QE抽样方案与抽样检验技术培训教材

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学员自我介绍包括:姓名公司及产品在公司负责之工作对本课程之期望德信诚培训―品质、诚信、用心主要课程内容1、抽样检验根底知识2、MIL-STD-105E计数型抽样方法3、MIL-STD-414计量型抽样方法4、零缺陷/MIL-STD-1916抽样方法抽样检验的由来 二次世界大战刚开始时，美国因大量的军需物资必须供给，而检查员又非常缺乏，军需物资的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用的方法。抽样检验的方法由此应运而生。第一章：抽样检验根底知识母体样本检验通过样本推测母体检验样本随机抽取样本（（抽样检验的优点

抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：1、由于只检验局部产品，较为经济合算。2、抽样检验所需检验员较少。3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。5、拒收供给者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。抽样检验的缺点抽样检验也有如下一些固有缺点：1、存在接受“劣质〞批和拒收“优质〞批的风险。2、增加了方案工作和文件编集工作。3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。抽样方案通常都被假定为〔实践中，这些假定并不完全靠得住〕1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。抽样方案所规定的假定

案例研究：一种部件，每个单位产品的检验费用为0.50元，一个有缺陷的部件被安装在更大的系统中造成的损失本钱是10元，应该全检呢？还是抽样检验或不检验？盈亏平衡点：Pb＝I/AI为每件的检验本钱A为缺陷品通过检验造成的损失本钱。产品批的三种做法：不检验、检验一个样本以及100％检验要从经济角度对这些做法进行评价就需要比较各种做法所涉及的总本钱抽样方案根本概念批/检验批:一个检验批应由根本相同的生产条件(人、机、料、法、环〕在一定时间内完成制造同一种单位产品所构成。其目的是为保证检验批内的单位产品具有一定的质量均匀性及抽样检验的可靠性。

连续批和孤立批连续批是指批与批之间产品质量关系密切或连续生产并连续提交验收的批。如：①产品设计、结构、工艺、材料无变化；②制造场所无变化；

③中间停产时间不超过一个月。

孤立批单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立批。稳定批和流动批

稳定批

稳定批是指可以将整批产品储放在一起，使批中的所有单位产品可以同时提交检验。流动批流动批是指各个单位产品是一个一个顺序从检验点通过，由检验员逐个直接进行检验。只要条件允许，应尽可能采用稳定批的形式提交检验。批量:每个检验批内产品单位之数量,以“N〞表示.样本:是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,样本量：样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以“n〞表示.不合格:产品的质量特性不符合预期的使用要求,一般可分为:(1)A类：严重不合格(CRI):凡有危害制品的使用者或携带者的生命或平安之缺点(2)B类：主要不合格(MAJ):制品单位的使用性能不能到达所期望之目的,或显著的减低其实用性质的缺点(3)C类：次要不合格(MIN):实际上不影响制品的使用目的之缺点㈠抽样检验的类型按产品质量指标特性分类

〔1〕计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品〔样本〕，检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数〞比较，决定该批产品是否合格的方法。计数型常采用的质量特征表示方法:百件产品缺陷数=缺陷之总数检验之产品单位数X100%不良率/百件产品不合格产品数

=不良品个数检验之产品单位数X100%计件型计点型抽样检验的类型按产品质量指标特性分类

〔2〕计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数〔样本〕，检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。平均值标准差计量型常采用的质量特征表示方法:按抽样检查的次数分类〔1〕一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。

〔2〕二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，假设能据此作出该批产品合格与否的判断、检验那么终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。〔3〕屡次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。〔4〕序贯抽检方法相当于屡次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规那么作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。抽样检验的方式比较项目单次双次多次对产品质量的保证几乎相同供应者的接受程序最差一般最好检验的件数最多一般最少对每批的质量信息最多一般最少检验人员及设备的使用率最佳较差较差其它费用(如训练,人员,记录等)最少一般最多按抽检方法型式分类

调整型是由几个不同的抽检方案与转移规那么联系在一起，组成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况，按转移规那么更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品的质量检验。

非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使用中也没有转移规那么，因此它比较容易为质检人员所掌握，但只对孤立批的质量检验较为适宜。非调整型抽样又分为:

标准型、挑选型、和连续型抽样标准型抽样检验的原那么是判断当前交验批的接收或拒收,应做出同时保护生产方和使用方的两个规定,其特点在于按照满足生产方和使用方两方面的要求而设计的,对生产方的保护是通过限定生产方风险α在一个很小的数值上(如:0.05),对使用方保护是通过限定使用方风险在一个很小的数值上(如:0.1)挑选型抽样检验是对提交检验批按预先规定的抽样检验程序和方法检验后,对拒收批中的单位要求逐个挑选,并将检出的不合格品换成合格品后再次提交检验,当然,对诸如破坏性检验工程等不适宜全检的产品批那么不能采用挑选型抽样检验,与标准型相同,挑选型检验也是采用限定生产方风险和使用方风险以同时保护双方利益连续型/流动型抽样检验的检验对象不是预先构成的交验批,而是对连续生产的流水线上的产品进行检验.实施连续型抽样检验时,首先应进行逐个检验,当按规定个数连续合格时才能开始抽样检验,实施抽样检验时是按规定的产品数量间隔抽样,一旦发现不合格品时应立即恢复逐个检验.我国至今已制定的抽样方法标准有GB10111利用随机数骰子进行随机抽样的方法

GB13393抽样检查导那么GB6378不合格品率的计量抽样检查程序及图表〔对应于ISO3951〕

GB8051计数型序贯抽样检验方案〔适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查〕GB8052单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表〔适用于输送带上移动产品的检查〕GB8053不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表

GB13262不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表

GB13263跳批计数抽样检查及程序

GB13264不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表

GB13546挑选型计数抽样检查程序及抽样表

GB14162产品质量监督计数抽样程序及抽样表

GB14437产品质量计数一次监督抽样检验程序

GB14900产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。。。。。抽样方案之特性曲线允收机率不良率抽样风险一种是把合格批误判为不合格批的错误，又称为“生产方风险〞，常记作α，一般α值控制在1％、5％或10％。

另一种是把不合格批误判为合格批的错误，又称为“使用方风险〞，常记作β，一般β控制在5％、10％。

OC曲线之特性:任何抽样方案无法完全防止不良品的混入,因任何抽样均存在误差;允收数c不必等于0,当n增大时,即使c>=1,也可得到与c=0相同的质量保证,且c>=1给生产者心理上较具有平安感;样本n增大时,OC曲线之斜率愈大,那么区分好与坏的能力愈强;百分比抽样检验的不合理性现在给定以下四个抽样检验方案NnAc505010010020020010001000现代的抽样方案有很多方式，如、GB/T2828.1-2003(MIL-STD-105E)第二章:常用的抽样技术抽样方案通常都被假定为〔实践中，这些假定并不完全靠得住〕1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。抽样范围要全面抽样数量要准确抽样一定要随机抽样要亲自动手挑选样本应注意抽样偏差最常见的偏差是由以下情况所造成的：◎只是从所有容器的同一位置抽样；◎预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格的〔或合格的〕产品；◎对产品批中那些抽样不方便的局部，置之不理；◎在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分层取样的方式作出决定。挑选样组

分层抽样：如果“批〞来自于不同的机器、生产班次、操作者等等这样的产品实际上是人为地将多个批混合在了一起，在这种情况下，抽样就必须仔细地分层进行，尽可能地从每一真实批中按比例抽取样本，但在每一个批中，抽样仍然遵循随机性原那么。GB2828.1-2003抽样方案样本数n及合格判定数Ac和不合格判定数Re,依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为假设干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,假设不良品个数等于或少于合格判定数时那么合格允收,大于合格数判定数时那么判为不合格拒收.接收质量限AQL(AcceptableQualityLevel)AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格率表示,在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax.它是允许的不能再坏的批质量平均值如何确定AQL值统计平均法:

它通过统计过程平均不合格品率P，了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本不合格品率统计如下表。各月样本不合格品统计率月份123456789101112Pi(%)0.790.830.850.850.920.930.810.820.780.900.970.94

上表中11月的P值最大为0.97，那么可取AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时，绝大多数产品可以高概率地通过。

因素图解法先将合格质量水平AQL值确实定因素分解成4个指标，每个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。

①如何发现可能忽略的缺陷a．简单、容易地发现；

b．经过一般检查才能发现；

c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。②排除这些缺陷所需的本钱或消耗

a．不花或极少花费本钱与时间消耗；

b．中等的本钱和时间消耗；

c．长时间、高本钱、损失较大。

③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果

a．可以容忍；b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身；

c．要换件〔即需报损某些零部件〕，影响交货期。

④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果

a．用户不满；

b．用户要求索赔；c．制造厂信誉损失。

当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在以下图中，按小图所示次序依次查找，

即可查得合格质量水平AQL值。abcabc还有一种经验确定数据方法使用要求特高高中等低AQL≤0.10.15--0.651.0--2.5≥4.0实例导弹、卫星、飞船等飞机、舰艇、主要工业品一般车、船、重要工业品生活用品

如按产品性能，可参照下表确定AQL值。

性

能电

气机

械外

观AQL0.4--0.651.0--1.52.5--4.0按产品的使用要求，可参照下表中AQL值

如按检验工程多少确定AQL可参照下表。检验项目数1-23-45-78-1112-1920-48＞48AQL重0.250.400.601.01.52.54.0轻0.05，0.101.52.54.0≥6.5

合格判定数:判定一批产品是否合格的基准不良个数叫做合格判定数,以“Ac〞表示.不合格判定数:判定一批产品是否不合格的基准不良个数叫做合格判定数以Re表示。不良品:一个或一个以上的检验工程不符合规格时,该产品是不良品,全部检验工程都符合规格的产品叫良品.

确定检查水平：检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和特殊检查水平S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ

一般检验水平Ⅰ级的选用原那么当降低判断精确度时对用户使用该产品并无明显影响时选用

单位产品价格较低时选用

生产过程比较稳定，随机因素的影响较小时选用

各交验批之间的质量差异不显著时选用

交验批内质量比较均匀时选用

拒收交验批所带来的危险性较小时选用一般检验水平Ⅲ级的选用原那么使用方对产品质量有特殊要求时选用

单位产品的价格较高时选用

产品生产过程中随机因素的影响显著时选用

各交验批之间质量均匀性差时选用

当拒收交验批时，平均处理费用大于检验费用时选用

对质量状况掌握不多时的新产品检验时选用另一类是特殊检查水平，用于希望样本大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验，产品的单价又较昂贵。其中S—l、S—2又适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀的状况，而S—3、S—4那么适用于交验批内质量均匀性稍差的场合。

先理解两张表：

如何查表得到抽样方案

由表上查出样本的代码所在的行。

由表上查出所指定AQL的列。

由样本的行与AQL值的列交会点，查出合格(Ac)

判定个数及不合格(Re)判定个数

样本大小代字表

主抽样表(单次和双次)表一：样本大小字码MIL-STD-105E抽样表MIL-STD-105E抽样主表：

在MIL-STD-105E的主表上按0.010到1000.0分类排列，共有26个AQL数值供选择。

※数值为10.0或小于10.0可作为不合格品百分率或每百个单位的缺陷数来解释；

※而10.0以上的数值只能作为每百个单位的缺陷数来解释。

表二：正常检查一次抽样方案一次抽样

在一次抽样方案中，对一个产品批是接收还是拒收是根据从该批中抽取单独一组产品所检验的结果而定的。

一次抽样一次抽样一次抽样检验一个含有80件的样组如果样组中找到的不合格品数不超过5接受这个批拒收这个批等于或超过6一次抽样的操作原理图

抽样方案1.

样本：以n表示。2.

合格判定数:以AC表示。3.不合格判定值:以RE表示。某工厂用调整型抽样方案来验收零件,双方约定AQL值为0.65%,每周交货一次,批量为3,000个,并用单次抽样,试求抽样方案.解:1.N=30002.AQL=0.65%3.单次抽样4.检验水平未特别指定,故采用II级水平例6.查表得正常检验n=?,Ac=?,Re=?加严检验n=?,Ac=?,Re=?放宽检验n=?,Ac=?,Re=?7.因未特别指定检验的程度,故开始用正常检验,然后依规定的转换程序来调整.例：某公司生产牛肉粉包21筐〔1000包每筐〕，规定品质合格水平AQL=1.5，检查水平为一般检查水准Ⅰ级，求正常检查一次抽样方案。答：A.从表一查N=21×1000=21000包的行〔10001-

35000〕与一般检查水准Ⅰ级所在列相交处，

读出样本大小字码K。

B.在表二中，由样本大小字码K所在行向右，样

本大小栏内读出样本数n=125；与AQL=1.5所在

列相交处读出[5，6]

C.正常一次抽样方案为：

n=125,Ac=5,Re=6。例.某公司生产产品4500箱〔每箱21个〕，规定AQL=0.40，IL=S-1，请制订放宽检查一次抽样方案。答：A.查表一批量范围为35001-150000〔该批为94500

〕行与S-1交叉的样本大小字码为D；

B.因为制订放宽一次抽样方案，所以查表四；

C.表四中，样本大小字码D向右与AQL=0.40交

叉读出的是向下箭头，箭头指向的第一个判定

数组为[01]，再向左的样本大小为n=13；

D.抽样方案为：n=13，Ac=0，Re=1表一：样本大小字码表二：正常检查一次抽样方案表三：加严检查一次抽样方案表四：放宽检查一次抽样方案MIL-STD-105E使用程序

案例

A、批大小=200B、AQL：MAJ=0.40C、抽样种类：一次

D、检验水平：Ⅲ

㈣MIL-STD-105E使用程序

案例

A、批大小=150B、AQL：MAJ=0.40C、抽样种类：一次

D、检验水平：Ⅰ

一般开始使用正常检验

正常检验-----加严检验：连续5批中有2批被拒收。

严格检验-----正常检验：连续5批被允收，那么调回

正常检验-----放宽检验：以下条件需同时满足当前转移得分至少是30分生产稳定负责部门认为放宽检验可取转移得分规那么一次抽样方案1)当接收数等于或大于2时,如果当AQL加严一级后该批被接收,那么给转移得分加3分,否那么将转移得分重新设定为0.2)当接收数为0或1时,如果该批被接收,那么给转移得分加2分,否那么将转移得分重新设定为0二次抽样

一般是先抽取一个较小的初样组，然后根据这一较小的第一个样本所检验出来的不合格品数目是相当大或是相当小，作出对这个批是接受还是拒收的判定。如果这第一回样组的结果不能作出决定，那么就抽取第二次样本进行检验。由于只有在第一次样本的结果认为不够明确的情况之下，才有必要进行抽取第二次样本并对其检验。因此一般而言，二次抽样的每个批所检验的产品的平均数目是较小的。

二次抽样等于或超过7检验一个含有80件的第一回样组如果第一回样组中找到的不合格品数不超过3超过3，但不等于或超过7（5）检验一个含有80件的第二回样组如果在第一回和第二回样组合在一起之中找到的不合格数

不超过8等于或超过9

接受这个批

拒收这个批二次抽样的操作原理图

二次抽样方案第一次抽样:n1(Ac1,Re1)第二次抽样:n2(Ac2,Re2)㈢表六：正常检查二次抽样方案

案例1

A、批大小=350B、AQL：MIN=6.5C、抽样种类：双次

D、检验水平：II

MIL-STD-105E使用程序

案例2

A、批大小=1000B、AQL：MIN=10C、抽样种类：双次

D、检验水平：II

MIL-STD-105E使用程序应用实例提交检查的产品，每批批量N=1000，采用检查水平Ⅱ和一次正常检查方案，检查主要性能指标a、b、c三个工程，现确定a参数AQL=1.0,b参数的AQL=0.1,c参数的AQL=0.01,试用GB2828抽样检查。解：由N=1000,检查水平Ⅱ，查样本大小字码表为J。根据J，查GB2828中一次正常抽样方案表，查知样本大小n=80。因a参数AQL=1.0,判定数组为[2，3]。因b参数的AQL=0.1,判定数组为[0，1]，但因查时为箭头向下〔↓〕才找到的[0，1]，因此n=125。因c参数的AQL=0.01,同理判定数组为[0，1]，n=1250。a、b、c三个参数所查n不等，要分别进行判断:①当AQL=0.01，nc=1250∴nc＞N那么说明对c参数要全数检查，判定数组仍用[0，1]，说明只要有一个不合格品那么拒收。假设AQL=0.01检查c参数合格后,再从N中随机抽取nb=125个样品进行b参数检查,判定数组也仍用[0，1]。如AQL=0.1时，检查b参数仍为合格批，再从125个产品中随机抽取na=80进行a参数检查,判定数组为[2，3]，如只有2个不合格品就接收，如出现3个不合格品就拒收。②如标准规定a、b、c三个参数检查顺序不能变更，也可先抽na=80检查，a参数合格后再补抽n2=nb-nc=45,检查b参数也合格，那么全数检查c参数。上述两种检查方法中，只要a、b、c三个参数中有一个参数的检查未通过，都应停止检查，可以判该批产品为不合格。屡次抽样需要抽验一个或二个，甚至假设干个含有无数个单独产品的较小样组，一直到作出接受还是拒收的判定为止〔一般在抽验假设干个样组之后即截止〕。屡次抽样当Ac数为分数时的处理方法采用分数接收数制定的检验方案的方法只是推荐性的，供企业协商选用，在没有特殊规定的情况下仍应遵循前一节的检索方法分数接收数交验批接收与否的判断规那么样本中的不合格品数d＝0时，判交验批接收样本中的不合格品数d≥2时，判交验批拒收样本中的不合格品数d＝1时，必须连续观察该批以前有m批的样本中均保持不合格品数d＝0时，才能判交验批接收，否那么应判交验批拒收。当接收数Ac=1/2时，要求m≥1当接收数Ac=1/3时，要求m≥2当接收数Ac=1/4时，要求m≥3对于第一个交验批而言，只要样本中的不合格品数d≥1，即应判该交验批拒收。如何筹划及执行抽样方案？1.

规定单位产品的质量特性在图纸标准中规定的需检验的质量特性〔如长度、直径等〕；包括一些型式试验工程。2.

规定缺陷的分级根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。CR类属极重要〔严重缺点〕MAJ类重要〔主要缺点〕MIN类一般〔次要缺点〕3.

规定合格质量水平AQL值在产品技术标准或订货合同中规定CR∧MAJ∧MIN一般来讲由买卖双方在采购合同中规定清楚4.

规定检查水平一般检验水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ和特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4Ⅰ级判断力较低，Ⅲ较高，一般使用II当作正常水平

特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够或必须允许较大的误判风险。原那么上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质量水平协调一致。MIL-STD-105E使用程序1、确定以下情报：A、可接受的质量水平〔AQL〕。B、批大小。C、抽样种类〔一次、二次或屡次〕。D、检验水平〔通常为水平II〕。2、批大小和检验水平，就从上表找出一个代码字母。3、代码字母，AQL和抽样种类，就从九份主表之一读出抽样方案。5

.组成与提出检查批可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间根本相同。可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。6.

规定检查的严格度指提交批所接受检查的宽严程度分为正常、加严和放宽开始时为一般为正常允许对不同类型不合格给出改变检查严格度的统一规定正常加严加严正常正常放宽放宽正常加严检查不合格数累计五批，那么停止按本标准进行检查；恢复时按加严检查。检验严格性定义和转换水平的一般规那么7.选择抽样方案类型一次、二次、屡次根据管理费用和平均样品大小选择。合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断力根本相同。8.

检索抽样方案一次、二次、屡次样本大小字码----N--〔Ac,Re〕假设为箭头沿箭头读出〔Ac,Re〕----n----〔Ac,Re〕根据大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以样本最大者为准。9.

抽取样本要以能代表批质量的方法抽取样本。分层抽取。使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后。10.检查样本

根据技术标准或定货合同规定。逐个样本检查。累计不合格品总数或不合格总数。当不合格分类时应分别累计。11.判断逐批检查合格或不合格一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。二次抽样中第一次抽样中不合格数大于等于时判为不合格批。介于两数之间时，第一、二次抽样中不合格数大于等于第二判定数时时判为不合格批。五次抽样原理同二次抽样。每百单位产品不合格数表示质量时“不合格品〞以上“不合格〞特殊情况下1.放宽检查判为不合格的批，必须使用特宽检查重新判断；直到作出判断。2.样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定数组不变。12.逐批检查后的处置判为合格整批接受。判为不合格就整批退回。判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，那么重新检查。重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理。不合格品再提交不合格品有权拒收，经返工后，可按规定再次提交。不合格批再提交供货方进行100%检查，剔除或修理好不合格品后，允许再次提交。对于再提交检查的批，是使用正常还是加严检查，是检查所有类型的不合格还是仅检查造成批不合格的个别类型的不合格，须由订货方规定。MIL-STD-105E使用程序

案例：

A、批大小=200B、AQL：MAJ=0.40C、抽样种类：一次

D、检验水平：IIA、批大小=150B、AQL：MIN=4.0C、抽样种类：一次

D、检验水平：IIMIL-STD-105E使用程序A、批大小=30B、AQL：MA=0.40C、抽样种类：一次

D、检验水平：II

A、批大小=1000B、AQL：MA=0.40MI=4.0C、抽样种类：一次

D、检验水平：II第三章:MIL-STD-414计量值抽样方法常用的计量型抽样检查标准抽检程序不合格率的计算

抽样检查程序

GB6378(MIL-STD-414)不合格品率的计量

标准型一次抽检程序

GB8053平均值的计量

标准型一次抽检程序

GB80541选择检查方式选择抽样检查类型2规定检查水平确定抽样检查方式3规定可接收质量水平规定合格质量水平与极限质量水平4规定抽样方案的严格度检索抽样方案5提交产品构成检查批与抽取样本6检索抽样方案检查样本与计算结果7抽取样本判断批是否接收8检查样本处理检查批9判断批接收与否10处理检查批MIL-STD-414(

GB6378)及应用它适用于连续批检查。在检查实施前，应做好检查方式的选择、检查水平和可接收质量水平的规定。〔1〕选择检查方式选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即；

①上规格限；

②下规格限；

③分立双恻规格限；

④综合次例规格限。⑤复合双侧规格限。

〔1〕规格限规定的用以判产单位产品某计量质量特征是否合格的界限值。

规定的合格计量质量特征最大值为上规格限〔U〕；规定的合格计量质量特征最小值是下规格限〔L〕。

〔2〕S法和σ法

利用样本平均值和样本标准差来判断批接收与否的方法叫S法。利用样本平均值和过程标准差来判断批接收与否的方法称σ法。上、下质量统计量上规格限、样本均值和样本标准差〔或过程标准差〕的函数是上质量统计量。符号为Qu。

式中：X——样本均值；

S——样本标准差；

σ——过程标准差。下规格限，样本均值和样本标准差〔或过程标准差〕的函数是下质量统计量。符号为QL选择检查方式需选取规格限和取定S法和α法。S法和α法都有五种检查方式。即；

①上规格限；

②下规格限；

③分立双恻规格限；

④综合次例规格限。⑤复合双侧规格限。

对单侧规格限，只对需要控制的规格限规定可接收质量水平AQL值；

对分立双侧规格限，应分别对上、下规格限规定可接收质量水平AQL值，这两个可接收质量水平可以相同，也可以不同；

对综合双侧规格限，只对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值；对复合双侧规格限，除必须对上、下规格限规定一个总的可接收质量水平AQL值外，还要对需控制的某一侧规格限再规定一个可接收质量水平AQL值。

对分立双侧规格限的两侧，检索出两个抽样方案的样本大小不同，那么取其中大者作为通用的样本大小，而接收常数不变。如AQLL=0.15％AQLU=0.25％，字码为E，从表3查出正常检查抽样方案为〔10，2.24〕和〔7,2.00〕，那就实际使用〔l0，2.24〕和〔10，2.00〕这两个抽样方案。

可接收质量水平〔AQL〕

为了进行抽样检查，而对一系列连续提交批规定的，认为可接收的过程平均不合格品率的上限值。符号为AQL。

接收常数〔k〕

由可接收质量水平和样本大小所确定的用于判断批接受与否的常数。它给出了可接收批的上质量统计量和〔或〕下质量统计量的最小值。判断批接收与否

抽取大小为n的样本，测量其中每个单位产品的计量质量特性值X，然后计算样本均值X和样本标准差S。

对于单侧上规格限，计算上质量统计量QU。

假设QU≥k，那么接收该批；

假设QU＜k，那么拒收该批。

对于单侧下规格限，计算下质量统计量QL。假设QL≥k，那么接收该批；假设QL＜k，那么拒收该批。

对于分立双侧规格限，同时计算上、下质量规格限。

假设QL≥kL，且QU≥kU,那么接收该批；

假设QL＜kL或QU＜kU，那么拒收该批。规定检查水平

GB6378规定了三个一般检查水平Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，和二个特殊检查水平S—3和S—4。通常使用检查水平Ⅱ，当允许降低抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅰ，当需要提高抽样方案对批质量的判别力时，采用检查水平Ⅲ。

特殊检查水平S—3和S—4，主要用于要求尽量减少样本大小的场合，但将增加误判的风险。规定抽样方案的严格度及转移规那么

如无特殊规定，开始应使用正常检查抽样方案。在特殊情况下，经负责部门指定，开始也可使用加严检查或放宽检查抽样方案。

在抽检中，根据产品质量变化情况，按下述转移规那么进行(略)应用例如某高速钢刀具再热处理后硬度值HRC规定为58--62，N=80,L=58,U=62,AQLL=0.25%,AQLU=1.0%,检查水平Ⅱ，假设是加严检查，试根据抽样测试结果判断该批是否接收？附抽样结果〔HRC〕为:58.5，58.0，58.2，60.0，60.5，59.5，60.5，58.0，61.5，60.0。GB6378GB6378解：由N=80，检查水平Ⅱ查GB6378中8.1表获字码E，由S法加严检查，字码E，AQLL=0.25%,AQLU=1.0%查标准中8.4表得：

AQLL=0.25%的抽样方案〔nL,kL〕为〔10，2.24〕

AQLU=1.0%的抽样方案〔nU,kU〕为〔7，1.75〕。但按标准规定应改为(10,1.75)。所以从批中随机抽取10个单位产品是正确。根据检验结果，分别计算：8虽然QU=1.83＞KU=1.75但由于QL=1.42＜kL=2.24,所以拒绝接收。计数型抽样与计量型抽样比较计数抽样检验计量抽样检验质量特征表示方法不合格品数、不合格品率、每百件产品不合格数质量特征值分布的均值、标准差接收、拒收的判断样本中的不合格品数d与接收数Ac、拒收数Re样本均值与质量统计量应用限制条件应保证随机抽样应保证质量特性值服从正态分布样本相同时的判别能力低高判别能力相同时的样本量大小实施计数检验时可用不可用实施计量检验时可用可用样本信息的利用率低高对检验员的素质要求低高（计算量大且复杂）适用场合检验费用比产品价格低，检验时间、设备、人员不足，检验项目多，保证批综合质量水平时采用检验费用比产品价格高，检验时间设备、人员充足。检验项目单一、保证批产品的关键项目时采用优缺点使用方便，时间短，设备简单，记录简单，直观性好，易于理解对检验员要求高，检验时间长，设备多而复杂，记录复杂，直观性差，不易理解

第四章:C＝0抽样方案

MIL-STD-1916抽样方法MIL-STD-1916为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供给商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供给商远离以AQL(AcceptableQualityLevel)为主的抽样方案，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处：1、抽样方案以单次抽样〔含加严、正常及减量〕为主，删除双次与屡次抽样，抽样以“0收1退〞〔ZBAZeroBasedAcceptance〕当做判定标准，强调不允许不良品之存在。

2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。

3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管SPC。

4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用〔分别有三种抽样表〕，不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样〔以上标准美军均已废止〕。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处：5、把抽样视为一种浪费的行为，如供给商可提出不同产品的接收方案，如获顾客同意后，那么可按约定的接收方式办理验收。

6、MIL-STD-1916强调供给商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，防止接收不合格件。

此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格〔含计数、计量及连续性抽样〕，就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。

判定标准及不合格处理：各项抽样方案均不允许不良品的发生，如发生那么处理方式如下：

①计量及计数型抽样方案，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。

②连续型抽样方案，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。

被判定拒收，供给商必须进行以下行动：①对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供给商必须先行筛选后，再重新抽样检验。

②确定不合格原因，执行适当的过程变更。

③执行正常、加严与减量检验的转换法那么。

④各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。对严重品质特性，除非另有规定，供给商必须执行自动化筛选作业，并且使用VL-VⅡ层级的抽样方案，假设检验发现一项以上的不合格件，那么需进行以下行动：

①不得运交且通知政府机构或顾客。

②确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。

③维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。

表1样本代字〔CL〕对照表批量验证水平（VL）

ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE≥30721EEEEEEE在MIL-STD-1916中，并没有特别指出VL如何指定，其实可以利用OC曲线分析，对表2进行转换，计算其不良率的估计值〔在N≥10n状况下〕，如下表所示，顾客可根据产品品质要求，对照此表的不良率，制定合约所需的VL样本代字CL验证水平VLTⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠR不良率%A0.0030.0080.020.050.130.330.872.13.45B0.0020.0060.0160.040.110.260.661.743.45C0.0020.0050.0130.030.080.220.531.313.45D0.0010.0040.010.030.070.160.441.052.6E0.0010.0030.0080.020.050.130.330.872.1计数值抽样〔允收概率L(Pc)=0.9,Ac=0,Re=1〕的不良率(%)表2计数值抽样方案

验证水准（VL）样本代字（CL）TⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠR

样本大小A3072128051219280321253B4096153664025696401663C51202048768320128482083D6144256010243841606424104E81923072128051219280321251、当批量比样本量小则100%检验2、加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。使用计数值抽样检验练习

合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ①S供给商A时段的交运批量为150PCS；②S供给商B时段的交运批量为60PCS；③S供给商C时段的交运批量为3000PCS，加严；④S供给商N时段的交运批量为6000PCS，减量；请分别查出该抽多少样本？计数值抽样：正常检验、加严检验与减量检验的抽样方案如表2所示，表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验假设无不合格件产生〔零不良〕，那么该批允收表3计量值抽样方案样本代字（CL）加严验证水平（VL）减量ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ

样本大小A1138764442918942B12292694932201152C129100745437231372D136107815841261583E145113876444291894

K法（适用单边规格或双边规格者）A3.513.2732.692.42.051.641.211.2B3.583.323.072.792.462.141.771.331.2C3.643.43.122.862.562.211.861.451.2D3.693.463.212.912.632.321.931.561.2E3.763.513.2732.692.42.051.641.21

F法(适用双边规格者)A0.140.150.160.170.190.220.270.370.71B0.130.140.150.170.190.210.250.330.71C0.130.140.150.170.180.210.240.30.71D0.130.140.150.160.180.20.230.280.44E0.130.140.150.160.170.190.220.270.371、如批量比样本数小时，100%检验2、加严检验在正常检验VL的左边，减量检验则右边使用计量值抽样检验练习

合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ①S供给商A时段的交运批量为150PCS；②S供给商B时段的交运批量为60PCS；③S供给商C时段的交运批量为3000PCS，加严；④S供给商N时段的交运批量为6000PCS，减量；请分别查出该抽多少样本？计量值抽样：A、正常、加严检验与减量检验的抽样方案如表3所示，计量值抽样不能任意使用，它必须假设数据的来源〔量测结果〕是独立性的且符合常态分布，在相同条件下〔CL及VL〕计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性。

B、计量值抽样结果假设属允收，除必须所有样本的测量结果均在规格之内，且符合表3的K法〔不良率的估计〕或F法〔过程变异量占公差的百分比〕的判定准那么，假设上述两者无法同时满足那么拒收。计量值抽样：K法：适合单边规格与双边规格的产品

·单边规格：假设〔U-Xbar〕/δ≥K或〔Xbar-L〕/δ≥K，那么产品允收。

·双边规格：假设〔U-Xbar〕/δ≥K且〔Xbar-L〕/δ≥K，那么产品允收。

F法：适合双边规格之产品者

假设δ/〔U-L〕≤F，那么产品允收。

Xbar=样本平均值，δ=样本标准差，U=规格上限，L=规格下限。假设上述两者无法同时满足那么拒收。案例分析:计量值抽样：

合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ，检验工程为操作温度，规定下限为180ºF，规格上限为209ºF，该批产品的批量为N=40，从表Ⅰ之VL及批量查到CL为A，从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。假设此4件样本的量测数据为197、188、184及205，计算结果如下所示：

Xbar=193.5,δ=9.399

〔U-Xbar〕/δ=1.649〔Xbar-L〕/δ=1.436δ/〔U-L〕=0.324

案例分析:•K法：

从表3之VL-I及CL〔A〕查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均≥K.

•F法

从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324<F。

结论：K法及F法均符合，故该产品允收。

使用计量值抽样检验练习

合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ；检验工程为硬度：规格上限USL为HRC65，下限LSL为HRC55；供给商交运批量为1000PCS，此批为减量。

设抽取样本的硬度分别为：HRC60、HRC62、HRC57、HRC58。

表4连续性抽样方案样本代字（CL）加严验证水平（VL）ⅦⅥⅤⅣⅢⅡⅠ减量

筛选阶段：筛选数量A3867220711345272641255527NAB7061340217548423721808336NAC1133756092524123757224611653NAD1682784113957171481536815573NAE269121186857092605110151322896NA

抽样阶段：频率A376243772837627376693763337638376451/341/48B3772837627376693763337638376451/341/481/68C37627376693763337638376451/341/481/681/96D376693763337638376451/341/481/681/961/136E3763337638376451/341/481/681/961/1361/192连续性抽样：

合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ，生产期间为八小时，生产批量约700到800个工件，依表Ⅰ及批量，可查出CL为C，筛选阶段的数量为116。抽样阶段的频率为1/48产品序号样本代字频率或抽样事件/行动1等级1C1正常开始生产，进行116件之筛选8C1正常发现1件不合格件，重新计数124C1正常连续116件合格，转为抽样阶段，频率为1/48170C1/48正常第一批选取的随机样本：结果合格9697C1/48正常1.连续200件（10倍的样本大小）抽样：样本合格2．转减量检验，频率为1/68（注：据表2，在CL=C及VL-Ⅱ时，样本大小为20）9769C1/68减量随机样本抽取，频率1/68，结果合格。13982C1/68减量1.生产批量增加三倍(2100至2400件)2.结束CL=C而以CL=E（重依批量查表1）阶段进行抽样阶段3．另因现在VL-Ⅱ及减量阶段，查表4，频率为1/136。14121E1/136减量在新频率1/136下,第一件随机样本抽取,结果合格,继续随机抽取样本.16290E1/136减量1.发现一件不合格品，2.转回正常抽样3．开始筛选阶段,进行数量228件之筛选,因目前处在CL=E及VL-Ⅱ阶段16518E1正常连续228件均合格，开始抽样阶段，频率1/96使用连续性抽样检验范例

合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ；

生产期间为八小时，生产批量大约为700-800个工件；第一步：依据VL和生产批量对照表1查出样本代字母；第二步：依据VL和刚查出的样本代字母对照表4

查出进行100%筛选的数量；第三步：如筛选结果合格，即对照表4续查出抽样的频率。连续性抽样：1.执行连续性抽样的前提：

a)移动性的产品。

b)在检验站或检验站附近，有足够的空间、设备、人力可执行100%检验。

c)此过程可生产出品质稳定的产品。连续性抽样：2.连续性抽样方案步骤：

执行时首先应依照表4筛选阶段执行100%检验，当符合以下条件时，可依表4进入抽样阶段。

a)全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。

b)到达表4所规定的筛选数量。

当以下条件发生后，应停止抽样阶段，而改为100%检验的筛选阶段。

a.此生产过程被中断三个工作天以上。

b.当此同型态产品处在不稳定的状态。

c.在抽样时有任何的不符合工程被发现。

连续性抽样：3.对严重品质特性的额外要求

如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件，自上次合格件后的所有产品，均应执行100%检验。通用转换法那么：①正常检验转换加严检验：当发生以下任一条件，那么必须由正常检验转换加严检验：

A、计数值及计量值抽样：最近2-5批中有2批被拒收。

B、连续性抽样：在目前的抽样方案〔不管是抽样或筛选阶段〕期间，于执行5倍的样本大小过程中〔此处的样本大小，应依照表2方式赋予〕发现2个以上的不合格件。

②加严检验转换正常检验：当以下两条件均符合时，那么由加严检验转换正常检验：

A、不合格件的疵病原因已完成纠正。

B、计数值及计量值抽样：且连续5批被允收。

C、连续性抽样：在目前的抽样方案〔不管是抽样或筛选阶段〕期间，于执行5倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。

③正常检验转换减量检验：当以下四条件均符合时，那么由正常检验转换减量检验：

A、计数值及计量值抽样：连续10批被允收；

连续性抽样：在目前的抽样方案〔不管是抽样或筛选阶段〕期间，于执行10倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。

B、生产是在稳定的阶段。

C、品质系统正常运作，且表现被政府机构或顾客认为满意。

D、政府机构或顾客同意减量检验，始可进行。

④减量检验转换正常检验：

当发生以下任一条件，那么必须由减量检验转换正常检验

A、计数值及计量值抽样：有1批被拒收。连续性抽样：有任何不合格被发现；

B、生产情况不规那么与延迟。

C、品质系统运作表现被政府机构或顾客认为不满意。

D、政府机构或顾客因其它生产条件之故，认为应回复正常检验。现行国家主要抽样标准及分类选择抽样检验方案的指导检验的场合可利用的抽样方案有关的抽样方案或标准贵重品或危险品100%检验计数AQL方案计量AQL方案计数标准型方案计量标准型方案GB/T2828.1GB/T6378GB/T8051,GB/T13264GB/T8053,GB/T8054,GB/T16307最终检验计数AQL方案计量AQL方案挑批方案GB/T2828.1GB/T6378GB/T13263I不知道接到的产品质量水平计数标准型方案计量标准型方案GB/T8051,GB/T13262,GB/T15239GB/T8053,GB/T8054,GB/T16307平均检出质量上限AOQL方案GB/T13546小批量计数AQL方案计数标准型方案GB/T2828.1GB/T13264所接到的产品质量良好跳批方案GB/T13262同期检验计数RQL方案GB/T2829连续提交在制品连续抽样方案GB/T8052粒度均匀的散料GB/T13732产品质量监督计数标准型方案计量标准型方案GB/T14437,GB/T15482GB/T14162,GB/T16306GB/T14900,GB/T16306抽