贵州金茶园电厂斗轮机使用、维护说明书

（4×660MW）新建工程DQL1800/1800·35型斗轮堆取料机使用、维护说明书目录一、概述 1二、斗轮堆取料机的主要技术参数 1三、斗轮堆取料机供货范围和技术文件 33.1供货范围 33.2技术文件 3四、主要部件结构介绍 64.1斗轮机构 74.2上部金属结构 84.3悬臂胶带机 94.4司机室 104.5俯仰机构 104.6回转平台 124.7中心料斗 134.8配重 134.9门座架 144.10电气系统： 144.11尾车 154.12尾车变幅机构 164.13洒水除尘系统 174.14行走机构 184.15回转机构 204.16限位及检测装置 214.17润滑系统 23五斗轮堆取料机作业工艺 255.1堆料作业工艺 255.2取料作业工艺 26六设备的使用 286.1操作方式 286.2安全使用规则 296.3司机职责 306.4操作前的准备 306.5运转时特别注意事项 306.6作业后的结束工作 316.7风暴后的检查 316.8地震后的检查 31七设备的维护和保养 337.1每天(班)维护与保养 337.2每周维护和保养 337.3每月维护和保养 337.4制定大、中、小修计划 337.5设备润滑及液压系统用油 33八设备检查、常见故障及处理方法 348.1设备检查 348.2常见故障及处理方法 35附录一、随机备品备件清单 38附录二、随机专用工具清单 39附录三、推荐三年备品备件清单 40一、概述斗轮堆取料机（简称斗轮机），是一种大型、连续、高效的散料装卸机械。可适用于堆、取粒度0～300mm的散状物料，是大中型火力发电厂、码头、矿山、冶金、化工和大型水利工地等工矿企业储料场专用的堆取散状物料的优良设备。贵州黔北发电厂“上大压小”异地新建工程用DQL1800/1800·35斗轮堆取料机具有单向堆料、半趴折返取料功能，适用于堆取粒度为0～300mm的动力煤。二、斗轮堆取料机的主要技术参数2.1生产能力：堆料额定生产率：1800t/h(煤炭)取料额定生产率：1800t/h(煤炭)2.2堆料范围：长度：沿轨道方向延伸，～254m宽度：本机回转半径35m，轨距为7m2.3堆料高度：堆料高14m(其中轨面上为12m；轨面下为2m)2.4取料机构：形式：无格式斗轮斗轮直径：D=7000mm斗容：V=0.79m3斗数：Z=9只斗轮转速：n=6.5r/min驱动形式：机械驱动+变频调速装置，长轴布置电机功率：P=90kW2.5俯仰机构：驱动方式：采用双作用油缸，液压传动电机功率：P=30kW工作压力：P≤25MPa俯仰油缸参数：活塞直径D=320mm，活塞杆直径d=200mm仰俯速度（斗轮中心）：4～5m/min俯仰角度：上仰+12°，下俯-12.5°2.6回转机构：回转半径：35m回转速度：工作速度0.02～0.12r/min回转角度：±110°驱动方式：采用机械传动+变频调速装置，能自动控制回转取料速度电机功率：P=22kW2.7行走机构：行走速度（变频调速）：工作5m/min,非工作15m/min轨距×轴距：7m×7m最大轮压：250kN推荐用轨道：50kg/m驱动形式：三合一减速器＋开式齿轮侧置式驱动电机功率：P=6x7.5kW夹轨器形式：手电两用夹轨器2.8悬臂胶带机参数：带宽：1400mm带速：3.15m/s皮带：难燃EP输送带EP300-1400×5(6+1.5)电机功率：P=132kW驱动形式：侧置式机械驱动拉紧方式：重锤式2.9尾车：型式：半趴折返尾车2.9.1尾车皮带机参数：带宽：1400mm带速：3.15m/s2.9.2系统皮带机参数：带宽：1400mm带速：3.15m/s2.9.3尾车变幅机构：驱动方式：采用双作用油缸，液压传动电机功率：P=11kW工作压力：P≤25MPa俯仰油缸参数：活塞直径D=200mm，活塞杆直径d=160mm油缸伸缩速度：～0.5m/min尾车最大倾角：+15°，-15°2.10全机总装备功率：～380kW2.11整机质量：～437t（配重：93t）三、斗轮堆取料机供货范围和技术文件3.1供货范围：DQL1800/1800•35型斗轮堆取料机供货分主机成套供货和随机备件及专用工具两个部分。即提供主机成套设备（见图3-1及表3-1），随机备件及专用工具（见出厂文件随机图样目录）。3.2技术文件：3.2.13.2.23.2.33.2.4DQL1800/1800•35型斗轮堆取料机表3-1DQL1800/1800•35型斗轮堆取料机各部件一览表序号图号及标准号名称及规格1HZGDQL25.01斗轮机构2HZGDQL25.02前臂架及平台3HZGDQL25.03悬臂皮带机4HZGDQL25.04司机室及平台安装5HZGDQL25.05门柱安装6HZGDQL25.06俯仰液压系统7HZGDQL25.07转盘与平台安装8HZGDQL25.08回转机构9HZGDQL25.09中心落料斗10HZGDQL25.10门座架11HZGDQL25.11门座架平台安装12HZGDQL25.12行走机构13HZGDQL25.13拉杆铰链系统14HZGDQL25.14配重架15HZGDQL25.15配重16HZGDQL25.16尾车17HZGDQL25.17动力电缆卷筒安装18HZGDQL25.18低压电气室19HZGDQL25.19高压电气室20HZGDQL25.20电气布线及检测装置21HZGDQL25.21电气系统22HZGDQL25.22除尘系统23HZGDQL25.23润滑系统24HZGDQL25.24基础布置及载荷25HZGDQL25.25厂标及铭牌26HZGDQL25.26电缆水缆排线装置27HZGDQL25.27随机备品备件及专用工具四、主要部件结构介绍斗轮机设备由斗轮机构、上部金属结构、悬臂胶带机、俯仰机构、回转机构、中心料斗、转盘、门座架、行走机构、附属平台、尾车、电气室、司机室、电气系统等组成。装有悬臂胶带机及配重组的上部金属结构的俯仰铰点位于转盘铰支座上。回转机构由回转轴承及回转驱动装置组成，上部与转盘相连，下部与门座架相连,支撑着设备整个回转部分。在回转驱动装置作用下,实现斗轮堆取料机上部回转。回转机构下部的门座架与行走机构相连，门座架为四支腿支承,主机行走机构为四点驱动，其中1/2车轮数为驱动轮。中心料斗设在主机的回转中心线上，上下接口与尾车头部料斗、悬臂胶带机尾部、系统皮带机衔接实现堆取工作。尾车为半趴折返尾车，通过仰、俯变换实现主机堆、取料工作。设备动力供电电源电缆和控制电缆通过电缆卷筒卷绕上机。司机室布置于门柱上，视线良好，尾车上装有电缆卷筒、电气房、除尘系统的水源装置等。本设备能够采用手动、半自动进行堆、取料作业。堆料作业时,系统胶带机输送来的物料经尾车，再经中部料斗上部输送到悬臂胶带机上,最后抛向储料场。悬臂胶带机的上仰和下俯可实现高、低位的堆料；臂架回转实现左右料场及料场宽度的堆料；大车行走则实现轨道长度方向的堆料。取料作业是按分层取料的工艺进行的,必要时也可以进行斜坡取料。斗轮机构上的斗子将挖取上来的物料卸至悬臂胶带机上,再经悬臂胶带机和中心料斗，将物料输送系统皮带。4.1斗轮机构：(HZGDQL25.01)斗轮机构安装于前臂架的前端部，为了取料和卸料方便，安装时斗轮轴在垂直面内倾角10°。主要由驱动系统、圆弧挡料板、斗轮轴、溜料装置、导料装置、斗轮体、轴承座、斗子等组成，采用长轴布置型式，如图4-1。本机斗轮型式采用无格式。斗轮体与斗轮轴采用胀套连接，方便检修拆卸。斗子与斗轮体用销轴、螺栓联接，以方便更换。溜料板上设置有厚12mm的耐磨衬板。斗轮机构采用变频电机+减速机机械驱动。斗轮轴与减速机采用胀套连接，与斗轮采用涨套联接。设置有电气的安全和过载保护。斗轮轴轴承润滑采用手动集中润滑。图4-1斗轮机构4.2上部金属结构：(HZGDQL25.02、HZGDQL25.05、HZGDQL25.13、HZGDQL25.14)上部金属结构由前臂架、门柱、拉杆铰链系统、配重架等组成。前臂架是由钢板制成工字形长臂框架式结构，其中间由水平拉杆撑和斜拉杆撑组焊而成的钢板梁，为满足运输要求采用解体形式，现场用高强螺栓联接。前臂架上方要安装悬臂胶带机，因此在安装时要保证上平面水平，其纵向中心线与立柱垂直面垂直，并与门柱中位线重合，这些技术要求是防止悬臂胶带机跑偏的先决条件。门柱是整体式钢板梁结构，是主机上部主要承载构件，它与转盘靠铰座及俯仰油缸相铰接，因此在俯仰油缸作用下，能够在垂直平面内摆动，从而带动前臂架、斗轮上下俯仰。配重架是整体式钢板梁结构，其后部安装上部配重（钢筋混凝土配重块）。拉杆铰链系统是用于使前臂架、配重臂、配重通过立柱达到两边平衡的一组杆件系统。它由后拉杆、前拉杆、铰座及各个铰接销轴和挡板等组成。图4-2上部金属结构4.3悬臂胶带机：(HZGDQL25.03)悬臂胶带机安装在上部金属结构中的前臂架与后臂架上，能随同上部金属结构俯仰，实现不同高度的堆取工作。为适应斗轮堆取料机的堆料和取料要求，悬臂胶带机为双向运行工作。后臂架处装有电动机、制动器、液力偶合器、减速器，带有空心轴套的减速器套挂在传动滚筒轴上，电动机座通过铰接支承连接在回转平台上。头部为的改向滚筒，中间设有重锤式皮带张紧装置。皮带机头尾滚筒处设有清扫器，非工作面设空段清扫器。在头尾滚筒处附近受料处设有缓冲过渡托辊组。为防止皮带跑偏，在承载段设双向调心托辊，空载段设改向滚筒及反“V”型托辊，其余为35°槽形托辊组和平行下托辊组。皮带机设有两级跑偏开关和双向拉绳开关等安全保护装置等。图4-3悬臂胶带机4.3.14.3.1.1安装皮带机的支承平面(如前臂架和后臂架上平面)的平面度允差1.5mm4.3.1.24.3.1.34.3.1.44.3.1.54.3.1.64.4司机室：(HZGDQL25.04)司机室铰接安装在门柱右上前方，可以对整机进行监视。因随上部金属结构俯仰，为保证司机室始终水平，设有司机室调平油缸。司机室为封闭式结构，室内集中了全部控制系统按钮和开关，对整机进行集中控制，还装有挂式冷暖两用空调机，座椅及有线与无线通讯装置。4.5俯仰液压系统：(HZGDQL25.06)为保证斗轮和悬臂胶带机等机构在所需的位置上进行堆料或取料作业，需要俯仰机构操纵上部金属结构等变幅构件进行俯仰变幅。本机采用油缸与液压系统驱动上部变幅构件进行整体俯仰。俯仰机构由俯仰液压系统、液压油缸及其管路，外加俯仰角度检测等组成。4.5.1俯仰油缸:(见订货图)俯仰油缸为双作用单活塞油缸，主要由关节轴承、活塞、缸体、活塞杆、密封圈、导向套及防尘罩等组成，安装时按液压系统安装说明书进行。俯仰油缸的缸体铰接于转盘支座上，活塞杆端铰接于门柱支座上，通过油缸的行程变化来调整前臂和前臂上的斗轮工作装置，以满足堆料或取料工况的要求。俯仰机构的俯仰角度由俯仰检测装置采集信号，在驾驶室内仪表显示。4.5.2液压泵站液压泵站为封闭的液压系统，其原理见图纸。主要阀件采用进口产品。由电液换向阀改变供油方向，使俯仰油缸伸出或收回，达到俯仰变幅目的。为防止上部俯仰构件因重心变化引起俯仰油缸上升与下降超速，产生剧烈冲击和振动。为此在油缸进出油路上均设有平衡阀，保证油缸以调定速度平稳地升降，当油缸停止工作时，能使变幅后的前臂锁紧在所需的工作位置上，不会自动升降。因油缸为差动式，为保证油缸两腔在工作时都能以要求速度平稳升降，可以调节节流阀的节流开口量实现。在油泵进出油路上和液压系统总回路上均设置滤油器，当驾驶室鸣响报警时，要及时更换滤芯。往油箱或油泵壳体注油时应通过200目以上的滤油器，保证油液清洁度。液压油要定期更换。一般每年更换一次。在寒冷地带或冬天要启动油泵，应首先加热油箱的油液达10℃以上，以保证油泵正常启动和运转。其工作原理和使用维护详见液压系统使用说明书。图4-4俯仰液压系统图4-5俯仰液压系统原理图4.6转盘：(HZGDQL25.07)转盘是一件箱形的大型整体式钢结构件，上侧有大铰座用于铰接整个上部金属结构，前侧有油缸铰座用于铰接俯仰油缸，见图4-6.转盘上要安装包括上部金属结构及配重，司机室、俯仰液压系统、部分电气系统、附属平台、斗轮机构、悬臂胶带机等，其下部通过上座圈、回转大轴承、下座圈与门座架联接，成为既承受上部俯仰部分载荷，又起回转作用的刚性转台。转盘和上部金属结构之间设有检修支撑，供检修时使用。※：注意！安装完毕后调试之前必须拆下两个检修支撑收入随机工具箱中，如不拆下，俯仰动作时会造成设备损坏！图4-6回转平台4.7中心落料装置：(HZGDQL25.09)中心料斗是由尾车头部过渡料斗、上部导料槽、挡料装置、尾部料斗、转台料斗、门架料斗、下部导料槽等组成。其中尾车头部过渡料斗、上部导料槽、挡料装置固定在门柱后臂架上，尾部料斗、转台料斗固定在转盘上，门架料斗、下部导料槽固定在门座架上。各料斗之间有活动接口，互不干涉，密封性好。通过挡料装置的位置变换实现堆取变换。所有料斗和落煤斗承料面均衬以耐磨衬板，见图4-7。图4-7中心落料装置4.8配重：(HZGDQL25.15)配重由主配重块与调整配重块组成。对上部俯仰部分起平衡作用。安装配重块之前要对每个配重块称重，并做好记录。先将全部主配重（配重块一和配重块二共6块）安装到位并按图纸固定，然后根据需要安装调整配重块（配重块三）。在配重安装过程中，达到总配重的90%之后，需启动俯仰液压系统，根据斗轮头部着地力或油缸两腔压力来调整剩余配重。4.9门座架：(HZGDQL25.10)门座架是整机的基础，为大型箱型结构件，安装在行走台车上。支承着其上方安装的回转机构、回转平台、上部金属结构、斗轮机构、悬臂胶带机等全部重量。门架上平面设有顶起点，转台上有对应顶起点，供检修回转大轴承时顶起大轴承以上部分，见图4-8。图4-8门座架4.10电气系统：详见《DQL1800/1800•35型斗轮堆取料机使用、维护说明书电气部分》。4.11尾车：(HZGDQL25.16)本机尾车为折返式尾车，适用于系统单向堆料和双向取料要求。它由尾车机架、平台、附属结构和地面系统胶带等组成，其上布置有高压电气房、尾车低压电气房、动力及控制电缆卷筒、尾车变幅机构、喷淋水箱泵站等。地面系统皮带卷绕于尾车机架上的皮带支撑系统。尾车通过牵引杆与行走机构的四轮平衡梁相连,并由主机拖动而行走。尾车在变幅机构的作用下实现堆取料的变换，如图4-9示，上仰位置为堆料位置，下俯位置为取料位置。尾车的堆取料变换过程由一组检测开关检测变换是否到位。图4-9尾车4.12尾车变幅机构：尾车变幅机构主要由液压系统、液压油缸及其管路等组成。结合限位开关，变幅机构工作，变幅机架俯仰实现堆料和取料。液压系统使用需遵照液压系统使用说明书。图4-10尾车变幅机构液压系统原理图4.13除尘系统：(HZGDQL25.22)除尘系统由水管、水箱、多级离心水泵、喷嘴、控制元件等组成，见图4-11。设备各物料转运点设计并提供完整的水喷雾抑尘系统，系统能无故障地连续运行，并能在司机室内集中控制，除尘效果能够达到当地环保要求。斗轮堆取料机上设置水箱和上水消防带，由料场上设有多点供水接头进行定点向机上水箱供水，水箱水经水泵形成具有一定压力的水,通过喷嘴洒到各转运点。洒水点包括:堆料时洒水喷雾抑尘:尾车头部料斗、悬臂胶带机尾部导料槽、悬臂胶带机头部。取料时洒水喷雾抑尘:斗轮溜槽处、中部料斗、下部导料槽。图4-11除尘系统原理图4.14行走机构：(HZGDQL25.12)行走机构由驱动台车组、从动车轮组、四轮平衡梁、鞍座、手电两用式夹轨器、锚定装置、前后清扫器、缓冲器、润滑系统等组成。图4-12行走机构4.14.1驱动台车组驱动装置采用三合一齿轮马达，单元驱动方式。空心出轴减速箱、电机、制动器组成一个驱动单元，包含手动释放装置。驱动装置启动前，首先释放制动器，此时，关联微动开关动作，信号传到PLC，当所有驱动装置的制动器全部释放后，驱动电机才会启动，保证驱动装置同步。如遇特殊情况，有一两台驱动台车不能释放制动器，而整机必须移动时，可用手动释放松开对应制动器，然后启动驱动装置。驱动装置与主动车轮轴通过收缩盘相连。主动车轮轴穿过减速器空心轴，在另一侧用收缩盘箍紧。为防止驱动单元在反扭矩作用下自由转动，采用扭力臂将驱动装置锁定在台车架上，以抵消反扭矩。整个驱动装置靠主动车轮轴支撑，扭力臂仅承受驱动产生的反力矩。4.14.2由从动车轮组、车架等组成，它与平衡梁联接，为鞍式连接。从动台车不带动力，尾车上全部为从动车轮组。4.14.3夹轨器、锚定装置为了防止斗轮机在暴风中滑移，设置夹轨器和锚定器，夹轨器为手电两用式，靠夹钳与轨道间的摩擦力夹紧，以便在大风来临前将机器随时固定在轨道上，防止被大风吹走。夹轨器设有电气限位控制与行走机构电动机联锁。行走驱动装置动作前，夹轨器自动松开，当断电时，夹轨器自动夹紧。锚定装置供停机或遭遇暴风时使用，只有锚定装置的锚板抬起后斗轮堆取料机才能行走。4.14.4行走机构各支承轴承的润滑采用手动集中润滑方式。润滑处和润滑油详见HZGDQL25.23(润滑系统)及本说明书中的润滑点一览表。行走距离由大车行走讯号装置采集信号，在驾驶室仪表显示。斗轮机在料场工作行走距离两端设有行走限位开关，保证斗轮机在规定行走距离内行走。斗轮机工作行走距离之外两端设有缓冲止挡器，缓冲装置是防止工作行走两级限位开关全部失效时用来阻止斗轮机行走的装置。大车前后配备有行走灯光、音响信号。4.15回转机构：(HZGDQL25.08)为使回转支承装置能承受较大垂直力、水平力和倾覆力矩，采用回转大轴承形式。该机构主要由立式行星减速器、电机、过载保护弹性联轴器等组成，为机械驱动方式，见图4-13。由行星减速器末端小齿轮与回转大轴承外齿圈相啮合，带动转台及整个上部构件进行回转运动。为了提高斗轮堆取料机的取料工作性能和生产率，使斗轮取料均匀，采用变频器调速装置进行1/cosφ速度自动控制，实现均匀回转取料，消除月牙形的取料损失。由过载保护弹性联轴器联轴器进行力矩保护，由防超转装置执行超转保护，即当回转角度达到堆取料±110°时，电气行程开关起作用，使回转机构停转。立式行星齿轮减速器是由三级行星齿轮传动加一级伞齿轮传动组成。箱内加油至油标所示位置。回转大轴承润滑采用手动集中润滑泵，给油器集中润滑方式，润滑剂为锂基润滑脂，按规定及时加油润滑。回转角度由回转角度编码器采集信号，在驾驶室内仪表显示。图4-13回转机构4.16电气布线及检测装置：(HZGDQL25.20)4.16a.行走车轮上设有行走距离检测装置b.回转驱动小齿轮处设有回转角度检测装置c.俯仰角度检测装置采用倾斜开关，在电气系统里。4.16.2安全保护措施各机构的设计根据实际情况设置符合国家有关标准的安全保护措施。除设置常规保护设施外，还设置下列安全保护装置。4.16.2.1行走机构保护装置a.超风速报警和保护；b.大车行走与夹轨器、锚定装置联锁；c.行走轨道两端各设有2级限位开关；d.设备走行时的声光报警。4.16.2.2回转机构保护装置a.回转角度极限限位器；b.回转限矩联轴器；4.16.2.3仰俯机构保护装置a.仰俯角度极限限位；b.当臂架跨越地面皮带机时，回转机构与仰俯安全高度联锁，正常工作时联锁解除。4.16.2.4斗轮机构设有斗轮转速检测装置，当斗轮的挖掘阻力超过允许值导致斗轮转速不正常时，斗轮机构停止工作。4.16.2.5a.跑偏开关：一级跑偏（轻跑偏）报警，二级跑偏（重跑偏）停机。b.双向拉线开关：设备巡视人员在前臂架上（在尾车胶带机两侧平台上）如果发现悬臂胶带机（尾车胶带机）或设备其它地方即将发生或已发生故障时，手动拉线开关，切断控制电源，实现停机。c.速度检测仪：在胶带机工作过程中，对带速实时检测，从而判定胶带机打滑情况。d.料流检测装置：用来检测胶带机输送物料的空载或有载的瞬时状态。e.悬臂胶带机、尾车胶带机与地面胶带机联锁，以防堵料。f.皮带撕裂检测。4.16.2.6料斗堵塞检测器：如果料斗内发生堵塞时，本检测器可发出警报或停机信号。4.16.2.74.16.2.8尾车变幅机构限位a.尾车取料位限位；b.尾车堆料位限位；4.16.2.9a.前臂架防碰撞保护（防误操作时前臂架回转与物料堆或障碍物恶性碰撞的保护）；b.限位运行机构均设置两极终端限位开关；c.配备适当的灭火工具。d.变压器设短路、过负荷及过热保护。e.所有的电动机均设置过负荷、短路及断相保护。f.检修电源总开关上设置漏电保护和显示装置。上述保护的检测装置和控制部分适应料场的工作条件。同时还提供其它必要的电气系统和传动机构的保护和联锁。4.17润滑系统：(HZGDQL25.23)机上各转动部位均设有相应的润滑措施，设备润滑点见(表4-1)。表4-1设备润滑点一览表润滑部位润滑件润滑材料备注斗轮机构斗轮轴承锂基润滑脂手动集中润滑斗轮导料槽抬起油缸关节轴承自润滑关节轴承1斗轮减速机按产品使用说明书斗轮导料槽抬起铰轴关节轴承自润滑关节轴承1悬臂胶带机胶带机减速器按产品使用说明书液力偶合器按产品使用说明书32＃汽轮机油/6＃液力传动油传动滚筒轴承座锂基润滑脂头部改向滚筒轴承座锂基润滑脂改向滚筒轴承座锂基润滑脂张紧改向滚筒轴承座锂基润滑脂驱动底座支撑杆自润滑关节轴承1司机室调平油缸关节轴承自润滑关节轴承1司机室铰接轴锂基润滑脂转盘和回转机构俯仰铰支座轴承自润滑关节轴承2俯仰油缸关节轴承自润滑关节轴承1俯仰机构液压泵站按产品使用说明书回转减速器按产品使用说明书回转大轴承和小齿轮锂基润滑脂手动集中润滑中心落料斗挡料板挡料装置挡料板转轴锂基润滑脂挡料装置油缸轴承自润滑关节轴承1尾车头部料斗缓冲装置挡料板转轴锂基润滑脂尾车从动车轮组中的轴承锂基润滑脂改向滚筒轴承座锂基润滑脂压轮装置中轴承锂基润滑脂变幅机构液压泵站按产品使用说明书变幅机架铰点锂基润滑脂行走机构行走机构减速机按产品使用说明书行走开式齿轮粘度指标Vg320合成齿轮油油浴润滑车轮组轴承锂基润滑脂手动集中润滑传动轴上轴承锂基润滑脂手动集中润滑铰轴点锂基润滑脂夹轨器液压装置按产品使用说明书夹钳各铰点锂基润滑脂动力及通讯电缆卷筒集电器支承轴承等按产品使用说明书电缆上机装置电缆导向器轴承座锂基润滑脂注：1.关节轴承为自润滑关节轴承，轴上有润滑油孔，可采用手动润滑。2.关节轴承为自润滑关节轴承，轴上有润滑油孔，可采用电动集中润滑。行走机构、回转机构、斗轮机构等由于润滑点较集中，采用手动集中润滑。其余润滑点均为分散润滑，并且在加油处设置了平台，方便加油和维护。凡直通式压注油杯润滑点用注油枪手动加油润滑。用户可根据设备使用场所及用油情况，在不同季节选用不同型号的润滑脂。一般情况下，冬季宜用0号，夏季宜用1号锂基润滑脂。各胶带机、各机构中的每个轴承座或滑动轴承支承、铰接支承处，原则上每周加一次润滑脂。而皮带机滚筒（集中润滑点除外）支承轴承原则上每天加一次。各齿轮、减速器要随时观察油位、油品，原则上定期换新油。设备各润滑点、各部使用润滑油或润滑脂及添加间隔详见表4-2。表4-2斗轮机使用油(脂)一览表使用场合推荐油(脂)种类注油(脂)量补充时间更换周期斗轮减速机按产品使用说明书到油标酌情初期1个月以后6个月回转驱动减速器按产品使用说明书到油标酌情初期1个月以后6个月胶带机减速器按产品使用说明书到油标酌情初期1个月以后3个月行走机构减速器按产品使用说明书到油标酌情初期1个月以后6个月滚筒轴承滑动轴承锂基润滑脂每天行走开式齿轮粘度指标Vg320合成齿轮油酌情以后3个月液力偶合器32＃汽轮机油/6＃液力传动油运行3000小时后,对工作油进行老化试验,若已老化,则需换油集中润滑锂基润滑脂冬季0号锂基脂，夏季1号锂基脂。电动机轴承锂基润滑脂每年或大修夹轨器液压装置按产品使用说明书油标酌情初期1个月以后6个月主机俯仰、尾车变幅液压系统按产品使用说明书油标酌情初期3个月以后12个月五斗轮堆取料机作业工艺5.1堆料作业工艺堆料作业工艺主要有定点斜坡堆料、回转堆料及长堆辅筑法等三种基本方式。5.1.1定点斜坡堆料时只把前臂架调整到适当高度，在堆料过程中只需一面堆料一面调整前臂堆料高度，直至达到堆高要求后开动行走机构移动一个位置或者将臂架回转一个角度。这种堆料方式，动作单一，消耗功率小，操作也很简单，但在堆垛时，应注意填满堆料时产生的峰谷，以便提高取料时的效率(见图5-1)，此法也称人字堆料法。(是推荐的方法)图5-1定点斜坡堆料工艺5.1.2将主机先固定在某一位置，即大车暂不行走，物料按臂架回转半径的轨迹堆出，由低到高逐层进行(见图5-2)，其过程是当前臂架端点由a回转到b后，斗轮机向前行走到c，再回转堆料至d，再向前行走至e，堆到需要长度后，再升高一个高度，进行第二层第三层堆料。直至堆到要求高度；这种堆料缺点是繁琐，功率消耗大，优点是堆料有规则，每层物料相对物理性能基本一致，可便于采用全自动程序取料或堆料。(建议少用)图5-2回转堆料工艺5.1.3长堆辅筑法方式堆料时先将臂架调整到一定的高度，按图上顺序堆料，堆至一定高度h时，大车向前行走一段距离继续堆料，走至规定长度后，臂架变幅至第2号处，在堆料达到h高时，大车向后退一端距离继续堆料，这样循环将底层1-6堆好后，开始第二层的7-11堆位，依次类推。此法的优缺点介于人字法与回转堆料法之间，并可使堆料均匀，也可防止颗粒分层（见图5-3）。(建议少用)图5-3长堆辅筑法工艺5.2取料作业工艺取料时，由斗轮挖取的物料经溜料板滑到悬臂胶带机上，再通过中心料斗的下半部分转运到料场系统主胶带机上。取料时斗轮每转一次切割的断面呈月牙形，大车每前进一段距离就是斗轮的吃进深度，而前臂架每下降一单位距离就是斗轮的切削高度，从前臂架平行于轨道到垂直轨道，进行回转取料时，前臂架回转每单位转角时的物料被斗轮的挖取量是不等的，即物料挖取量由最多将到零。在臂架平行于轨道时切进深度等于大车前进的一段距离，在垂直于轨道时切深等于零。为了消除回转取料产生的月牙形取料损失，本机采用变频调速装置，实现回转均匀取料。变频调速装置调速范围为0.02～0.12r/min，所以推荐回转取料时的工作范围以10°～70°之间为宜。物料切取方法很多，作为使用单位操作司机来说，总是设法在行走距离最短、消耗功率最低、机械动作最少的情况下，挖取最多的物料。这里仅介绍二种取料方法供参考。5.2.这种方法斗轮移动次数等于切削的层次(I-IV)，切削物料沿料堆的自堆积角斜坡进行，从上到下挖取物料，每次挖取的高度≤3.5米，这时设备不行走，只臂架间歇回转，当臂架累计转过60°后，大车后退一段距离ΔS，同时斗轮下降一个挖取高度，然后继续挖取。这时臂架反向间歇回转进行第二次斜坡取料，如此类推，待达到要求的取料深度后，行走机构再向前行走一个斗深，进行第二斜坡取料(见图5-4)。图5-4斜坡多层切削取料工艺5.2.按料堆高度在轨道的一侧料场从上到下一层层回转取料，当悬臂架正向回转70°后，大车向前行走一段距离，即为料斗吃进深度ΔS，层与层之间的高度为斗轮切削高度h，其值约为≤3.5米（斗轮直径的一半高度）。前臂架便反向回转取料，至料堆边缘处，大车再向前进一个切深ΔS，前臂架再正向回转取料。依次取完一个水平全层后，大车往后退到开始取料端，斗轮悬臂架再下降到第二层取料高度，然后重复上述回转取料，以此类推直至料堆底面(见图5-5)。(推荐方法)图5-5水平全层取料工艺严禁采用大车连续行走取料方式，避免发生损坏设备的安全事故。六设备的使用6.1操作方式斗轮堆取料机操作方式：半自动操作及手动操作方式详述如下：6.1.1半自动操作方式半自动操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。6.1.26.1.2.1通过相应的机构控制按钮（或转换开关），由操作人员手动控制堆取料机进行作业，作业过程由PLC程序实现，相应机构间具有连锁关系。该种操作方式是推荐的堆取料机作业方式之一。6.1.2.2通过安装在机构侧的就地按钮，对相应机构进行单独操作，各机构间无连锁关系。该种操作方式只作为机构的就地调试之用，不能作为堆取料机正常的作业方式。6.1.3斗轮机在进行联锁作业时，必须按下列的操作程序进行作业，否则不能运行。6.1.3.1a.中心料斗挡料板放到堆料位；b.尾车变换到堆料位；c.悬臂胶带机堆料运行；d.系统胶带机堆料方向运行；6.1.3.2a.中心料斗挡料板放到取料位；b.尾车变换到取料位（折返取料时）；c.系统胶带机取料方向运行；d.悬臂胶带机取料方向运行；e.斗轮起动取料。6.2安全使用规则6.2.16.2.26.2.6.2.4斗轮机只能在风速小于20m/s以下工作，因为夹轨器和走行机构制动器只能在风速小于a.当风速超过16mb.当风速达到16m/s时，如不能保证工作安全，这时操作者应停止工作，立即将斗轮机开到锚定位置，锚固、夹轨。c.当风速高达20m/s时，应立即停止工作，开到锚定位置锚固，夹轨器夹轨，斗轮落到料堆上。d.操作者必须注意，当预测风速可能超过25m/s时，应保证有足够时间提前把斗轮机开到锚定位置锚固、夹轨，同时迅速将斗轮落到料堆上。e.斗轮机停止工作时，必须开到锚定装置锚固、夹轨，防风系缆系到地面防风系缆座上，斗轮落到料堆上。6.2.6.2.6.2.76.2.6.2.6.2.16.2.11保持电机和其它电气设备接地良好。6.2.16.3司机职责熟悉本机器的构造、工作原理、技术参数、装备和操作维护方法。严格遵守安全使用规则。6.4操作前的准备6.4.1要根据天气预报注意气候的变化，特别是注意强风情况，保证斗轮机安全。6.4.26.4.2.16.4.2.26.4.2.36.4.2.46.5运转时特别注意事项6.5.1严禁在瞬间对各驱动装置作正、反转的操作，换向中间应有短时间的停顿（不少于5秒）6.5.26.5.36.5.46.5.5前臂架头部积料太多，会影响正常的俯仰和整机平衡6.5.6本机除司机外，须另配备巡检人员，在运转中检查以下项目。6.5.6.16.5.6.2机器6.5.6.36.5.6.4减速器油位6.5.6.5发现故障使用紧急停机开关，或6.6作业后的结束工作6.6.1定期给各润滑点加注润滑脂。6.6.26.7风暴后的检查当风速超过25m/s时，大风过后，注意检查。检查主要项目如下：6.7.1机器6.7.26.7.3设备主要结构件(如前臂架、立柱、平衡臂、前后拉杆、回转平台、门座架、行走台车架、平衡架等)无变形和6.7.46.7.5确认斗轮机一切正常后，对所有润滑点重新加油，先进行低速空载运转，各限位开关能正常动作后，再进行正常运转。6.8地震后的检查当机器受地震后，按下列项目进行检查，待所有损坏部件更换或修理后，方准运转。6.8.1轨道上无障碍物，轨道精度符合表6-16.8.2结构件无变形和6.8.36.8.4确认斗轮机一切正常后，各润滑点加足润滑油，先进行低速空载运转。各限位开关能正常工作后，再进行正常运转。表6-1斗轮机对走行轨道的要求七设备的维护和保养本机器的维护保养分每天(班)维护与定期维护两种。7.1每天(班)维护与保养：每天维护保养的主要内容是清扫及检查。清扫进入头尾滚筒处，上托辊间及改向滚筒上的物料，在条件许可下，可进行冲洗；同时对各润滑点加润滑脂，对机器各部及液压系统循回检查一遍，及时排除各种故障或隐患。并对值日运行做好记录及交班工作，重大问题要及时反映，及时处理，反对设备带病工作。7.2每周维护和保养：在做好每天(班)的维护保养工作基础上，每周要对传动件、液压件注意观察一次，必要时加以调整，对胶带机及各种挡板进行一次调整。7.3每月维护和保养：在做好每天(班)、每周的维护保养基础上，每月要检查各传动减速箱的油质和油位，检查各销轴的锁定状态，磨损情况，检查紧固件的防松程度，清洗或更换各滤油器滤芯，检查结构件、拉杆、电缆包皮有否损伤等工作。7.4制定大、中、小修计划：料场设备主管负责人还必须按设备的实际运行情况制定小修、中修、大修计划，帮助司机及维护人员加强日常的循回检查及时调整与处理各部件在工作中发生的问题。7.5设备润滑及液压系统用油：设备的润滑点、所有润滑油的牌号、润滑周期及更换新油的期限详见：表4-1设备润滑点一览表、表4-2斗轮机使用油(脂)一览表。这里要提请注意的是更换新油时一定要经过过滤，特别是液压系统的工作用油(46号液压油)，必须经过滤后加入油箱。液压系统中有吸油滤油器、回油过滤器，它们应经常用汽油清洗(约每月一次)，压油滤油器发生堵塞不畅时会报警，这时要停车清洗或更换滤芯，滤油器清洗时，只要卸去底下一只螺丝将外壳取下，滤芯取出清洗吹干即可，如滤芯已坏即应更新。八设备检查、常见故障及处理方法8.1设备检查按下表8-1要求，对设备及轨道基础等定期检查。表8-1序号检查项目处理办法与要求1检查轨道开动行走机构，观察轨道有否局部下沉及车轮卡轨擦边现象，及时对路基和轨道进行校正。2检查轨道接地线轨道应有可靠牢固的接地线3清洁各电动机、油泵源装置、油泵、各平台走道，胶带机托辊、滚筒处的物料和尘土。可用扫帚、冲水、压缩空气及用拖帚、棉回丝揩擦，揩擦时防止被转动件带入。4检查行走机构、胶带机、回转机构、斗轮机构的减速箱油位，轴承润滑、温升及响声。加新油至定油位高，添加适当润滑油或更换密封，必要时更换轴承5每月检查各机构的制动器间隙与工作性能正常间隙为0.5～0.7mm，制动带上有油污时可用汽油清洗，晾干后再装上使用，调整行走制动延迟约5秒。6每月检查电气各中性线应保证中性线接地可靠7检查配电箱各电气元件的工作情况机器开动，查看各电气元件的工作状态灵敏程度，磁力启动器的触点有否烧焦如触点不良及时用油光锉或细砂纸修光卷缆装置随行走机构运动自如，不应有卡住现象。8检查行走、回转、俯仰、夹轨、变幅机构等限位开关开动机器进行试验，如失灵要立即修复。9检查胶带机系统各部工作情况防偏，防漏料，转动灵活，清扫有效，胶带张力足够，否则停车修理。10液压系统工作情况检查发现漏油、堵油、调定失效或失压均应立即修理。11其它配套件检查空调机、风速仪等按产品说明书要求进行操作和维修。12金属结构件巡回检查及保养钢结构每隔3～6个月也应巡回检查一次，防止使用中变形损坏或锈蚀焊裂等。当油漆局部损坏时，可随时进行修补，即加底漆一度，面漆一度。时隔3～5年，必须全部油漆一次，即底漆二度，面漆二度。8.2常见故障及处理方法表8-2部件故障情况原因及可能后果处理方法行走机构啃轨两主动轮直径不相等，大车线速度不等，致使车体倾斜更换车轮传动系统偏差过大使电动机，制动器合理匹配，检修传动轴，键及齿轮结构变形修正变形轨道安装误差过大调整轨道,使其跨度,直线度,标高等符合要求轨道顶面有油污或冰霜清除油污或冰霜齿轮齿轮轮齿折断在工作时跳动,继而损坏机构更换齿轮齿轮磨损齿轮转动时声响异常有跳动现象齿厚超过规定值时，更换齿轮齿轮轮幅轮缘和轮毂有裂纹齿轮损坏更换齿轮键损坏，齿轮在轴上跳动断键换新键，保证齿轮可靠地装配于轴上轴轴上有裂纹更换新轴轴弯曲导致轴颈磨损校正直线度小于0.5mm/m键槽损坏不能传递转矩重新洗槽或换轴联轴器半联轴器内有裂纹换新件联轴器内螺栓孔磨损在机构运行时跳动、切断螺栓可重新扩孔配螺栓、严重者更换齿形联轴器齿磨损或折断在机构运行时跳动、切断螺栓换新件键槽磨损可补焊磨损外，并在与旧键槽相距90°的地方重新开键槽减速机周期性的颤动声响发生齿轮周节误差过大或齿侧间隙超过标准，引起机构振动更换齿轮发生剧裂金属锉擦声的引起减速器振动通常是减速器高速轴与电动机轴不同心或齿轮轮齿表面磨损不均，齿顶有尖锐边缘所致检修、调整同轴度或修整齿轮轮齿壳体，特别是安装轴承处发热轴承安装不良或滚珠破碎，或保持器破碎，轴颈卡住，轮齿磨损，缺少润滑油，润滑不良，润滑油变质更换轴承，修整齿轮，更换润滑油润滑油沿剖分面外漏密封环损坏，减速器壳体变形，连接螺栓松动更换密封圈，将原壳体洗净后涂液体密封圈，检修减速器壳体，剖分面刮平，开回油槽，紧固螺栓减速器整体振动减速器固定螺栓松动，输入或输出轴与电动机不同心，支架钢性差调整减速器传动轴的同轴度，紧固减速器的固定螺栓，加固支架，增大刚性制动瓦断电后，不能及时刹住，滑行距离较大杠杆系统中的活动关节有卡阻现象检查有无机械卡阻现象并用润滑油活动关节润滑油滴入制动轮的制动面上用煤油清洗制动轮及制动瓦制动瓦磨损更换制动瓦液力推动器运行不灵活检查推动器或其它电气部件，检查推动器油液使用是否恰当不能打开制动瓦与制动轮胶粘用煤油清洗制动轮及制动瓦活动关节卡住检查有无机械卡阻现象并用润滑油活动关节液力推动器运行不灵活推动器油液使用是否恰当，推动器叶轮和电气是否正常制动瓦上发出焦味或磨损制动时制动瓦不是均匀地刹住或脱开，致使局部磨擦发热检修并调整制动瓦易于脱开调整没有拧紧的螺母按调整的位置拧紧螺母偶合器达不到额定转速电动机有故障或连接不正确，工作机卡死检查电动机的输出电流、转速和功率检查工作机，消除卡死原因充液过多，无法达到额定转速检查充液量，放出适量的油充液太少检查充液量，按规定充液偶合器漏油更换密封，拧紧螺栓易熔塞经常熔化充液量太少按规定量充液偶合器漏油按规定量充液,更换密封，拧紧螺栓运动不平稳安装不当，不对中重新找正轴承轴承产生高温缺少润滑油或安装不良检查轴承中的润滑油量，使其适量轴承中有油污清洗轴承后注入新润滑油工作时轴承响声大装配不良,使轴承卡煞检查轴承装配质量轴承部件损坏更新轴承胶带机胶带跑偏胶带支承托辊安装不正用调心托辊调整,逆胶带运动方向观察，如向左跑偏，可把托辊支架左端前移，或右端后移传动滚筒与尾部滚筒不平行