精益生产实务 教案3 2.1定义价值

PAGE2教案教师姓名授课形式授课时数2授课日期授课班级班级20年月日第节第周授课章节名称及教学内容、目的与要求第二章价值流管理§2.1定义价值1．教学内容：（1）价值、增值和非增值活动、浪费概念（2）浪费类型（3）消除浪费的工具2．教学目的与要求：（1）理解价值、增值和非增值活动、浪费的概念（2）熟悉浪费的七种类型（3）掌握消除浪费的常用工具方法教学重点教学难点1．重点从客户角度定义价值2．难点精益生产定义的浪费使用教具教材与爱课程网络资源籍课外作业补充作业备注§2.1定义价值一、从客户角度定义价值1.价值企业因客户而存在，客户购买企业产品的时候，产品价值才能体现。因此，从客户的角度讲，价值就是对客户有用的活动。工艺图纸中的每一步对设计者而言也许都是有价值的，但对客户可能就是浪费。如把粗略的钢材毛坯加工成精密的零件对客户是有意义的，而坯料在各道工序间的搬运或储存，对客户就是无价值的。任何企业的生产过程，都是一个由原材料到客户认可的产品转化过程，企业只有了解客户需求才能定义产品价值。生产过程中各工序间也是这样，下道工序是上道工序的客户，哪么工序间就要彼此多沟通，熟悉对方的情况，从客户的角度审视哪些是增值活动，哪些是非增值活动。2.增值与非增值活动增值活动是指能够增加产品价值的活动，包括物料变形、组装、改变性能、部分包装等，此外就是非增值活动，如物料运输、走动、零件返修和检验等都属于非增值活动。非增值活动分为可以不做的作业和不得不做的作业。可以不做的作业指只增加成本而不产生附加价值的作业，如等待、寻找、返修等，是优先改善的对象。不得不做的作业，指到目前为止还不得不做的作业，必须伴随着纯作业一起实施而不产生任何附加价值的作业，如更换作业程序、为取工件走动、打开零件包装等，是尽量减少的对象。产品生产过程中，增值活动比例越高，生产效益就越高。仔细分析整个生产过程和操作之间的关系，就能发现实际有效增值活动惊人地少。据统计物料从进厂到出厂，一般只有不到5%的时间是增值的，而非增值活动占有绝大部分时间。可以用三个标准区分增值（VA）和非增值活动（NVA）：（1）顾客愿意为活动买单；（2）活动必须以一定的方式改变产品或服务；（3）活动必须从一开始就要做对。若上述标准中的任何一条不能满足，活动都不能称为增值活动。此外，判断一个活动是否增值的简单方法，就是假设取消这个活动，如果客户认为产品价值降低了，这个活动就是增值的，否则就是非增值的。二、消除浪费1.浪费浪费可以定义为超出创造产品价值所必需的绝对最少的资源。这里包含两层含义，一是不增加价值的活动都是浪费，再就是尽管增加了价值，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，如过量使用物料、人力等，浪费有多种类型，最典型的有下述七种：（1）过量生产：生产不能马上使用或出售的产品或零部件。过量生产有两种表现形式，一是大量生产没有订单的产品，再就是生产速度大于需求速度。主要原因在于各生产环节之间缺乏交流，管理不善或设备维护不及时。过量生产会增加额外的库存或搬运工作，过量的库存也会掩盖许多其他问题。（2）返修或损坏：生产出有缺陷的产品或用错原材料，其中包括返修品和废品。废品、挑选和返工是这类浪费的主要表现形式，往往由于工艺设计、生产维护、批量过大和检验过程不合理等原因造成。产品缺陷或损坏是严重事件，一旦发生应尽快找出原因、弥补漏洞。（3）运输浪费：物料移动不符合准时化生产要求。物料移动不对产品转换起直接作用，但又属于生产过程中不可缺少的一部分，前期生产布局不合理容易导致后期的浪费。物料移动是工序间交流联系的有效方式，正确利用有助于促进物料合理流动，应用不当可能造成过量生产，增加不必要的搬运库存工作。（4）动作浪费：完成作业所不需要的任何动作。明显的动作浪费是在工作台前往返寻找部件或工具。不太明显的是工人重心的变化，如伸展身体、弯腰、扭转等。这可能是因为设备布置不合理、工序之间或工人与机器之间距离太远引起的。任何人或机器的动作如果不能增值都属于动作浪费。P8（5）等待浪费：两项作业之间的等待时间。由于等待原材料、生产线不平衡或作业计划出错等导致的某项作业过程中的闲置时间。如工人等待机器完成自动加工，或下一个零件的到来。这类浪费常常不明显，因为工人按照操作规程完成自己的工作。（6）库存浪费：存储过量的原材料、产成品等。当上下工序之间或外部供应商提供零件过多时造成库存浪费，也造成生产场地的浪费。库存浪费是存在加工或管理问题的直接证据。向零库存挑战是理想目标，但一定是通过解决管理或生产流程问题来降低库存。库存浪费是一切浪费的源头，被认为是“万恶之源”。（7）过度加工浪费：对产品不必要的过分加工。这是唯一最难确定和消除的浪费，减少这种浪费通常需要消除不必要的工作要素，典型例子就是机器空转或产品超出客户需求。消除浪费是精益生产系统目标，及时发现和采取对策消除浪费是一个持续改善的过程，不能寄希望于一蹴而就。造成浪费的主要原因往往是由于负荷过重（Muri）和不均衡生产（Mura）。人和机器超负荷运转将带来安全和质量方面的问题，进而导致生产浪费。在企业经常遇到为了赶工期、缩短生产时间而超负荷运转，这时必须清楚由此带来的后果是什么，从全局的角度权衡利弊。由于编制生产计划不均衡，或生产计划执行不力导致产量波动，将带来不必要的物料移动、过量生产和额外库存，还导致机器设备负荷量、工人劳动强度、原材料供应和产品产出波动。还有一些其他原因可能导致浪费，如产品设计造成部件装配困难、存在错误装配可能性的部件、只能在难以掌控的生产环节中进行的装配；机器/设备设计不合理导致设备难以调试，设备可用性损失；再就是一些非直接过程，如所需要的工具没有集中存放、供应商供货不及时、不可靠的运输等。三、常用分析浪费的方法1.解决问题五步法这种方法主要通过五个步骤完成发现问题、分析问题和解决问题过程。（1）识别(Identify)这步是收集和整理信息，以明确问题的过程。如果不能对问题清楚界定，也就不能采取适当措施加以解决。（2）分析(Analyze)分析是对数据做系统化的分解，以确定问题产生的原因和相互关系，进而选择最恰当的解决办法。（3）计划(Plan)计划是制定和实施解决问题最佳方法的过程，有明确的时间要求，资源保障和责任人。（4）实施(Implement)实施是计划的执行阶段，包括对计划执行情况的监督和控制。（5）评价(Evaluate)对实施结果和目标进行比较，发现新的改进机会。2.5W1H“5W1H”是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）等六个方面提出问题进行思考。3.五个为什么（5Why）这种方法就是多次询问“为什么？”（一般是五次），直到找到问题的根源。通常找到问题的根源，解决起来并不太困难。例如某条生产线调整起来比其他生产线花费更多的时间，用五个为什么来找到问题根源：（1）WHY：为什么调整这条生产线需要花费那么长的时间？答案：