精益生产实务 教案19 7.1质量管理概述

PAGE4教案教师姓名授课形式授课时数2授课日期授课班级20年月日第节第周授课章节名称及教学内容、目的与要求第七章质量管理§7.1质量管理概述1．教学内容：（1）质量概念（2）质量计划（3）质量控制（4）持续改进2．教学目的与要求：（1）了解质量管理概念（2）了解质量计划内容（3）了解质量控制内容（4）了解质量改进内容教学重点教学难点1．重点质量概念2．难点无使用教具教材与爱课程网络资源籍课外作业补充作业备注§7.1精益质量管理综述一、概述1.益质量管理含义精益质量管理是在对关键质量数据定量分析基础上，综合运用多种技术方法，按照国家、地区和行业标准，对关键质量指标进行持续改进，达到显著提高质量及经营绩效的目的。精益质量管理是综合了精益生产管理、IS09000质量管理体系及六西格玛管理等先进管理思想而形成，是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是企业提高经营业绩的重要战略。2.质量管理发展四个阶段（1）传统质量检验阶段检验从生产过程分离，改变工人自已检验的方式，设立专职检验员进行产品检验。（2）数理统计管理阶段20世纪中期，数理统计引入到质量管理中。（3）全面质量管理阶段（ISO9000阶段）数理统计被应用于企业经营全过程，ISO9000标准开始形成并不断被企业接受，全面质量管理成为质量管理百年历程中具有深远影响的发展阶段。（4）精益质量管理阶段20世纪80年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理。精益质量管理是综合精益生产和六西格玛的各自特定成果而形成的方法。3.精益质量管理的基本原则（1）员工职业化员工职业化是精益质量管理成功的关键要素。职业化就是一种工作状态的标准化、规范化、制度化，包含在工作中应该遵循的职业行为规范，职业素养和匹配的职业技能。对生产作业系统而言，员工职业化包括工人的职业化，也包括主管以及更高层次人员的职业化。虽然角色不同，但对作业系统质量、效率、成本都产生影响。（2）生产系统化系统化的涵义就是要从生产作业系统寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。（3）工序标准化工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。标准化作业重点是“5M1E”的标准化，即人、机、料、法、环、测六方面的标准化，这里结合质量管理特性在前面4M1E的基础上，增加测量这一生产现场控制要素。质量管理目标就是通过各作业工序实现5M1E标准化提高工序能力指数（Cpk），进而促进作业系统整体质量的提高。由于生产作业系统及其组成工序同时作用着拉动看板指令和Cpk两方面要求，因此准时化生产指令就要与5M1E标准和Cpk指标结合，使“精益”与“质量”形成相互协同的关系，共同促进作业系统质量、成本、效率的改善。（4）度量精细化管理改进的重要基础就是度量，精益质量管理通过对作业工序的定量化度量以促进管理改善。精益质量管理中“质量”的核心工具是“Cpk指标”，是衡量作业工序加工精确度和准确度的综合指标，是作业工序质量能力评价的指标，也可反应实际质量状况。（5）改进持续化持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化是精益质量管理度量精细化的延续，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求，管理将止步不前甚至倒退。4.精益质量管理实施策略精益质量管理推行的切入点是作业工序，主抓的重点是标准化作业，进而转入作业系统的精益管理改善，通过作业系统和作业工序的精益质量管理拉动外围相关工作的改善。应用工具包括价值流分析、连续流拉动生产、均衡生产等，这些工具应用效果（即成本降低和质量提高）是精益生产实现程度的评价依据。传统质量管理依靠事后检验来保证品质，而精益生产质量管理强调预防为主、事先控制，从操作者、机器、材料、方法、测量和生产环境（5M1E）等方面消除不良品产生的源头。生产当中，如果某道工序出现不良品，则整条生产线全部停工，直到检查出引起质量的问题并得到解决。产品质量问题会影响准时交货，而且出现不合格品也会造成材料、机器、人工浪费，修复不良品还将造成额外费用的增加，因此各道工序必须从源头控制和消除不良品。企业要通过开展5S管理促进现场管理改善，促进5M1E标准的落实与完善。5M1E标准应随着企业管理水平的提高不断改进，即企业应追求Cpk指标的不断提高。精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk可以度量工序标准化执行结果外，对看板管理指令的执行情况要纳入度量，即从偏差或波动的角度分析工序对拉动生产相关要求的保障程度。精益质量管理要求企业在组织机构设置、职责划分、工作流程、企业文化等多方面重视质量，并最终落实在产品设计、生产组织、生产控制、产品销售、客户服务等环节，以超预期的产品激发用户的购买欲望。二、精益质量管理目标与实施要点1.管理目标（1）从源头控制质量，为用户提供超预期产品，提高组织的竞争力（2）建立质量保证体系，质量管理贯穿于产品设计、采购、加工和服务全过程，特别是严格控制生产过程，杜绝不合格品出现、消除各种浪费（3）分析质量管理当前状态，制定预期实现目标，结合精益生产特点制定相应策略，质量管理成为精益生产管理体系的重要组成2.实施要点（1）领导高度重视，推动生产现场质量改善，取得明显效果（2）企业通过ISO9000认证并落实，对提高生产效率和降低成本发挥重要作用，不断改进完善（3）质量问题控制在规定范围内，同样问题不再重复出现（4）有效解决测量波动问题（5）工序能力指数（Cpk）大于等于1.67，长期保持稳定（6）生产线上应用自动防错装置，降低对成品质量检验的依赖度（7）加强过程控制，通过方法和步骤管理解决质量问题（8）分析生产过程找出潜在的问题点，把质量问题尽可能消除在源头（9）生产质量显著改善，一次合格品率不断提高、生产周期不断缩短，取得的经验能在企业普遍分享3.精益质量管理工作程序（PDCA）1.计划阶段2.实施阶段3.检查阶段4.总结、再优化阶段精益生产从质量计划、质量控制和质量改善三个方面开展质量管理，保证从源头控制质量问题，提高产品一次合格品率，消除各种生产浪费，杜绝不合格品流向用户。1.质量计划质量计划是对分析用户需求、编制生产工艺、向用户提供超预期产品的全过程进行产品质量规划。在产品开发、工艺设计、生产和销售等各个环节把控质量，从源头上控制质量问题。2.质量控制