电除尘器保温施工安全技术交底

镍铁冶炼B区工程电除尘器保温施工安全技术交底工程名称：印尼广青镍业年产60万吨镍铁冶炼B区工程编制单位：中国二十冶集团有限企业印尼机装项目部时间：10月30日安全技术交底记录建设单位印尼广青镍业有限企业工程名称印尼广青镍业镍铁冶炼B区工程交底日期10月30日交底地点施工现场交底部位电除尘器保温施工引用规范规程1、广青镍铁冶炼限企业提供的镍铁冶炼一体化工程工艺图2、福建龙净环境保护股份有限企业提供的除尘器保温施工图3、《建筑工程施工质量验收统一原则》…GB50300-4、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》……GB50242-5、施工现场临时用电安全技术规范………(JGJ46-)6、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程……………(JGJ130-)7、国家、行业有关的施工规范、质量检查评估原则、安全操作规范以及对应的原则图集。电除尘器保温施工所有为高空作业，交叉作业较多，工程量较大，脚手架搭接工作繁杂。现将该项目详细施工内容、措施及安全技术规定进行书面交底，望施工前仔细阅读，不明之处及时提出，切不可盲目施工，在保证施工安全的前提下准时、保质竣工！详细交底内容详见见附件。接受交底人员签名：班组长：交底记录:共页交底人一、工程概况1.1、工程主体单位及目的1.1.1、工程名称：印尼广青镍业年产60万吨镍铁冶炼B区工程。1.1.2、工程地点：印度尼西亚苏拉威西岛境内。1.1.3、建设单位：印尼广青镍业有限企业。1.1.4、设计单位：建设单位自行设计1.1.5、制作单位：江苏鹏飞集团股份有限企业1.1.6、施工单位：中国二十集团有限企业1.1.7、安全目的：无重大安全、机械事故，无重大火灾、交通事故，无险肇事故。1.1.8、质量目的：本工程执行中国国家和行业现行施工验收原则及规范，工程质量验收合格。1.1.9、工期目的：09月20日至01月30日。1.2、工程简介印尼镍铁冶炼项目设置4条年产30万吨镍铁回转窑生产线，重要包括镍矿送料及输送系统；回转窑干燥系统；破碎机破碎及配料系统；回转窑预还原系统；电炉熔炼及铸锭系统。详见附图一【印尼镍铁冶炼工程施工总平面布置图】。回转窑是通过窑头喷煤提高窑温。物料通过干燥回转窑预热干燥后由窑尾进入倾斜放置的焙烧回转窑，通过一定期间的氧化焙烧，从窑头低端卸出。1.2.1、焙烧回转窑简介：印尼苏拉威镍铁冶炼生产线，目前在印尼该工艺线自动化水平较高，技术装备比较先进。焙烧回转窑是镍铁冶炼生产工艺中最关键的设备。回转窑部分重要由筒体、支撑托轮装置、大齿圈传动装置、窑头窑尾密封装置、稀油润滑系统、煤粉燃烧器构成，设备总重量约1060t。回转窑筒体Φ4.6m，长度100m，倾斜度为3.5％。筒体安装中心标高为+13.05m～+16.56m，回转窑旋转方向从排放端看为逆时针旋转，是通过一种环形齿轮和电动马达与减速器来驱动，转速1.56r/min，回转窑筒体有四个支承托轮组，其中一种是带挡轮托轮组，托轮、挡轮为液压驱动，稀油集中润滑。回转窑由窑头密封罩、窑头窑尾密封装置、筒体、支撑装置、传动装置、挡轮装置、窑温检测装置、构造冷却装置、窑尾密封罩、智能润滑系统。见图1-1（回转窑构造示意简图）。图1-1回转窑构造示意简图1—窑尾密封装置；2—第Ⅳ档轮带；3—窑筒体部分；4—第Ⅲ档轮带5—大齿轮装置；6—第Ⅱ档轮带；7—第Ⅰ档轮带；8—窑头密封装置1.2.2、工程实物量：表1-1回转窑实物量表序号项目名称实物量备注1筒体443.8t2轮带（第Ⅰ档）36.1t3轮带（第Ⅱ档）40t4轮带（第Ⅲ档）41.5t5轮带（第Ⅳ档）40t6大齿轮装置22.99t7第Ⅰ档支承装置58.8t8第Ⅱ档支承装置70.4t9第Ⅲ档支承装置88.7t带挡轮10第Ⅳ档支承装置70.4t11窑头密封装置4.435t12窑尾密封装置0.9t13传动装置46.699t合计～1060t1.2.3、工程特点：1）施工周期短，工作量大，所有为露天作业，易受场地、天气影响严重。2）设备单件重，外形尺寸大，吊装困难，需要较大起重能力的吊机具及空中对接难度大。3）筒体多数为不等厚焊接，厚度最大达50mm，露天施工，焊缝质量规定高，焊接工艺复杂。4）筒体组装精度高。根据技术规定回转窑筒体组装全长弯曲度≤12mm，组装分地面和高空，组装难度大，筒体对中检测，轮带、大齿圈安装精度高。5）因回转窑的窑头和窑尾多伸入建筑物内，因此选择的吊装次序是：先吊窑头或窑尾的一节，然后依次吊装，在吊装另一端的一节，最终吊装中间的一节。二、施工总体布署2.1、安装次序和安装场地的选择从简朴的平面布置图看出，1#—4#四条镍铁生产线平行布置，1#与2#、3#与4#线间隔为48m,2#与3#间隔为72m；同步，每条回转窑横跨冲渣水池，起吊区域被水池分割为二。考虑250t吊车转场困难这一原因，吊装时尽量减少吊车的移动量，因此，综合考虑，回转窑的吊装拟选择在1#与2#、3#与4#线之间的区域进行。规定该区域内部分高出正负零的基础、沟道及建筑物暂缓施工，且路面需铺上碎石并压实，以保证吊车的站位及设备运送车辆的正常进出。2.2、回转窑到货形态和组装形态图2-1筒体分段布置图焙烧回转窑筒体设备分11段供货，每段的长度和重量详见下表分段编号1234567891011长度(m)881112881089107.86重量（t）25.257.533.13656.527.433.757.530.633.752.71#轮带重36.1t，2#轮带重40t，3#轮带重41.5t，4#轮带重40t，大齿圈重22.99t。筒体材料为Q235B，筒体接口厚度有四种规格，δ=25mm相似厚度有1道接口，δ=28mm相似厚度有2道接口，δ=25mm/50mm不等厚度有3道接口，δ=28mm/50mm不等厚度有4道接口。根据回转窑供货状态，回转窑拟在地面组装接口的有：4#轮带和②号筒体、3#轮带和⑤筒体、⑥⑦两节筒体、2#轮带和⑧筒体、⑨⑩两节筒体、1#轮带和eq\o\ac(○,11)筒体。组对部件按吊装次序进行编号Ⅰ～Ⅷ。高空组对有8道接口。详细吊装量及组装重量见下表：分段编号1234567891011分段长度(m)881112881089107.86分段重量（t）25.257.533.13656.527.433.757.530.633.752.7轮带重量（t)4041.54036.1组对编号ⅨⅧⅦⅥⅠⅡⅢⅣⅤ组对长度(m)88111281881911组对重量（t)25.297.533.1369861.197.564.388.8大齿圈重量（t)22.122.3、回转窑安装的配合规定1、窑体供货形态要按照方案中的段数划分，并由制造厂提供精确的每段重量。2、托轮组底座设备供货规定附带斜度块，斜度块的斜度和加工精度同托轮底座。3、制造厂要根据窑体分11段的形态，需提供10组窑体对接拉紧螺栓和对口组件，每组拉紧螺栓和对口组件数量一般不少于12-16套。为了以便调整筒体的直线度，需要厂家提供如图所示的调整筒体直线度工具。4、窑体出厂前每段检查后标明零线标志和物料流向，以以便筒体的对口。5、托轮段筒体在加工时，规定在填料垫板上划出2条环状的划线，以以便托轮的定位。三、施工准备3.1、技术准备及编制根据3.1.1熟悉图纸、安装阐明书等技术资料，参与设计交底，编制施工方案，做好安全及技术交底工作。3.1.2理解设备分交、供货、到货及设备寄存位置等现场状况。3.1.3技术原则回转窑安装首先执行图纸及安装要领书中的有关技术规定，图纸没有特殊规定期，可参照下列有关规定。GB50231-《机械设备安装工程施工及验收通用规范》JCJ03-90《水泥机械安装工程施工及验收规范》JC/T333-建材行业原则《水泥行业用回转窑》Q/JC105-82《钢制建材机械焊接技术规程》JGJ46-《施工现场临时用电安全技术规范》GB50235-《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50126-《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50236-《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB560205-《钢构造施工质量验收规范》0生产线建设工程项目施工协议、招标文献及图纸1对现场和周围的踏勘状况及地勘资料2国家有关现场文明施工的多种规定3我企业颁布的《质量手册》、《程序文献》4国家有关基本建设的管理制度、法规、规范、规程及验评原则3.2、劳动力配置劳动力计划表工种钳工管工起重工电焊工氩弧焊工气焊工测量工电工其他管理合计人数2416412442212888根据工程的工作量、协议工期、施工进度计划，制定项目施工各阶段的劳动力计划，并依此组织各专业的施工人员及时进场，满足工程进展所需的人员数量。特殊工种作业人员必须通过对应专业培训，并具有有效上岗证件，保证持证上岗。尤其对电焊工、气焊工、起重、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术技能。3.3资源准备工程动工前，对拟选用的施工机械、机具进行检查、维修，以保证其完好率达100％。本工程选用的重要施工机械、机具、特殊措施用料如下：重要施工机械、机具、材料计划表序号名称规格型号数量备注1激光经纬仪精密1台2水准仪精密1台3内径千分尺1000、3000各1套0.01mm4百分表0.01mm4套5钢盘尺30m、50m各2只6弹簧秤15kg1只7框式水平仪200mm0.02mm/m4套8液压锁紧螺母M42、M561台9埋弧焊机MZ-12502台10直流焊机AX-630A4台11二氧化碳保焊焊机5008台12交流焊机BX-600A4台13电焊条干燥箱YZH-302台14电焊条保温桶6台15磨光机φ180、φ150各12台16冲击钻1台17空压机1台18电盘箱6只带电缆19液压电动双作用千斤顶150吨4只带泵20手拉葫芦2t、3t各8台21手拉葫芦5t4台22钢丝绳扣φ66×25m1对23钢丝绳扣φ46×30m1对24卡扣30t4只25卡扣15t4只26焊接钢管φ48×3.5400m用于脚手架27跳板3000×300×5060块28镀锌铁丝8#100kg29电动滚轮架100t4套筒体组装30履带吊250t1台筒体吊装31履带吊150t1台施工配合32平尺5m1根33斜度规100*2003.5%斜度4块四、回转窑设备安装4.1、回转窑安装程序回转窑安装程序框图如下：人员、工机具进场施工准备人员、工机具进场施工准备准备测量仪器、量具技术交底准备测量仪器、量具技术交底基础中间交接检查、验收基础中间交接检查、验收布置安装基准线、点埋设中心标板、基准点布置安装基准线、点埋设中心标板、基准点垫板安装大吊车就位进场道路平整垫板安装大吊车就位进场道路平整设备进场及检查设备进场及检查筒体现场组装筒体现场组装筒体上组装轮带筒段检查、地面组对托轮筒体上组装轮带筒段检查、地面组对托轮安装筒体吊装、就位筒体吊装、就位筒体空中接口筒体空中接口连接筒体径向跳动检查、筒体径向跳动检查、调整筒体焊接筒体焊接大齿圈安装大齿圈安装传动装置安装传动装置安装窑头罩、密封装置窑头罩、密封装置安装液压润滑系统安装液压润滑系统安装单机试运转安装收尾单机试运转安装收尾耐材施工4.2、设备基础验收、中心标板和沉降观测点的设置基础的验收工作是安装工作的重要工序，这工作要在设备安装前汇同业主方、监理、土建单位共同验收，并做好记录。基础验收检查内容及规定：基础的外形尺寸检查、标高的检查、地脚螺丝孔的尺寸、深度及互相位置的检查，见表：单位：毫米序号检查部位容许偏差检查工具1基础的外形尺寸±30盘尺2基准点标高对厂区零点标高±3水准仪、标杆、盘尺3中心线距离±1盘尺4基础标高±15水准仪、标杆、盘尺5地脚孔中心位置±10粉线、盘尺6地孔深度±200样杆、盘尺7地脚孔垂直度5/1000线坠、卷尺为了保证设备二次灌浆层与混凝土基础顶面粘接牢固，保证此后设备运行平稳，在设备安装之前，对每台设备二次灌浆层范围内的基础顶面，用风镐铲除表面的砂浆层。在设备未安装之前，首先根据设计、安装和未来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用。此外，需要在窑头、窑尾和每个独立基础上设置、安装基准，根据安装需要在窑头、窑尾的混凝土基础上各设一块中心标板和一种标高基准点，前者作为控制整台回转窑安装纵向中心线根据，后者用来控制回转窑安装的总体标高。还需要每个独立托轮基础上设一种标高基准点和四块中心标板，用前者控制每个托轮组的安装标高，后者用来测量托轮的纵向和横向中线线。对于回转窑这种大型设备、并且持续生产的设备，为保证设备安装精度，以便后来检修，一般按其设备布置埋设永久中心标板，同步在每个基础板块设2~3个沉降观测点。基准线和基准点的施工测量应符合《工程测量规范》的规定。永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护。见附图二【焙烧窑中心标板、基准点布置图】4.3、垫板施工由于回转窑筒体安装是倾斜的，倾斜度为3.5/100（1：28.57），托轮组及传动装置底座也有同样的斜度。因此规定座浆平垫板也有同样的斜度，座浆垫板安装精度控制难度较大。因此，本工程托轮组及传动装置底座设备安装调整垫板拟采用塞浆措施，运用同斜度的调整垫块调整托轮及传动装置，然后使用无收缩灌浆料塞浆。根据垫板布置图，凿好垫板座浆坑，在设备安装之前在设备四面放置6组左右垫板，将设备粗调后对地脚螺栓进行一次灌浆，一次灌浆完毕之后然后在座浆坑上支好三面板的浆墩模盒，再进行塞浆，放置垫板组。待混凝土初凝后加紧斜垫板，待终凝后，撤出临时垫板，最终进行设备安装精度的复检和调整。到达精度规定后进行二次灌浆。垫板规格、数量、布置详见附图三【焙烧窑垫板布置图】。根据垫板布置图垫板分纵、横两个方向布置，因此，调整垫块按照回转窑的斜度1：28.57分长度和宽度方向加工两种规格。4.4、钢丝绳的选用每个吊装点都根据设备承力点设置了4个吊点，因此在吊装时应选用计算出来满足吊装规定的钢丝绳进行吊装。吊装前，根据筒体上吊装点的位置和吊装夹角，选用2根或4根钢丝绳。根据计算公式T=P/K（N）算出钢丝绳的容许拉力，其中P——钢丝绳破断拉力（N），（如P采用钢丝绳破断拉力总和则须乘“换算系数”）；K为钢丝绳的安全系数，一般为5～6,取K=6。T为设备重量，单位（N），换算系数（钢丝绳规格6*37）c取0.82,（详细见上海科学技术出版社出版的《实用起重吊装手册》，杨文渊编）.根据实际最重吊装重量98t；P=TK/4c=9.8×105×6/3.28=1.802×106N根据计算出的钢丝绳的破断拉力P，然后查找手册找出破断拉力不小于计算成果的钢丝绳规格，至少需选用钢丝绳规格为Φ56（6×37＋1-1550）*25m钢丝绳2根。根据既有物质资源状况选用的钢丝绳规格为Φ65（6×37＋1-1550）*25m钢丝绳2根。4.5、回转窑组装临时设施及设备进场根据回转窑吊装措施，在回转窑设备进场前需要对四面临时场地进行平整，须在设备寄存吊装场地上需挖深一米换填碎石并在其表面铺上200mm厚钢渣或3~5cm碎石再推平压实。受冲渣循环水池影响，吊装区域被水池一分为二，1-2段组装在一侧，其他在另一侧；设备进场前250t、150t履带吊先进场。窑体11段进场的次序根据吊装次序进场，就单台焙烧窑而言，在“2.2”中已经论述组装后的构建吊装次序Ⅰ→Ⅷ，据此确定窑体各构件进场次序为：⑤№2轮带→⑥⑦→⑧№3轮带→⑨⑩→⑾№4轮带→④-③→②№1轮带→①，卸车时要严格按附图5中的位置对号摆放，不能随意堆放，否则会堵塞拖车及履带吊的运行通道，以及安装吊装时超过吊车的工作范围。附图四中进场路线是以1#焙烧窑为例，预拼摆放位置是以2#焙烧窑为例，其他各窑按此规律执行。回转窑进场时需对设备进行检查，重要检查部分分如下几点：1）圆度检查——圆度偏差（同一端面最大与最小直径之差）不得不小于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒体和大齿圈下筒体不得不小于0.0015D，超过此程度的必须进行热加工矫正。2）圆周检查——两对接接口圆周长度应相等，偏差不得不小于0.002D，最大不得不小于7mm。3）窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形的地方需要采用热加工或冷加工的措施矫正，且加热次数不能不小于2次。4.6、托轮组（支撑装置）安装回转窑筒体有四个托轮组，三个是平托轮组，一种是止推托轮组，止推托轮是窑体固定支撑点，托轮支撑底座调整时首先要调整3#止推托轮支承底座。托轮底座进行一次粗调整后将地脚螺栓进行一次灌浆，待塞浆完毕及浆块硬度合格后进行二次精调整。调整时，标高以托轮支撑中心为基准，运用水准仪检查，水平度运用调整垫块、方水平、平尺进行检查调整。托轮和轴承及轴承座在基础上进行组对安装，即分开吊装，先装底座，再装轴承座最终安装托轮，装配时要注意托轮滑动轴承半片瓦的安装方向和位置，吊装时要注意垫上橡胶板，防止对设备精加工处照成损伤。所有安装完毕之后对托轮及轴承座进行调整。4.6.1、轴瓦刮研和托轮清洗托轮在地面进行组装时，应对轴颈与轴瓦的配合状况进行检查，应满足图纸设计文献的规定，应对轴瓦与轴颈、轴瓦背与球面瓦、球面瓦与轴承底座三个接触面的瓦面进行研刮处理，详细施工环节及规定如下：1）轴瓦与轴颈的接触角度为30度，接触点不应少于1-2/㎝²，；2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D（D为轴的直径），轴瓦与轴颈之间的侧间隙用塞尺来检测，塞入50mm时侧间隙应为0.001D-0.0015D（D为轴径），塞入长度每增长50mm(即100mm、150mm……)进行检测，间隙应逐渐递减，圆滑过渡不得出现台阶和波浪现象，如下图4-1、图4-2所示；3)轴瓦背与球面瓦的接触点不应少于3点/2.5*2.5㎝²；4）球面瓦与轴承座的接触点不应少于1-2点/2.5*2.5㎝²。图4-1轴瓦侧间隙检测示意图4-2球面瓦与轴承底座接触角示意图4.6.2、托轮清洗安装前应把部件和零件清洗洁净，按设备配合字码及编号查对无误后方能进行组装。轴瓦在组装前应进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa，保压10min无泄漏现象，才能进行组装。图4-3轴承座试压示意图4.6.3、托轮就位、找正一组托轮的几何位置规定托轮的安装规定与轮带中心线的夹角为60º，并以轮带垂直中心线为轴对称分布，即两边的夹角各为30º，并且规定托轮的垂直中心线到机座中心AB的水平距离相等，即，如下图4-4所示。图4-4托轮与轮带的几何位置图4-5各托轮轴端中心高各托轮轴端中心到某个倾斜的基准面F的垂直高度应相等，如上图4-5所示，即，F平面的倾斜度与窑体的倾斜的相似。各组托轮水平位置的准直度各挡托轮组的中心线（、、、、…、）规定和窑体回转中心线的垂直投影重叠，见下图4-6所示，并且窑体中心线应通过前后窑口中心。图4-6窑体水平基准中心线各组轮带标高位置各挡轮带的中心线高差应符合窑体倾斜度规定，各挡托轮的基准倾斜面都在同一条测量基准线AB上时，如下图4-7所示，在各挡托轮和轮带直径均相似的状况下：。由于窑体中心线出现弯曲变形是常见的，有些甚至是正常的。一般对窑体中心线的校正和调整，只考虑各挡支承轮带部分的几何中心线在一条中心上就可以了，而各挡跨距之间的弯曲、挠度，一般不做校正。图4-7窑体垂直基准托轮安装精度及规定（1）、托轮吊装前，应仔细查对每个托轮及轴承座的出厂标识，按照出厂时打上的安装标识和方向逐一吊装就位。（2）、以上各个检查项目的原则，应符合下表中规定：序号项目容许偏差1两托轮纵向中心线与底座纵向中心线≤0.5mm2两托轮横向中心线与底座横向中心线≤0.5mm3托轮的斜度≤0.1mm/m4两托轮的水平度≤0.05mm/m5相邻两托轮跨距≤1.5mm6对角线≤1mm7相邻两托轮标高≤0.5mm（3）、托轮安装找正完毕后，会同业主、监理方及设备生产厂商共同进行会检，做好最终的检查记录。（4）、托轮安装会检合格后，应立即在托轮轴承座与钢底座之间打上相对位移标识，防止出现窑体吊装就位后托轮的位置发生变化而不易检查的状况，并检查底座地脚螺栓的结实状况、垫铁的受力状况、托轮与底座间连接螺栓紧固状况。最终点焊底座下的斜垫铁，并告知土建单位进行底座的二次灌浆。（5）、回转窑的所有窑体重量均支承在多挡托轮上，并在其上稳定转动，托轮各位置偏差的大小，决定回转窑轴向中心线准直度的精确程度，因此，保证托轮的各项安装精度是回转窑安装最重要、最基本的规定，应精心安装、力争精确。（6）、对托轮的各项安装精度规定见上表。为了提高测量精度，托轮安装一定要使用斜度规，斜度规的斜度与回转窑的斜度一致。斜度规见图4-8所示，并由回转窑设备制造厂家已安装工具提供。图4-8斜度规外形图4.6.4、回转窑托轮组安装示例用水准仪测量托轮的标高本工程四组托轮分别安装于1号、2号、3号、4号基础上，在1号基础上埋设有标高基准点，其高程为11.000m，见附图-21、托轮顶面斜度精度的测量托轮顶面斜度偏差安装精度规定为0.005％，在托轮母线上放置斜度规，其上放置框式水平仪进行测量，如图4-9所示图4-9托轮顶面斜度测量示意图1—框式水平仪；2—斜度规；3—托轮（1）托轮精平过程中的水准测量选用S1型精密光学水准仪为测量仪器，用1号基础上的标高基准点为起始点，为了减少测量误差，不在用2~4基础上的基准点。测量时将水准仪安在图4-10所示的窑尾厂房内，在回转窑垂直中心延长线上。据标高基准点先确定T1托轮的高度，再以T1托轮为基精确定T2~T4托轮的高度，测量时均加3.5％的斜度规。图4-10水准仪及水准尺的设置已经精平的1号为基准，按图纸设计数据初步完毕T2托轮的精平工作后，再按一定次序对托T1、T2进行二次观测，根据公式计算，得到两个斜度标高，取其平均值为T1、T2确定斜度标高最终成果。同样，再已托轮T2、T3为基准对T2~T4进行多次观测，得到T2~T4托轮确定的斜度标高最终成果。由误差理论懂得，观测值的最大误差不不小于2倍中误差。对上述状况，就是斜度标高的最大误差不会超过±0.1*2=±0.2mm。由以上分析，考虑斜度标高也许出现的最大误差，可以肯定的判断，托轮精平工作完全到达了“相邻两组托轮的斜度标高偏差不不小于0.5mm”的规定。（2）检测一侧托轮顶面母线的直线度将水准仪设在窑头端，测量1~4号托轮顶面中心标高，其误差应在容许范围内，如图4-11所示。继而将经纬仪设在窑一端托轮顶面上，检查其他3组托轮顶面上的标尺读数与第一组的与否相符，误差应当与水准仪测量的成果相似。图4-11托轮组测量1—经纬仪；2—塔尺；3—托轮（3）测托轮中心距用专用卡尺在托轮两端直接测量各托轮中心线至底座中心线的水平距离。（4）测两托轮顶面母线的水平度用斜度规、框式水平仪和平尺测量。4.7、液压挡轮安装4.7.1清洗液压挡轮，转动灵活，并加注润滑油。4.7.2挡轮安装时应保证其中线与窑中心线重叠，偏差不得不小于±1.5mm。4.7.3挡轮与轮带贴合紧密4.8、回转窑组装回转窑的组装重要是窑体的组对、轮带的组装对和大齿圈的组装，共三部分。4.8.1窑体组装窑体组对窑体组装采用地面组装和高空在线组装两种相结合的措施。在地面将4段筒体两两组对，筒体在地面组对用履带吊配合进行，两个小段窑体组对成一种吊装段，即：⑥和⑦、⑨和⑩段进行地面组对。窑体组对需要在地面铺设组对平台，即每道组对接口下铺设一平台，组装时将小段窑体依次就位在组装托轮座详见【托轮座示意图】，调整对中后焊接成整体，作为一种吊装段。窑体高空在线组对是将地面不再做组对的筒体吊装由150t履带吊临时循环拉住，将每一段都连接上，形成一种刚性整体，再进行找正调整和焊接。窑体高空在线组对分段是：⑤段+№3轮带；⑥-⑦段；⑧+№2轮带;⑨-⑩段；eq\o\ac(○,11)+№4轮带；④段；③段；②段+№4轮带；①段。窑体吊装就位时相邻两段要对准筒体的零位标识，窑体每段接口连接运用制造厂提供的不少于16套拉紧螺栓进行连接。拉紧螺栓选用M42*600，螺纹为梯形螺纹。窑体组对调整窑体组对调整运用制造厂提供的对口组件，对口组件包括拉紧螺栓、耳柄和斜楔块。图4-12对口组件示意图每段筒体组对前，要事先焊接好拉紧螺栓的螺母和调整耳柄，在筒体吊装到位，将拉紧螺栓穿上拧紧好，将调整耳柄调整螺栓紧固好。调整窑体时，在误差比较大的的位置，运用松开部分拉紧螺栓，用耳柄调整，如调整量大，可合适加某些斜楔块调整。窑体根据每一次测量的数据，选择误差大的部位调整，反复调整，直至误差在容许范围内。窑体组装运用对口组件进行对口调整，对口时规定焊口中间留出1.5mm的间隙，调整后，各焊口处的连接螺栓要紧固均匀，使整个窑体形成一种良好的刚性体。对口组件详见上图4-12所示。4.8.2窑体组对检查措施运用激光经纬仪检测筒体组对及安装精度，详细措施是：在筒体内设置被测点，既筒体的两端和各段焊口处。在各被测点处，均设置一种圆孔（该处的筒体中心），圆孔的尺寸分别为Φ45、Φ40、Φ35、Φ30、Φ25……，靠近经纬仪处设置最大圆孔，以便能观测到背面的圆孔。激光经纬仪架在窑头中心处，用经纬仪测试镜中的十字线对准筒体两端的圆孔。之后再测量各道焊口处的圆孔，将仪器中的十字线分别投放到各个圆孔上，然后测量该处十字线与中心的误差，该误差既为筒体弯曲度的误差。筒体弯曲度的容许值为8mm。此外，为了保证测量数据的精确性，在用仪器测量筒体的弯曲度时，可以同步在筒体外部挂设钢线，测量弯曲度，详细测量措施如下：组对时上、下表面及两侧表面，采用拉钢线、测距离措施进行找正，然后用水平仪核验。沿筒体端面顶端向下垂铅垂线，确定上、下表面线，用围尺检查1/2围长；用围尺等分上、下表面线，来确定两侧表面线。在上、下表面线，两侧表面（筒体端面点处）焊线架的方式来挂钢线。图4-13筒体地面组对找正1—激光经纬仪；2—覆板；3、4—段节如上图4-13所示3段节与4段节的找正示例，激光经纬仪设置在特制的支架上，距筒端一段1.5m，比经纬仪最短的视距长0.2m。段节找正接长可按如下程序进行：（1）确定激光基准线：取下履板①，上紧履板②。启动激光经纬仪，调整激光照准方向，使激光斑点对准履板②上的筒体中心。（2）上紧履板①，测出此时履板①处激光斑点在上下方向和左右方向偏离筒体中心的数值。图4-14是激光斑点在上下方向偏离筒体圆心的状况。图4-14激光束在上下方向偏离筒体中心线的状况1—激光经纬仪；2—激光斑点；3—激光束；4—覆板2上的筒体圆心；5—覆板1上的筒体圆心；6—3段筒节中心线计算仪器上下调整数值x：10/x=1/(1+1500)x=11.423将激光经纬仪向下调整11.23mm。已相似措施进行左右方向偏差的调整。反复调整多次，直至激光束和4段筒节中心线重叠为止，以此激光束为基准线。找正4段筒节，取下履板①和履板②，分别测量履板③和履板④筒体圆心偏离基准线的方向和大小数值。用千斤顶顶动5段筒节两端下面的支承托辊，找正5段筒节。反复测量，调整5段筒节的位置，直到激光基准线能穿过履板③和履板④的小孔为止。调整两筒段节的轴线时，应同步调整好接口的错边量和间隙。4.8.3、轮带安装轮带地面组装轮带在地面组装重要是两组轮带分别与窑体②段、⑤段、⑧段、eq\o\ac(○,11)段的组装。组装要在V型托架上进行。组装V型托架见下示意图。轮带与窑体间填料垫板是临时用点焊的方式与固定挡块焊接，以以便加工运送。在安装时需要将点焊磨掉，在填料垫板和轮带之间涂上润滑剂。组装环节如下：①首先将窑体吊起摆入在1#、2#组装V型托架上，并调整水平；②吊装轮带并将其从窑体的一端套入后回钩；③吊装3#组装V型托架放置在靠轮带端的窑体下；④启动1#、3#组装V型托架下的千斤顶，顶起窑体连同轮带并撤出2#组装V型托架再下降，将窑体放在1#、3#V型托架上并调水平；⑤最终吊起轮带将其放置在设计位置上，初步调整轮带与窑体四面的间隙和平行度，并临时固定。(见下示意图)。轮带调整①轮带调整是调整轮带与托轮、轮带与窑体的定位尺寸，对于止推托轮是固定端，轮带与托轮没有冷偏移量，对于平托轮要考虑窑体的冷偏移量。冷偏移量是窑体工作时的热膨胀量。②轮带调整首先调整止推托轮的轮带，调整固定好，再调整平托轮的轮带。根据填料垫板在造时划出的2条环状划线为根据，测量轮带两侧与划线的距离符合设计规定，并在轮带水平直径方向设置2块百分表，百分表用支架固定在托轮底座上，通过百分表读出窑体旋转一周轮带的端面跳动值，并记录在测试计算表中，轮带端面旋转一周测试十二点。③根据测试成果，确认轮带最大的误差值，并对其进行调整。调整轮带运用轮带两端设置的对顶螺栓，反复测量调整，最终到达误差容许范围内。④通过验收后，开始焊接轮带的止挡段，止挡段是焊接在填料垫板上，要注意止挡段与轮带有一定的间隙，焊接时可在轮带与止挡段间放置临时垫片，保证间隙均匀。轮带两侧的止挡段是错开交替设置。⑤待轮带止挡段焊接完，拆除轮带与止挡段间的临时垫片，拆除轮带两端的对顶螺栓。⑥轮带容许的轴向偏斜0.75mm。4.8.4、回转窑吊装措施吊装选用：1台SCC2500型250t履带式起重机，吊臂长31.5m，回转半径10m，额定起重量116.1t；一台SCC1500型150他履带式起重机，吊臂长33m，回转半径12m，额定起重量53.8t，详细详见附图四【焙烧窑吊装站位及进场路线图】及附表二【吊车性能表】。附图五【焙烧窑吊装断面图】以第Ⅰ段、第Ⅵ段为例，分别对应最大起重量和最大回转半径。各段吊装后将其落座在对应的两钢架的托轮座上和正式的托轮上。窑体分段不平衡点及窑头、窑尾均要设置强度足够的临时支承钢架，每道焊口处分别设置两组临时托轮，以便调整时可以灵活转动。吊装过程采用250t履带吊装，150t履带吊从旁配合。当⑤+No.3轮带吊上去时250t吊车先不松钩，150t履带吊吊住⑤段较重一端250t履带吊再松钩。250t履带吊继续进行⑥+⑦的安装，当⑥+⑦段筒体和⑤段筒体组对完毕时250t履带吊先不松钩，将150履带吊移动至合适位置吊住⑦尾部，再松开大吊车吊钩，继续进行下一段筒体的吊装组对，依次进行吊装。当⑤~(11)段吊装完毕后反过来吊装①②③④段，由于受冲渣循环水池的影响③④只能分开进行吊装，吊装次序根据④→③→②+No.4轮带→①进行吊装。4.8.5、大齿圈安装大齿圈组装（1）、确定大齿轮在筒体上的位置在确定大齿轮在筒体上的位置时，必须考虑回转窑筒体在投入生产后的热膨胀量。热膨胀量数值安装图纸中设计单位会给出此膨胀量的数值。（2）、找正定心工具为了以便找正工作，提高找正精度，调整大齿轮的径向跳动时，都使用找正工具，每次找正需要同步使用4~6套。找正工具由回转窑制造厂供货时提供。找正工具已点焊的形式在筒体外已等分的位置临时固定，定位时要错开切向弹簧板的位置。（3）、拼装大齿轮大齿轮一般提成2半或者4半，在定心工具上拼接成整体。在拼装时先用定位螺栓将各块连接在一起，然后用塞尺检查其结合面的间隙，并测量接合面两侧相邻的齿距误差。以上符合规定后来，按设备技术文献的加热温度值，将热装螺栓使用汽油或酒精喷灯加热。然后按对称或对角的位置将热装螺栓装完。最终再用塞尺复查，对接口应紧密贴合，其间隙符合规定。（4）、用划针盘初找大齿轮的跳动初找大齿轮径向跳动时，可在合适位置或在专门找正的支架上放置画线盘。然后用卷扬机等为动力转动窑体，分8~12等分测量大齿轮的径向和端面圆跳动。（5）、用百分表精找大齿轮的跳动精找大齿轮径向和端面跳动时，可在找正支架上装卡3块百分表，同步测量大齿轮的径向与端面圆跳动。注意百分表支架要有足够的刚度，并将百分表的测头垂直被测表面。用卷扬机等转动窑体，分8~12等分同步测量筒体的径向和端面圆跳动。用大齿轮的定心装置仔细调整，反复精细测量，必须到达规定的安装精度。（6）安装切向弹簧板在回转窑出厂时有的已将切向弹簧板与筒体连接的孔钻完，在组装切向弹簧板时需要进行铰孔，然后用铆钉进行铆接。由于切向弹簧板一般设有12块左右，每块约有12~14个孔。可见，切向弹簧板与筒体连接孔的钻孔的位置精度规定较高，加工难度较大。安装时规定切向弹簧板与筒体紧密贴合，用厚0.5mm塞尺检查，局部间隙插入深度不超过30mm。也有因窑体规格小、加工精度低、安装季节、安装手段等原因，将切向弹簧板用焊接的措施与筒体连接。切向弹簧板与筒体连接已后，拆除找正定心装置。必要时在复检大齿轮的跳动精度。大齿轮组装前一般在地面进行，并与筒节一起吊装。待筒体所有焊好后在找正其径向圆跳动和端面圆跳动。详细环节如下：①大齿轮安装用1台250t履带吊吊装。当窑体及轮带均已调整完毕，此时可进行大齿圈的安装。②首先将半齿圈接合面清洗洁净，将筒体上焊接齿圈弹簧板位置的焊缝用砂轮磨平，磨平长度应比弹簧板宽度大100mm。③在地面先将弹簧板的一端安装在大齿圈上，根据大齿圈弹簧板的数量，将大齿圈圆周平分十二等分，在其部位将大齿圈对中调整装置安装固定在大齿圈的内侧，然后起吊大齿圈。④先将大齿圈的二分之一吊至窑体上临时固定，再吊装另二分之一，用接口螺栓将其连成整体，穿好定位销，连接螺栓紧固，接口面的间隙及接触面积要符合设计规定。⑤将弹簧板用临时定位挡块和螺栓固定在窑体上，固定期要留出一定的间隙，保证大齿圈的调整量，以便于调整大齿轮。⑥大齿圈调整安装工具见下示意图图4-15大齿圈调整安装工具⑦大齿圈就位后，点焊固定大齿圈对中调整装置，其位置应不阻碍弹簧板的焊接。⑧大齿圈也可先将两个半齿圈对接并找正使其椭圆度到达规定后，在筒体吊装过程中套入，这种安装措施的前提是大齿圈必须在筒体吊装前设备抵达现场，由于弹簧板自重大，大齿圈整体套入时，弹簧板另一端还要固定在大齿圈上。⑨大齿轮调整完毕后，先不要松开千斤顶，待弹簧板焊接在窑体上并确认无误后再松开。⑩弹簧板的焊接：待大齿圈调整精度符合规定后，将弹簧板上的临时定位挡块和螺栓进行紧固，使得弹簧板与筒体无间隙后才可以进行焊接。整体弹簧板焊接时要注意对称性，而每个弹簧板要防止焊接变形，也要对称焊接，防止弹簧板焊接完后影响大齿圈的精度。大齿圈弹簧板的焊接一定要在筒体所有焊接完，并确认安装精度符合规定的前提下再焊接。大齿圈的调整检查措施①大齿圈调整包括两方面，即大齿圈的轴向偏斜调整和大齿圈的径向偏斜调整。②大齿圈组对轴向偏斜和径向偏斜检查措施与轮带检查措施基本相似见图4-16所示，但等分的数量要根据弹簧板的数量。在大齿圈水平直径方向设置2块百分表，检查大齿圈的径向偏斜，在大齿圈的最低点（便于观看位置）设置1块百分表，检查大齿圈的轴向偏斜，百分表用支架固定在地面的钢支撑架上，通过百分表读出窑体旋转一周大齿圈轴向和径向的跳动值，并记录在测试计算表中。有一点要注意，大齿圈轮辐的台阶规定是持续的加工面，且加工精度同大齿圈的齿面。③转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值，偏差为：a）径向摆动偏差不得不小于1.5mm；b）端面摆动偏差（b=｜b1-b2｜）不得不小于1mm。图4-16大齿圈找正示意图a——径向摆动b——端面摆动c）大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得不小于3mm。当大齿圈和传动装置安装完毕后需对大小齿轮的啮合进行检查，详细措施采用着色法进行检查。4.9、传动装置底座及小齿轮安装大齿圈调整固定后就可进行传动装置的安装。4.9.1、安装要点①按照传动设备的中心线安装传动装置底座，但在确定其底座及小齿轮装置的横向位置时，应注意临近齿圈的滚圈托轮的横向中心线与否重叠，以使与之对应的挡轮沿窑轴向的位置，应按其实际位置来确定小齿轮与已安装好的齿圈横向中心线的相对位置。②传动装置的水平找正工作，在齿轮轴上或滑动支撑轴颈上进行，同步采用斜度规及框式水平仪，按0.05mm/mm的规定进行。③转动筒体检查齿圈啮合间隙，若齿圈小齿轮侧面有节圆刻线的距离应等于予留间隙（即：齿圈半径工作热膨胀量+齿圈径向跳动实测值），允差-0.5mm～+1.5mm，若无节圆刻线，则用塞尺检查顶间隙，应等于0.25×模数+予留间隙，允差-0.5mm～+1.5mm。④检查齿面接触状况，接触面积沿齿宽应不小于50%，沿齿高应不小于40%，若此规定与小齿轮轴斜度相矛盾时，以接触精度为准。4.10、传动装置安装4.10.1机械传动装置严格按照图纸和阐明书技术规定精度安装。4.10.2液压传动装置、电动马达、液压元件原则上不拆卸，保护好进出油口。油箱认真清洗，油箱内不得有焊渣、漆皮和杂物。4.10.3传动装置应以调整合格的大齿轮为基准进行安装，安装时对底座的标高、倾斜度进行验测调整，还要检测齿轮副的顶面间隙，均应到达安装精度规定。4.10.4还要尤其调整小齿轮在回转窑纵向的位置，在冷态大小齿轮的齿宽不相重叠，错开一种尺寸，待回转窑投产到达热态时，规定大小齿轮中线重叠，保证齿宽中心的设计膨胀量。4.11、窑头、窑尾密封装置安装窑尾密封装置在筒体调整、焊接完毕后进行安装。在窑体吊装时，考虑可把窑头窑尾密封罩下部先行吊装到位，以防窑体就位后吊装困难。密封叶片安装调整时，要注意搭接方向和搭接层数，密封叶片必须与炉子的方向相对应折叠，需使两叶片板接触严密，转动时两板不得有间隙。窑尾窑头密封筒体应于回转窑筒体同心，安装调整后两者同轴度公差≤12mm。外壳、罩子在现场装配成一体后，将所有因运送而分半的连接缝所有焊接。4.12、窑体焊接4.12.1焊接前的最终调整在焊接前，需对回转窑的各项规定进行最终检查，各部误差尺寸须在规定之内，尤其是各道焊口的连接螺栓紧固力与否均匀，以便能更好地免除焊后变形。4.12.2焊接工艺1)、编制阐明本焊接工艺是根据回转窑技术有关资料编制。窑体直径为4.6m，长100m，11段供货，现场组对焊接10道口。筒体材料为Q235B，筒体接口厚度有四种规格，δ=25mm相似厚度有1道接口，δ=28mm相似厚度有2道接口，δ=25mm/50mm不等厚度有3道接口，δ=28mm/50mm不等厚度有4道接口。窑体是分地面组对和在线高空组对，焊接也要在现场地面和高空中进行。2)、焊前准备为保证焊接工作的持续性，在每道焊口处，都要搭设防雨棚，用脚手杆和防水蓬布搭制而成。①在焊接前，需对回转窑的各项规定进行最终检查，各部误差尺寸应在规定之内，并要有设备代表或现场监理人员的承认，检查各道焊口间的连接螺栓，紧固力要均匀，以便能消除焊后变形。②在焊接前，制造厂应提供窑体外壳等材料的质量证明书及检试验汇报。③焊接前，应根据实际施焊状况，对筒体材质按《建筑钢构造焊接技术规程》（JGJ81－、J218－）之有关规定进行焊接工艺评估。以确定本工程中所采用的焊材、焊接措施、工艺参数等焊接工艺。④选用的焊条需有质量合格证，且必须储存在干燥、通风良好的仓库内，并由专人保管，使用前必须按规定进行烘干，烘干后寄存在保温筒内随用随取。焊材的进货、领用、回收必须登记造册，认真查对材质、规格、炉批号，严格按规定规定发放。⑤焊工必须经考试合格并获得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目及其承认范围内施焊。⑥为保证焊接质量，焊前须对焊道及其两侧50mm范围进行彻底的打磨，清除洁净油污、锈蚀、泥土等杂物。⑦焊接材料的选用：根据现场实际状况选用手工焊接措施进行焊接。对应筒体焊接其焊条牌号选用E5016低氢碱性焊条，规格ф4～ф5mm，使用前必须按规定烘干350～400℃，烘干时间2小时。⑧定位焊时所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不适宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不适宜不不小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。3)、焊接①施焊前，应熟悉施工图及工艺的规定，并对装配质量和焊缝区域的处理状况进行检查，并在焊前对焊道及其两侧50mm范围进行加温预热100～150℃，如不符合规定，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。并采用保温措施缓冷。②焊接时，焊接规范参数可参下表：规格(mm)焊接措施焊接材料焊接电流接头详图牌号直径(mm)极性电流(A)45手工电弧焊E5016正、反第一层ф4mm直流反接正180反200其他各层ф5mm23045、80正、反第一层ф4mm正180反200其他各层ф5mm230③多层焊接应持续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨洁净后重焊。④严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。⑤焊接时，每道焊口应有两名焊工同步对焊，所有现场焊接都应在垂直位置进行，第一次应在外壳外侧焊上两个500mm的垂直焊缝，把外壳旋转90°，第二次在外壳焊上两个500mm的垂直焊缝，把外壳旋转45°，第三次焊上两个500mm的垂直焊缝，再将外壳旋转90°，第四次焊上两个500mm的垂直焊缝，然后检查外壳的精度，无误后，再分八段进行立焊，直到焊缝环接上为止。每个焊接的接头须用磨光机进行打磨，以保证接头之间良好的熔合性，焊接下一道焊缝时，必须对上一道进行清根处理，以便提高焊接质量。在焊接过程中，每道焊接都应均布分段对称立焊，并随时检测外壳的直线度。当外侧所有焊接完后，拆掉拉紧螺栓，用磨光机对内坡口进行清根处理，保证可以焊透。为减少变形，须按照前面的规定分段进行立焊，且在焊接过程中不得在筒体外壳上引弧，焊接完毕，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣及飞溅物，检查焊缝外观质量，焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应查清原因，制定出合理的工艺后方可处理。同一部位的返修次数不适宜超过两次。4）、焊接检查①焊接完后，焊缝表面不得有裂纹、气孔、未熔合、未焊透等缺陷。②焊缝冷却24小时后方可进行超声波探伤。③焊缝的外观质量及内在质量的检查，若外方无规定，则执行国家有关原则。5）、焊后窑体检查待焊接完毕完全冷却后，旋转筒体，检查各项规定，做好记录，确认无误后，松开各道焊口的拉紧螺栓，再旋转筒体检查各项规定，无误后，拆掉筒体各点的临时支撑，使其处在自由状态，旋转筒体，检查各项规定，并做好最终记录。应注意，此时筒体的弯曲度是安装时的弯曲度与挠度值之和，现测的弯曲度值减去挠度值，才是安装时弯曲度的实际误差。五、耐材施工耐材部分由炉窑专业编写对应的专题方案。六、安全技术措施为保证本工程顺利进行及施工人员的安全，我企业在施工安装过程中，遵照建筑施工安装的安全规程、业主方的安全、保卫工作规定，并满足国家有关安全的法律和法规规定；接受业主方的安全教育，现场采用防护和隔离措施；在现场设专职安全员和保卫人员，负责现场的安全、保卫工作。6.1、专题安全施工技术措施6.1.1安全施工责任制建立、健全安全施工责任制，责任贯彻到人。各施工队均配持证上岗的专职安全员负责现场安全生产施工，施工班组设兼职安全员，并佩戴袖标上岗。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩措施在内的保证措施，管理部门与施工班组间必须签订安全生产协议书。（1）安全教育对参与施工的职工进行每周一次安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“防止为主、安全第一”的思想,做到不违章作业。工人应掌握本工种操作技能，熟悉本工种安全技术操作规程。（2）安全检查认真进行安全检查工作，每周定期进行一次全面的安全大检查，对重点和危险部位要跟踪检查。同步不定期的进行安全检查工作，保证现场事故隐患能得到及时的处理和处理。安全检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定期间、定措施；危险性较大的事故隐患及时下发整改告知单进行整改；对危及职工生命安全的事故隐患立即下令停工，整改合格后方可复工。在重要施工部位、作业点、危险区、重要通道口要挂有安全宣传口号或安全警告牌。6.2、危险源分析及也许导致的事故一览表作业种类危险源也许导致的事故风险级别高空作业超高大型构件安装现场无人看护管理缺陷高处坠落重大高空作业未戴安全绳或安全绳系挂点不牢管理缺陷、违章作业高处坠落一般临边护栏高度低于1.2米防护缺陷高处坠落一般未按规定设置安全标志标志缺陷高处坠落、物体打击一般跳板、钢板网没有固定或固定不牢违章作业高处坠落一般抛、仍等违反安全操作规程违章作业物体打击一般吊运零碎物、散件未使用吊笼违章作业物体打击一般施工用电未到达三级配电、两极保护管理缺陷触电重大保护接地、保护接零混乱或共享、未单独敷设违章作业触电一般保护零线装设开关或熔断线，零线有拧缠式接头违章作业触电一般脚手架外侧边缘与外架空线路的边线未到达安全距离并未采用防护措施防护缺陷触电一般用铝导体、螺纹钢做接地体或垂直接地违章作业触电一般电焊工不戴专用手套管理缺陷/违章作业触电/烧伤一般电焊工作业不穿绝缘鞋违章作业触电一般电焊机未设单独开关和漏电保护装置，外壳未做接零保护防护缺陷触电一般起重吊装作业起重机械没有检测评估和获得使用许可管理缺陷起重伤害重大起重吊装没有施工指挥人员，特种操作人员的上岗证管理缺陷起重伤害一般吊具、钢丝绳、扣件的安全性能没有检查或各项性能、指标不合格违章作业起重伤害一般路基地耐力、场地平整度不够违章作业/违章指挥起重伤害一般工作半径内人员不及时撤出，无溜绳违章作业/管理缺陷起重伤害一般6.3、安全施工技术措施（1）、施工前对所有施工人员进行书面和口头安全交底，各施工班级每天必须班前安全交底。施工人员应树立安全第一的思想。（2）、施工人员进入现场必须穿戴齐全安全劳防用品，高空作业系好安全带。现场施工人员必须严格执行本工种的安全技术操作规程。（3）、对设备的运送道路必须到达有关规定，并做好验道工作，防止发生倾翻事故，施工现场的道路要畅通。（4）、设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要整洁有序，留有充足人行道路。（5）、安装设备时应在易发生坠落绊跌的危险区设置明显标志和加设围栏，夜间施工要有良好照明和通道。（6）、在筒体内焊接时，要安放一台轴流风机，搞好筒体内通风。筒体内的照明，必须用36伏如下的安全电压。（7）、窑体调整、焊接需转动筒体，若正式传动设备不能使用，则采用双筒慢动卷扬机拖动，卷扬机的钢绳缠绕在窑体上，并将快绳应垂直向下拉，不能水平拉，以防止钢支架及其基础和窑体承受横向水平力。（8）、拆除窑体内的临时支撑时，不得整体拆除，要分块切割，以防砸伤。碰伤。（9）、电焊用的二次线不可随意乱接，防止焊接时在设备部件和电气设备处引起火花，以致损坏设备。（10）、设备焊接必须有良好的接地，施焊人员必须穿戴劳保用品，尤其是绝缘性能要良好。（11）、设备吊装要有统一信号，由专人指挥，大件的吊装，被吊物件应系好溜绳，设专人掌握。吊车等各类起重机必须严格按性能作业不得违章，吊装之前对其吊具、绳索进行认真检查，确认无误后方可使用。（12）、临时用电线路按规定架设符合安全和技术操作规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合规定；手持电动工具要配置漏电保护装置。（13）、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前应确认其完好性，不得带病投入使用。（14）、钢丝绳捆绑设备时，与设备相接触的地方要采用保护性措施防止设备挤压损坏和钢丝绳受损。（15）、能在低空完毕的作业内容不容许留到高空完毕，低空超过2m以上的作业施工人员必须佩带安全带，并将安全带挂在对的的位置。（16）、若需夜间施工，施工现场须设置足够的照明。（17）、特殊工种必须持证上岗，且按操作规定施工。（18）、施工现场应设置必要的消防器材，以防火灾的发生。（19）、安装时要注意设备的成品保护，尽量减少不必要的摩擦和气割、电焊的切割和焊接。（20）、乙炔发生器装置和氧气瓶的寄存地点要远离热源；进行电、气焊时,乙炔发生装置和氧气瓶与操作人员保持规程上规定的距离（2米以上），保证安全操作。乙炔瓶要有安全回火阀。（21）、所有的拆箱板料应及时清运走，现场应做到工完料清，搞好文明施工。每日收工前应将施工场地进行清理，做到文明施工。6.4、施工现场安全事故应急预案6.4.1高空坠落事故的应急预案发生高空作业坠落事故，现场有关人员应立即停止作业，急救伤员，同步向上级汇报。项目经理部任何管理人员、作业班组的组长、班组安全员均有责任立即寻找现场周围的交通工具送受伤人员去医院急救。一时无法找到交通工具则立即拨打当地急救电话求援距离工地近来的医院。清除伤员身上的工具和口袋中的异物。搬运过程中应使伤员颈不扭曲，脊柱要伸直，严禁一种抬肩一种抬腿的搬法。伤员的局部创伤要妥善包扎，但不可随意填塞头部创孔，以免颅内感染。除了保证施工安全的措施而外，应尽量保持事故现场的原貌，以便进行事故原因分析。6.4.2、发生触电事故的应急预案现场发生触电事故，首先应切断电源，或用不导电的干燥木棍等使伤员脱离电源。电源断开后，应将触电者转移至安全的地方，立即检查呼吸和心跳，发现呼吸和心跳停止，应立即就地急救，急救措施是心脏胸外按压和人工呼吸，急救工作在医务人员未接替救治前不能停止。假如出现电烧伤的状况，应先急救生命，再处理创面。立即寻找就近的机动车辆送触电者去近来的医院，或者立即拨打当地急救电话祈求救护。现场施工人员立即按照本项目的安全组织体系逐层或越级汇报。6.4.3、发生烧伤事故的应急预案多种原因发生烧伤事故，现场必须立即停止作业，断开与烧伤作业项目有关的所有电源、气源。在场的所有人立即投入灭火、拨打火警电话报警和伤员的急救。用清洁的衣物或纱布（如口罩）包扎伤员。立即寻找现场所适的机动车辆运送伤员去医院，先送距离工地近来的医院医务室，听众医生处置安排。如需转院，现场没有合适的机动车，则立即拨打当地电话祈求救护。现场施工人员按照本项目的安全组织体系立即向上级汇报。七、质量保证体系为了更好地贯彻“科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为顾客提供满意的建筑产品和服务”的质量方针，机械安装分企业已建立了完整的质量管理体系，包括整个企业的质量管理体系、专业项目经理部和工程实体质量为关键的工程质量管理体系、材料质量控制程序及现场的工序质量控制体系。7.1、质量保证体系二十冶项目经理部二十冶项目经理部机装项目经理部施工班组施工人员质检人员反馈反馈措施措施措施检查检查检查检查业主质检人员质量监理7.2、组织管理保证（1）、强化质量管理检查的组织机构，专业项目经理部对质量全面负责，成立以专业项目经理部经理为首的质量管理领导小组，对影响施工质量的原因进行全面控制，对工程进行事前、事中、事后三控制，严格执行国家、行业有关施工验收规范、质量评估原则，及术招标文献中规定的有关原则有关规定。（2）、施工现场配置质保工程师及质量专检员，认真开展自检、交检、专检，尤其要重点贯彻施工班组的自检工作对影响质量原因的全面控制事前、事中、事后质量控制系统过程（3）、层层贯彻“工程质量管理责任制”，实行奖罚制度，引进竞争机制，建立奖罚制度、样板制度。对施工质量优秀的班组和管理人员予以一定的经济奖励，鼓励他们在工作中一直能把质量放在首位，使他们能再接再励，扎扎实实地把工程质量干好；对施工质量低劣的班组和管理人员予以经济惩罚，严重的予以除名。（4）、在施工过程中，组织和参与内外部的工程项目质量大检查活动。7.3、加强施工技术管理（1）、积极参与由业主组织的各阶段各专业的设计交底，认真组织施工图纸会审，重点做好向班组进行技术操作和质量原则的交底工作。（2）、随时与设计单位保持联络，做到图纸出来一部分，消化和审查一部分，积极参与设计交底，同步获得各项技术资料及有关图集，及时制定施工技术措施，组织技术交底。（3）、项目经理部编制项目施工组织设计，各专业项目部编制专业施工组织设计和作业设计，