汽车工艺5规程10

1汽车制造工艺学

5机械工程学院汽车工程教研室2021年2月2机械加工工艺规程的制定

第五章3机械加工工艺规程的制订是机械制造工艺学的根本内容之一。具有制订机械加工工艺规程的初步能力是学习本课程的主要任务之一。本章阐述制订机械加工工艺规程的根本原理和方法。4

一、机械加工工艺规程

机械加工工艺规程——是规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。在工厂，工艺设计师根据制造工艺理论，结合生产实际，从而制订出零件的加工工艺规程。它是在具体的生产条件下，最合理或较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产的。工艺规程是一种技术性文件，工厂的生产、工艺管理以及工人的操作等都必须按照工艺规程所规定的内容和方法去做。

工艺规程是一种以卡片形式出现的文件。5.1概述〔1〕5

一、常用的机械加工工艺规程形式

1.工艺过程卡2.工序卡3.调整卡4.检验卡……

5.1概述〔1〕6781．工艺过程卡片也称工艺路线卡或工艺流程卡。主要内容：它以零件的加工工序为单位，按工艺过程顺序列出各个工序。在工艺过程卡片中简要说明各工序的加工内容、所用机床、工艺装备、时间定额等内容。主要作用：供生产管理人员调度生产，掌握生产情况。9101．工艺过程卡片

112．工序卡片为每个工序所编制的卡片称为工序卡片。在每张工序卡片上:①绘有该工序的简图②注明该工序的定位基准、夹紧点③各加工外表的工序尺寸④外表粗糙度和其他技术要求⑤写明各工步的顺序和内容⑥使用的设备及工艺装备⑦毛坯种类⑧切削用量⑨时间定额工序卡片是指导操作工人进行生产的文件。1213142．工序卡片

15实例：16173.调整卡片调整卡片是对自动、半自动机床或某些齿轮加工机床等进行调整用的一种工艺文件。

目的：保证夹具与机床、刀具与工件的正确位置和轨迹。

用于：机床调整复杂、加工过程复杂、多刀加工等情况。184．检验工序卡片

检验工序卡片是检验人员使用的文件。其中列有检验内容、使用的设备及量检具等。19二、工艺规程的作用(1)工艺规程是新产品投产前进行生产准备和技术准备的依据。按照工艺规程可以进行机床、刀具、夹具和量具的设计、制造或定货，原材料、半成品及外购件的供给，以及人员的配备等。(2)工艺规程是组织生产和方案管理的重要文件。它对产品的生产周期、质量和生产效率有着直接的影响。(3)工艺规程是新建或扩建工厂的依据。它是机械加工车间设计的根底，对合理地到达生产能力，保证产品质量，保证车间投资效果，以及对今后生产的开展有着很大的影响。20三、制订工艺规程的根本要求、主要依据和步骤1．制订工艺规程的根本要求——在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率和降低本钱。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的根底上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应做到正确、完整、统一和清晰，所用术语、符号、计量单位、编号等都要符合相应标准。21

2．制订工艺规程的主要依据(即原始资料)

1)产品的装配图样和零件图样。

2)产品的生产纲领。

3)现有生产条件和资料，它包括毛坯的生产条件或协作关系、工艺装备及专用设备的制造能力、有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件、技术工人的水平以及各种工艺资料和标准等。

4)国内、外同类产品的有关工艺资料等。223．制订工艺规程的步骤(一)准备阶段①熟悉零件所在产品的性能、用途及工作条件，明确零件在产品中的地位和作用。②熟悉和了解生产纲领和现有的生产条件。(二)工艺分析阶段根据零件设计图的结构特点和技术要求，找出关键性技术问题；同时还要对零件设计的工艺性进行审查。工艺分析的主要内容包括：①审查零件的视图、尺寸及技术要求是否完全。②审查各项技术要求是否合理。③审查零件的结构工艺性是否合理。④审查零件的材料是否选用恰当。假设在审查中发现有不合理的设计，应会同设计部门共同研究，按规定程序进行必要的修改。23(三)毛坯的选择毛坯选择的根本任务就是确定毛坯的制造方法。毛坯选择的合理性，对零件工艺过程的经济性有着很大的影响。同时，毛坯的质量对零件的定位、夹紧和加工后的质量也有很大的影响。提高毛坯质量往往会使毛坯制造困难，需要用较复杂的工艺和昂贵的设备，增加了毛坯的本钱。因此，毛坯的选择要根据生产类型和具体生产条件决定，并充分注意到利用新工艺、新技术、新材料的可能性，使零件生产的总本钱降低，质量提高。24(四)拟定工艺路线拟定工艺路线，就是制订出零件由毛坯到成品的全部加工工序的先后顺序。主要内容包括：①确定工序集中与分散程度，确定定位基准，定位、夹紧方案及各外表的加工方法等。②绘制必要的夹具草图，修改加工顺序。拟定工艺路线是制订工艺规程最关键的一步。一般需提出几个工艺方案进行分析比较，然后选择其中最正确的一个方案。25

(五)确定各工序所采用的设备及工艺装备。即选择各工序所用的机床设备及各工序所需的刀具、夹具、量具及辅助工具。

(六)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。

(七)确定各工序的切削用量、时间定额。

(八)确定各主要工序的技术检验要求及检验方法。

(九)填写工艺文件。26一、定位基准的选择制订机械加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证零件外表间的位置要求(位置尺寸和位置精度)和安排加工顺序都有很大的影响。用未经加工的毛坯外表作定位基准，这种基准称为粗基准；用加工过的外表作定位基准，那么称为精基准。在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准。5.2机械加工路线的制定

27(一)精基准的选择选择精基准时，应能保证加工精度和装夹可靠方便，可按以下原那么选取。1．基准重合原那么采用设计基准作为定位基准称为基准重合。为防止基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度应遵循基准重合原那么。28基准不重合〔例〕如以F面定位：加工孔Ⅳ时的误差变化范围为：Ymax＝Cmax－AminYmin＝Cmin－AmaxYmax－Ymin＝Cmax－Amin－〔Cmin－Amax〕即TY＝TC＋TA292．基准统一原那么在工件的加工过程中尽可能地采用统一的定位基准，称为基准统一原那么(也称基准单一原那么或基准不变原那么)。工件上往往有多个外表要加工，会有多个设计基准。要遵循基准重合原那么，就会有较多定位基准，因而夹具种类也较多。为了减少夹具种类，简化夹具结构，可设法在工件上找到一组基准，用它们来定位加工工件上多个外表，遵循基准统一原那么。303．自为基准原那么当某些外表精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工外表本身作为定位基准称为自为基准原那么。遵循自为基准原那么时，不能提高加工面的位置精度，只是提高加工面本身的精度。314．互为基准原那么为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采取反复加工、互为基准的原那么。例如，加工精密齿轮时，用高频淬火把齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。这时，就得先以齿面为基准磨孔，再以孔为基准磨齿面。从而保证齿面余量均匀，且孔和齿面又有较高的位置精度。325．辅助基准有些工件由于结构不规那么，很难以工件自身外表作为定位基准，因此常在工件上专门设计一组定位面，用它们来定位加工工件，此类定位面称为辅助基准。336．保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原那么所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧可靠。精基准应该是精度较高、外表粗糙度值较小、支承面积较大的外表。如果：a/b=1:334(二)粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。具体可按以下原那么选择：1.为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准。2.在多面加工时，为了保证重要加工面的余量均匀，应选重要加工面为粗基准。3.在多面加工时，为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。35例：毛坯余量最小的面为粗基准重要加工面为粗基准364.选加工面积最大的外表作粗基准，使定位稳定，并保证这局部的加工余量均匀。5.选作粗基准的外表应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面、毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。6.粗基准应防止重复使用，在同一尺寸方向上(即同一自由度方向上)，通常只允许用一次。37二、外表加工方法的选择加工经济精度和经济外表粗糙度的概念加工经济精度是指在正常加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度。381．外圆柱面加工序号加工方法经济精度经济表面粗糙度适用范围1粗车IT11～ITl312.5～50适用于淬火钢以外的各种金属2粗车—半精车IT8～ITl03.2～6.33粗车—半精车—精车IT7～IT80.8～1.64粗车—半精车—精车—滚压(或抛光)IT7～IT80.025～0.25粗车—半精车—磨削IT7～IT8O.4～0.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属6粗车—半精车—粗磨—精磨IT6～IT70.1—0.47粗车—半精车—粗磨—精磨—超精加工IT50.012—0.18粗车—半精车—精车—精细车(金刚车)IT6～IT7O.025～0.4主要用于要求较高的有色金属加工9粗车—半精车—粗磨—精磨—超精磨(或镜面磨)IT5以上0.006～0.025极高精度的外圆加工10粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT5以上0.006～0.1392．孔的加工序号加工方法经济精度经济粗糙度适用范围1钻IT11～ITl312．5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯。孔径小于15～20mm2钻—铰IT8～IT101．6～6．33钻—粗铰—精铰IT7～IT80．8～1．64钻—扩ITl0～IT116．3～12．5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属。孔径大于15～20mm5钻—扩—铰IT8～IT91．6—3．26钻—扩—粗铰—精铰IT70．8～1‘67钻—扩—机铰—手铰IT6～IT70．2～0．48钻—扩—拉IT7～IT90．1～1．6精度由拉刀的精度而定9粗镗(或扩孔)IT11～ITl36．3～12．5除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔或刀精镗10粗镗(粗扩)—半精镗(精扩)IT9～ITl01．6～3．211粗镗—半精镗—精镗(铰)IT7～IT80．8—1．612粗镗—半精镗—精镗—浮镗IT6～IT70．4～0．813粗镗(扩)—半精镗—磨孔IT7～IT8O．2～0．8主要用于淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗—半精镗—粗磨—精磨1T6～IT70．1～0．215粗镗—半精镗—精镗—金刚镗IT6～IT70.05～0.4精度要求高的有色金属16钻—粗铰—精铰—珩磨IT6～IT70.025～0.2精度要求很高的孔17以研磨代替上法中的珩磨IT5～IT60.006～0.1403．平面加工序号加工方法经济精度经济粗糙度适用范围1粗车IT11～ITl312．5～50端面2粗车—半精车IT8～ITl03．2—6．33粗车—半精车—精车IT7～IT80．8～1．64粗车—半精车—磨削IT6～IT80．2～0．85粗刨(或粗铣)IT11～ITl36．3～25一般不淬硬平面(端铣表面粗糙度值较小)6粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)IT8～ITl01．6～6．37粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—刮研IT6～IT70．1～0．8精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案8以宽刃精刨代替上述刮研IT70．2～O．89粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—磨削IT70．2～O．8精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨(或粗铣)—精刨(或精铣)—粗磨—精磨IT6～IT70．025—0．411粗铣—拉IT7～IT90．2～0．8大量生产，较小的平面(精度视拉刀精度而定)12粗铣—精铣—磨削—研磨IT5以上0．

0.006～0．1高精度平面414．选择加工方法时考虑的因素选择加工方法时常常根据经验或查表来确定，再根据实际情况或通过工艺试验进行修改。在选择时还应考虑以下因素：1)工件材料的性质。例如，淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为防止磨削时堵塞砂轮，那么要用高速精细车或精细镗(金刚镗)。2)工件的形状和尺寸。例如，对于公差为IT7的孔采用镗、铰、拉和磨削等都可以。但是，箱体上的孔一般不宜采用拉或磨，而常常选择镗孔(大孔时)或铰孔(小孔时)。42

3)生产类型及考虑生产率和经济性问题。选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。常常降级使用高精度方法。

4)具体生产条件。应充分利用现有设备和工艺手段。

5)充分考虑利用新工艺、新技术的可能性，提高工艺水平。43三、加工阶段的划分(一)加工阶段的划分原那么一般可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工阶段。(二)各加工阶段的主要任务1)粗加工阶段是从坯料上切除较多余量。2)半精加工阶段是在粗、精加工之间的切削加工过程。3)精加工阶段是得到精度和外表质量都比较高的加工过程。4)光整加工阶段是精加工后，用以获得很光洁外表或强化其外表的加工过程。5)当毛坯余量特别大，外表非常粗糙时，在粗加工阶段前还有荒加工阶段。44四、加工顺序的安排〔一〕机械加工工序的安排1．先加工基准面2.粗加工主要面3．精加工主要面4．光整加工主要面5.超精密加工主要面6.次要外表穿插在各阶段间进行加工45(二)热处理工序的安排热处理是用于提高材料的力学性能、改善金属的加工性能以及消除剩余应力。1．最终热处理最终热处理，应安排在精加工前后。变形较大的热处理应安排在精加工磨削前进行。变形较小的热处理应安排在精加工后。外表装饰性处理，一般都安排在机械加工完毕后进行。462．预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能，为最终热处理作好准备和消除剩余应力，如正火、退火和时效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应力处。放在粗加工前，可改善粗加工时材料的加工性能；放在粗加工后，有利于粗加工后剩余应力的消除，常安排在粗加工后。精度要求较高的精密件，常需屡次安排时效处理，以消除剩余应力，减少变形。47(三)辅助工序的安排

辅助工序包括检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、去磁及平衡等。单独安排检验工序场合：

1)粗加工阶段结束后。

2)重要工序前后。

3)送往外车间加工的前后，如热处理工序前后。

4)全部加工工序完成后。

48五、确定工序集中与分散的程度

工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。

工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时即每道工序仅一个简单工步。

采用技术措施的工序集中，称为机械集中，如多刃、多刀和多轴机床、自动机床、数控机床、加工中心等；采用人为组织措施的工序集中，称为组织集中，如卧式车床的顺序加工。工序集中与工序分散的选用:单件小批生产采用组织集中，以便简化生产组织工作。大批大量生产可采用较复杂的机械集中，如多刀、多轴机床，各种高效组合机床和自动机加工；对一些结构较简单的产品，如轴承生产，也可采用分散的原那么。成批生产应尽可能采用效率较高的机床，如转塔车床、多刀半自动车床、数控机床等，使工序适当集中。对于重型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中；对于刚性差且精度高的精密工件，那么工序应适当分散。目前的开展趋热是倾向于工序集中。50六、设备与工艺装备的选择(一)设备的选择确定了工序集中或工序分散的原那么后，根本上也就确定了设备的类型。如采用机械集中，那么选用高效自动加工的设备，多刀、多轴机床；假设采用组织集中，那么选用通用设备；假设采用工序分散，那么加工设备可较简单。51(二)工艺装备的选择

1．夹具的选择单件小批生产首先采用各种通用夹具和机床附件。有组合夹具站的，可采用组合夹具。对于中、大批和大量生产，为提高劳动生产率而采用专用高效夹具。中、小批生产应用成组技术时，可采用可调夹具和成组夹具。

522．刀具的选择一般优先采用标准刀具。假设采用机械集中，那么应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。3．量具的选择单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分表和千分尺等。大批大量生产应采用极限量块和高效的专用检验夹具和量仪等。量具的精度必须与加工精度相适应。

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一、加工余量的概念

加工余量是指加工过程中所去除的金属层厚度。

工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。

加工总余量(毛坯余量)是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。

5.3工序具体内容确实定54工序余量与工序尺寸及其公差的关系工序余量的根本尺寸(简称根本余量或公称余量)Z可按下式计算对于被包容面〔例如：轴〕Z＝上工序根本尺寸一本工序根本尺寸对于包容面〔例如：孔〕Z＝本工序根本尺寸一上工序根本尺寸为了便于加工，工序尺寸都按“入体原那么〞标注极限偏差；被包容面的工序尺寸取上偏差为零；包容面的工序尺寸取下偏差为零。 中心距、毛坯尺寸那么按双向布置上、下偏差。55工序余量与工序尺寸及其公差的关系Z＝Zmin＋Ta Ta——上工序尺寸的公差Zmax＝Z＋Tb＝Zmin＋Ta＋TbTb—本工序尺寸的公差外圆加工内孔加工56加工总余量与工序余量的关系对于外圆和孔等回转外表，加工余量指双边余量，即以直径方向计算，实际切削的金属层厚度为加工余量的一半。平面的加工余量那么是单边余量，它等于实际切削的金属层厚度。a)被包容面(轴)b)包容面(孔)57二、加工余量的影响因素加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，提高了加工本钱。假设加工余量过小，那么既不能消除上工序的各种外表缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时工件的装夹误差，造成废品。确定加工余量的根本原那么是，在保证加工质量的前提下越小越好。58二、加工余量的影响因素(一)上工序的各种外表缺陷和误差的因素1．上工序留下的外表粗糙度Ra和缺陷层Da2．上工序的尺寸公差Ta3．上工序的形位误差(也称空间误差)ρa59二、加工余量的影响因素(二)本工序加工时的装夹误差Δb装夹误差包括工件的定位误差和夹紧误差，假设用夹具装夹时，还有夹具在机床上的装夹误差。60二、加工余量的影响因素综上所述，加工余量的根本公式为Zb＝Ta十Ra＋Da＋|ρa＋Δb|(单边余量时)2Zb＝Ta十2〔Ra＋Da〕＋2|ρa＋Δb|(双边余量时)在应用上述公式时，要结合具体情况进行修正。61三、确定加工余量的方法1．查表法先查阅手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。目前，我国各工厂广泛采用查表法。2．经验估计法本法是根据实际经验确定加工余量。一般情况下，经验估计的数值总是偏大。经验估计法常用于单件小批生产。62

3．分析计算法

根据上述加工余量计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量。这种方法比较合理。

在确定加工余量时，要分别确定加工总余量(毛坯余量)和工序余量。加工总余量的大小与所选择的毛坯制造精度有关。用查表法确定工序余量时，粗加工工序余量不能用查表法得到，而是由总余量减去其他各工序余量而得。63四、确定工序尺寸及其公差零件图样上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步向设计尺寸接近的。为了最终保证零件的设计要求，需要规定各工序的工序尺寸及其公差。工序余量确定之后，就可计算工序尺寸。工序尺寸公差确实定，那么要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。64四、确定工序尺寸及其公差1．基准重合时工序尺寸及其公差的计算是指工序基准或定位基准与设计基准重合，外表屡次加工时，工序尺寸及其公差的计算。计算顺序是：先确定各工序余量的根本尺寸，再由后往前逐个工序推算，即由零件上的设计尺寸开始，由最后一道工序开始向前工序推算，直到毛坯尺寸。工序尺寸的公差那么都按各工序的经济精度确定，并按“入体原那么〞确定上、下偏差。65例：某主轴箱箱体的主轴孔，设计要求为φ100Js6，Ra＝0.8μm，加工工序为粗镗—半精镗—精镗—浮动镗等四道工序。试确定各工序尺寸及其公差。解：1.先根据有关手册及工厂实际经验确定各工序的根本余量；2.再根据各种加工方法的经济精度表格确定各工序尺寸的公差；3.最后由后工序向前工序逐个计算工序尺寸，并得各工序尺寸及其公差和R。66主轴孔各工序的工序尺寸及其公差的计算实例(mm)工序名称工序基本余量工序的经济精度工序尺寸工序尺寸及其公差和Ra浮动镗O．1Js6(土0.Ol1)100ф100土0.Ol1Ra＝0.8μm精镗0．5H7

+0.0350100－0.1=99.9ф99.9＋0.035Ra＝1.6μm半精镗2．4H10+0.14099.9－0.5=99.4ф99.4＋0.14Ra＝3.2μm粗镗5H13+0.44099.4－2.4＝97ф97＋0.44Ra＝6.2μm毛坯孔8(土1.3)97.0－5=92.Oф92土1.3672．基准不重合时工序尺寸及其公差的计算工序基准或定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算比较复杂，需用工艺尺寸链来进行分析计算。68五、时间定额

劳动消耗工艺定额，简称劳动定额，它是劳动生产率指标。劳动定额可用产量定额(在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量)来表示;

或时间定额(在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间)来表示。常用时间定额作为劳动定额指标。691．根本时间Tb根本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、外表状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间(包括刀具的切入和切出时间)。例如，车削时的根本时间Tb为:Tb＝〔Lj×Z〕/〔n×f×ap)(min)式中:Lj——工作行程的计算长度，包括加工外表的长度、刀具切入和切出长度(mm)；Z——工序余量(mm)；n——工件的旋转速度(r/min)；f——刀具的进给量〔mm/r〕；ap——切削深度〔mm〕。702．辅助时间Ta辅助时间是为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。它包括装卸工件、开停机床、引进或退出刀具、改变切削用量、试切和测量工件等所消耗的时间。根本时间和辅助时间的总和称为作业时间TB，它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。713．布置工作地时间Ts

布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地(如更换刀具、调整刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。

Ts不是直接消耗在每个工件上的，而是消耗在一个工作班内的时间，再折算到每个工件上的。一般按作业时间的2％一7％(以百分率α表示)计算。724．休息与生理需要时间Tr休息与生理需要时间是工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。Tr也是按一个工作班为计算单位，再折算在每个工件上的。对由工人操作的机床加工工序，一般按作业时间的2％～4％(以百分率β表示)计算。以上四局部时间的总和称为单件时间Tp，即Tp＝Tb＋Ta＋Ts＋Tr＝TB＋Ts＋Tr＝(1＋α＋β)TB735．准备与终结时间Te(简称准终时间)

准终时间是工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。例如，在单件或成批生产中，每当开始加工一批工件时，工人需要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料、工艺装备、安装刀具和夹具、调整机床和其他工艺装备等所消耗的时间；加工一批工件结束后，需拆下和归还工艺装备，送交成品等所消耗的时间。

Te既不是直接消耗在每个工件上，也不是消耗在一个工作班内的时间，而是消耗在一批工件上的时间，因而分摊到每个工件上的时间为Te／n，其中n为批量。因此，单件和成批生产的单件计算时间Tc应为

Tc＝Tp＋Te/n＝Tb＋Ta＋Ts＋Tr＋Te/n

大量生产中，由于n的数值很大，Te／n≈0。

74对于任何产品的工艺过程，通常应制订出几套不同的、能够满足加工质量和生产率要求的工艺方案，最后，以经济性评比来决定它们的取舍。经济性评比可以对整个工艺过程来进行，也可以针对某个或几个工序来进行。如果两个工艺过程截然不同，那么应进行全面的分析比较。如果只是个别工序不同，那么对不同的工序进行分析比较，最后选择较为经济的方案。5.4工艺过程的技术经济性分析〔1〕75一、工艺本钱制造一个零件所必需的一切费用的总和，称为零件的生产本钱。生产本钱中有一局部是与工艺过程有关的，称为工艺本钱；另一局部那么与工艺过程无关，例如行政总务人员的工资及办公费用、厂房折旧和维持费用等。在工艺方案的经济性评比中，只考虑生产本钱中的工艺本钱这一局部。工艺本钱由以下两种费用组成：1．可变费用V(元／件)可变费用是指与零件产量直接有关的费用。如毛坯材料和制造的费用，操作工人的工资和奖金，通用机床和通用夹具的折旧费和维修费，通用刀具的折旧费及维持费，加工消耗的电费等。5.4工艺过程的技术经济性分析〔2〕76一、工艺本钱2．不变费用S(元)不变费用是指与零件年产量无直接关系的费用，如专用机床和专用夹具的折旧和维修费，专用刀具的折旧费，机床调整工人的工资等。假设零件的全年产量为N(件)，那么全年工艺本钱C可由下式确定：C＝VN+S(元)单个零件的工艺本钱Cd为Cd＝V+S／N(元)5.4工艺过程的技术经济性分析〔3〕77二、工艺方案的经济性评比设有两套可行的工艺方案，方案1的全年工艺本钱为C1，方案2的全年工艺本钱为C2那么：C1＝V1N+SlC2＝V2N+S2在对两套不同的工艺方案进行经济性评比时，需区分以下两种不同的情况：1.两套工艺方案的根本投资根本接近设k为工艺方案的根本投资费用，假设两