本;(2).外部失败质量成本;質量意識.ppt

各阶段质量动态表(例)质量检验全过程进料、制程、成品、出货材料原料零件规格ABC供货商成品入库客户管制标准作业指导书抽样检验办法进料作业程序制程作业程序(I.P.Q.C)管制点I.Q.CO.Q.C管制标准作业指导书管制标准作业指导书抽样检验办法最終作业程序制程1制程2制程3质量管制全过程反饋體系.pptF.Q.C

第二篇

供应商质量管理好的供应商是公司的好伙伴，不好的供应商是公司的要害，供应商选对，平步青云大展鸿图，选错，将叫苦连天一辈子受害。企业的成功与失败，除了企业本身的体质、管理外，其余的都与供应商有极密切的关系，义例如：供应商的单价、交期、品质、配合等，所以选择供应商有很重要的意义。供应商对企业发展的重要意义供应商的分类第一类「原材料供应商」：

指产品中经常使用的原材料供应商或策略伙伴，可称为管理型供应商。第二类「小额服务性供应商」：指小金额的固定长期服务供应商，如电脑维护、设备维护商、快递公司等，可称为服务型供应商。第三类「临时性供应商」：通常是指一次性供应商，如设备供应商，可称为临时型供应商。供应商管理通常是做第一类供应商，按供应商管理体系去运作，进行相应的评分。第二类供应商通常只是保存名单，选用几个相关的供应商名单，感到当某个供应商不满意时，随时可以更换。第三类供应商是在需要时去联系或寻找，可以同时找几家供应联系，然后再从几个供应商中选择其中一个。供应商的分类供应商管理的内容包括供应商开发；供应商选择；供应商联盟；供应商考核。供应商考核主要着重于对他们的技术、质量、交货、服务、成本结构和管理水平等方面的能力进行综合评定。供应商管理的内容选择供应商条件供货商供应物料的顺畅：才不会造成停工待料。进料品质的稳定：才可以提高成品的质量与交期以及市场的竞争力。交货数量的符合：才不会造成公司尾数与短装。交期的准确：可以保障公司对客户的承诺。合理的成本：可提高产品的竟争力。各项工作的协调：可使双方配合工作顺利。供应商的考核（1）供应商考核的项目：价格：品质：批退率、合格率。交期：交货率=送货数量÷订购数×100%，

交货率越高，得分越多。逾期率=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分越少。配合度（服务）：如何提高供方质量?

五14養牛之道.ppt第三篇进料检验IQC(IncomingQualityControl)进料检验是对外购件的质量检验，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件、配套件等入库前的接收检验。按图纸或合同的规定进行检验，并允许合格品入库；对不合格品采取退货、选别检查，特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改善对策，防止再次发生。何谓进料检验(IQC)

要实现IQC的机能，企业必须做好以下安排:检验项目和器具的安排检验方式的确定检验状态标示及不合格批量处理防止进料不良发生的体制进料检验部门管理项目的确立进料检验有首件(批)样品检验和成批进料检验两种1.首件(批)样品检验:

首件(批)样品检验：采购方对供货商提供的样品鉴定性检验认可。供货商提供的样品必须有代表性以便作为以后进料的比较基准。

首件(批)样品检验的适用范围为:

(1)供货商首次交货

(2)供货商产品设计或结构有重大变化

(3)供货商产品生产工艺有重大变化进料检验的种类2.成批进料检验:是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对性的检查，针对材料的不同情况，有以下两种检验方法:(1)分类检验法(2)抽样检验法进料检验的种类(1)分类检验法对外购物料按其质量特性和可能发生缺陷的严重性分成A、B、C三类：对A类物料必须进行严格的全项检查对B类物料对必要的质量特性进行全检或抽检对C类物料可以凭供货商质量证明文件，或做少量项目的抽检(2)

抽样检验法对正常的大批量进料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案，实行抽样检验进料检验的种类不合格分类一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因此，单位产品的不合格也按重要度分类。A类不合格A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不制冷等。具有A类不合格的产品称为A类不合格品。A类不合格会给使用者带来极其严重的危害。B类不合格B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品。B类不合格给使用者和维修者带来不便和比较严重的危害。C类不合格C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，如玻璃器皿上的汽泡、家用电器外观颜色不正等。具有C类不合格的产品称为C类不合格品。C类不合格可能会给使用者带来轻微的影响。（1）批量太少，失去抽检意义时。（2）检验费用极少，采用全检较有利，如灯泡之点火试验。（3）不容许不良品存在，因其会影响制品整体功能或造成致命伤害者。（4）检验批务必全数皆为良品，否则失去其功能如收音机、手表等。（5）制程能力不足，非全数检验无法保证品质时。适合采用全数检验的条件

(1)量大且连续生产无法作全数检验如螺丝类等。

(2)产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。

(3)允许某种程度的不良品存在。

(4)破坏性试验。

(5)期望能减少检验时间及费用时。

(6)检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。

(7)刺激生产者要注意品质改善时。适合采用抽检的条件生产过程稳定，对后续生产无影响时可采用免检。国家批准的免检产品或通过产品质量认证的产品可采用免检。长期检验证明质量优良，使用信誉很高的产品在交接中可采用免检。应注意，免检并不意味着不进行验证，而是向供方索取由有资格的单位进行过的可靠性数据（合格证或检验报告等）。免检的适用范围IQC---免检购进材料具备合格证明文件。但汽配厂进料应要求供方出具材料（零件）检验报告，以进行复验。同一供方材料经连续多次检验皆合格后，可经调整型抽检列为免检。

抽样检验示意图图中：N——批产品；n——样本；r——不合格品数；Ac——合格判定数；Re——不合格判定数。NNnr抽样检验比较批产品样品不合格品数r≤Ac批合格r≥Re批不合格AQL(Acceptancequalitylimit)

质量接受限设定(一)经验法：以缺点或不良品之等级分，检验项目重要者采取较严AQL。例如严重不良之AQL取0.4%或0.65%；主要不良之AQL取1.0%或1.5%；次要不良之AQL取2.5%或4.0%。以检验项目多少来决定，检验项目较少，采取较严格AQL，反之，采取较宽的AQL。(二)损益平衡点法：检验成本（每一零件）修理成本（每不良之总成）(三)归纳分类法：这是一个非常实用与可行的AQL设定法。这种方法不但考虑成本，也考虑到不良(缺点)之等级与其它要素，又容易设定。1.如下图2，把AQL有关之要素列于上行，通常这些要素包括：(1)检验成本与修理成本之比。(2)可能发现不良地区。(3)不良品处理方式。(4)制程方式。(5)鉴定不良之难易等等。2.将AQL从最严到最宽(例如由0.065%到15%)，由上而下列于下图右方。图AQL归纳分类法3.将各要素所产生之状况分为三类即：把全公司的检验成本与修理成本之比例，分为0.5以下，0.5至1，与超过1以上三种。不良品可能被发现处，也分为：顾客使用、制程最终检查与制程中间检查三种。不良品处理方式：分为报废处理、可整修或可特别低规格使用三种。本身工厂之制程是属于全自动、半自动或人工三种。因差不多才差很多.ppt不良是否容易鉴定、不易鉴定与很难鉴定。由最左边起点开始，依照各不同要素之状况而向右边行进，而达到最右边即可得所要之AQL。若使用上方便，可以考虑把AQL再缩为几种，如所建议之AQL。假若工厂所要考虑的要素超过五种时，可以把下面增加AQL之范围，用同样方法求得AQL，下面图中之建议AQL可依各工厂实际需要斟酌分组得之。进料检验方式取决于来货对产品质量的影响程序供货商质量控制能力该货品以往经常出现的质量异常来料对工厂的成本影响客户的要求来料检验项目与方法序号检验项目检验方法一.外观目视、手感、限度样品二.尺寸卡尺、千分尺……三.结构拉力器、压力器、跌落器……四.特性化学、物理、电气采特定方法来验证2、进料检验的八大要素送货单送检单

检验报告检验标准书仪器工具适当的环境标识卡验收入库单3、检验结果的处理方式六11抉擇.ppt允收拒收让步接收

3.1偏差

3.2全检

3.3重工(範例P.74)

第四篇制程检验IPQC

(InprocessQualityControl)制程检验的目的在大量生产的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量的不良品产生。针对质量于作业过程中，加以查核防止不良品产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准(方法)是否了解、机器、模具、夹具是否正常、作业条件有无变动。通过检验的实施，不让本制程的不良品流入下工序。所谓过(制)程检验:

广义是指来料入库后至制造出成品之间进行的质量检验，工作这中间的生产质量管理活动，所以又称中间检验。九19習慣成自然.ppt

在大多数企业时实行IPQC的过(制)程检验有以下两种形态:◆定期或不定期在制造部门实行巡回检查◆由检查人员，按照企业对顾客所承诺的规范(产品规格书)，再制造工序设定一个(或若干)检查站，对产品实施检查。首检确认正式生产各工序自检IPQC巡检成品全检OQC检验成品出库OQC填写反工单并予以标示QC填写品质异常通知单生产返工生产返工降级报废过程检验流程图制程检验的形式

1.首件检验:(1)何谓首件是指每个生产班次刚开始加工得第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个工件。

(2)首件检验方法一般采用【三检制】的方法

a.先由操作者自检

b.再由班组长或质量员复检

c.最后由检验员专检(3).首件检验要求a.首件检验后的合格，应由专职检验员认可并打上规定的质量记录，并做好【首件检验纪录】b.检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的错误后果负责。※首捡应在每次上班开始生产前、更换或修理调试设备后等情况下进行，并应将结果填写在首检记录表上，首件检验合格后，生产部相关工序方可进行生产。2.巡回检验(1)何谓巡回检验

是检验人员在生产现场对制造工序及其产品和生产条件进行巡回的监督检验。(2)巡回检验的重点

检验的重点是工序质量控制点，检验人员应把结果标志在工序控制图上。(3)巡回检验的要求

a.检验人员应按检验指导书规定的检验频次和数量进行，并做好记录

b.检验人员除了认真执行检验外，还必须积极主动提高操作员的工作技能以及分析质量原因

c.当巡回检验发现问题时，要和操作人员一起找出工序异常问题，采取有效纠正措施，以防不合格品流入下一工序。3.末件检验(1)何谓末件检验末件检验是指用在模具或专用工装加工场合，当批量完成后，对加工的最后一件或几件进行检查验证。(2)末件检验的目的主要是为下一批生产做好技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。(3)执行人员末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后双方应在【末件检验卡】上签字。是作业员对自己之作业加以检查，此检查若能确实施行，对于产品质量是一大保证，但必需要有足够之教育训练，提高作业员之质量意识，而尤其重要者是┏人人要有品管之能力┛，以期对于●所做出的不良(不流出不良)●上工程(材料或零件)的不良(不接受不良)●自己作业是否正确(不制造不良)

均能正确而有效地发现并予以改正。4.自主检验改进案例-质量体系不良.ppt制程检验作业要领质检部应严格按照检验指导书和相关工艺流程规定的检验点，对生产线至生产过程产品进行首检1.质检部IPQC检验(1)质检部IPQC应依据检验标准或检验指导书和相关生产工艺技术文件进行首检确认(2)质检部IPQC应依据检验作业指导文件和相关工艺技术文件等对生产过程进行巡检，巡检内容应

包括:改进案例-过程控制不良.ppta.生产线物料的使用情况b.各工序产品质量情况

c.生产线员工的操作情况

d.生产设备的运行情况

e.检测仪器的校准状态和使用情况并应将检验结果记录到【IPQC巡检纪录】上(3)当产品流入检测车间时，都要对每个批次进行抽检并填写【批次抽检纪录表】，并进行不良原因分析。2.生产部员工检验

(1)生产部员工应严格按照技术部下发的相关工艺文件进行生产、自检、互检。

(2)当生产过程中出现不合格品时，需立即与合格品分离，并将不合品放到指定地点。为了能确实通过巡回检查发现问题，需要事前准备一套巡回检查记录表。评价得分完全符合1分部分符合0.5分不符合0分对象外记号○▲＊☆评价类别评价项目记号得分标准类文件1.作业顺序是否根据工程技

术部指示而及时改定2.制造工程的使用设备、治

具、有无日常点检现场确认材料、制品有无标示；是否放在指定位置××巡回检查记录表(3)当发现不合格数量异常时应立即上报IPQC或生产组长。3.过程检验不合品处理:(1)当各车间IPQC发现同一批次抽检部合格率高于相应指标要求时，应填写【返工单】通知生产部，由生产部进行返工，必要时技术部应出具返工工艺文件。(2)对于返工后的产品应由IPQC重新检验合格方可进入下一工序。(3)当同一批次返工后检验仍达不到要求时，IPQC应填写【质量异常通知单】交质量部经理审核后，再通知到相应生产线。(4)生产线接到【质量异常通知单】后应立即进行分析处理，必要时予以停机查找原因，质量组长应实时跟进措施处理。(5)检验中发现的不合格物料时，IPQC应对其贴【不合格】标识，

由生产部按【不合格管理程序】进行处理。制程检验异常处理異常由來.ppt巡回检查人员发现重大品质异常时，须在5分钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的予以立即停产，并填写“品质异常处理单”。出现重大品质事故时，须立即召集生产、研发、工艺人员等进行相关紧急措施的商讨，异常原因分析及排除，制定解决方案如有涉及原物料不良则立即采购、生管协同处理。(範例P.80)第五篇

成品检验及出货

最终成品检验（FQC）最终检验也称成品检验或入库检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。属于定点检验⒈最终检验的目的与作用