水泥生产质量控制

9水泥生产质量控制学习指南：水泥生产质量管理与控制是保证水泥厂正常生产、稳定和提高水泥质量的关健。化验室是水泥企业进行质量管理的专门机构，化验室要建立完善的规章制度、对生产过程进行组织和全方位的监督，对的地指导生产，保证水泥质量。水泥生产是流水线式的多工序持续生产过程，各工序之间关系亲密，每道工序的质量都与最终的产品质量有关，在生产中原燃料的成分与生产状况又是不停地变化的，假如前一工序控制不严，就会给后一工序的生产带来影响为此在水泥的生产中要根据工艺流程常常地系统地及时地对生产所有工序包括从原料燃料混合材料生料熟料直至成品水泥进行全过程的质量管理和控制，只有把质量管理和控制工作做到水泥生产的全过程中，才能保证出厂水泥的质量符合国标规定的品质指标。水泥生产质量管理与控制重要做三方面的工作：一是水泥企业要有完善的质量管理机构对生产进行全面监督；二是保证窑磨在控制范围内的正常运转；三是管理和控制好原料、燃料、混合材料、生料、熟料及水泥的质量，保证水泥生产按规定进行，保证出厂水泥质量的优质和稳定，实现优质高产、低消耗。9．1水泥企业质量管理机构和管理制度水泥生产质量管理机构和管理制度的建立，应根据《水泥企业质量管理规程》，根据本企业的详细状况制定。9．1．1质量管理机构设置和职责9．1．1．1质量管理机构设置水泥企业应设置以厂长(经理)或管理者代表为首的质量管理组织和符合《水泥企业化验室基本条件》的化验室。厂长（经理）是本企业产品质量的第一责任者。厂长（经理）可以任命管理者代表全权负责质量管理，化验室主任在厂长（经理）或管理者代表直接领导下对产品质量详细负责。质量管理组织设专门机构或专职人员负责企业的全面质量管理工作。各车间、部门设置对应的质量管理组织，负责本部门的质量管理工作。化验室内设控制组、分析组、物检组和质量管理组等，分别负责原燃材料、半成品、成品质量的物检、控制、监督与管理工作。水泥年生产能力60万吨及以上规模的通用水泥企业以及特性水泥、专用水泥需获得中国建筑材料工业协会颁发的化验室合格证，其他水泥企业需获得各省级政府建材行业主管部门或其授权的各省级建材工业协会颁发的化验室合格证。9．1．1．2质量管理机构职责（1）负责和监督企业质量管理体系的有效运行。（2）组织制定企业的质量方针和质量目的。（3）编制适合本企业实际的质量管理体系文献。（4）制定质量奖惩制度，负责协调各部门的质量责任，并考核工作质量。（5）组织企业内部质量审核。（6）选择合用的记录技术，负责好文献和资料的管理。（7）负责重大质量事故的分析处理。（8）监督企业质量基金的使用与管理。（9）组织开展群众性质量活动。9．1．2化验室性质、职责、任务和权限9．1．2．1化验室性质（1）原则性原则性是指在工作中要严格贯彻执行国家的质量方针、政策、法规条例、原则及本厂的质量管理制度，在质量问题上按质量管理制度办事，一切用资料说话，有法必依，执法必严。不合格的原料、燃料、混合材等坚决不能使用；为保证出厂水泥的质量必须严格检查手段并用检查资料确定等级；检查不合格的水泥不能签发出厂告知单；如发生重大事故，要根据事实，实事求是做好善后工作。（2）公正性公正性是指化验室在工作中要站在第三者的公正立场，做出对的的仲裁。在企业内部，化验室与生产车间，车间与车间，生产岗位之间常常产生质量方面的纠纷，化验室在处理这些纠纷时，要严格按照有关规定和有效的检查资料，做出对的的公断；当顾客或生产岗位对化验资料提出异议时，要虚心听取对方的意见，认真检查内部检查的精确性；化验室在上报质量记录报表时，要实事求是，不虚假瞒报；在申请生产许可证、质量认证和优质产品时，要坚持公正性，如实反应不弄虚作假。（3）权威性权威性是指化验室的工作、化验室出具的资料得到顾客和企业内部各单位的信赖。化验室的权威性不能靠厂长（经理）的直接领导和支持树立起来，而是通过在实际生产严格遵守劳动纪律、良好的职业道德、强烈的质量意识、过硬的工作质量和严谨的工作作风树立起来。化验室主任一定要抓好化验室内部的质量管理细则和质量管理制度，提高化验室的整体素质。化验室的原则性、公正性、权威性三者是统一的，互相关联的。原则性、公正性是权威性的基础和前提，权威性是化验室各项工作的综合反应。9．1．2．1化验室职责（1）质量检查按照有关原则和规定，对原燃材料、半成品、成品进行检查和试验。按规定做好质量记录和标识，及时提供精确可靠的检查资料，掌握质量动态，保证必要的可追溯性。（2）质量管理根据产品质量规定，制定原燃材料、半成品和产品的企业内控质量指标，按照《水泥企业质量管理规程》强化过程控制，运用科学的记录技术掌握质量波动规律，不停提高预见性和防止能力，并及时采用纠正、防止措施，使生产全过程处在受控状态。产品监督出厂水泥（熟料）要严格按照国标和规定对出厂水泥（熟料）质量进行确认，按有关原则和供需双方协议的规定进行交货验收，杜绝不合格品和废品水泥出厂。质量记录用对的、科学的数理记录措施，及时进行质量记录并做好分析总结工作及改善工作。试验研究根据产品开发和提高产品质量等需要，积极开展科研工作。9．1．2．3化验室任务（1）制定企业质量管理制度根据上级下达的质量指标，坚持“质量第一”的方针，根据国家水泥原则和质量管理规程规定的规定，起草本企业的质量管理实行细则和质量管理制度；制定质量规划和质量控制网、合理的配料方案，确定合理的检查控制项目（包括控制点、检查项目、检查次数及国标的控制指标等）。原燃材料和出厂水泥的质量管理和检查化验室负责原燃材料、半成品和出厂水泥的检查、监督和管理工作。取样要具有代表性，检查必须及时和精确，检查成果要及时通报有关生产岗位和单位，加强工序控制，提高半成品的合格率，保证出厂水泥到达百分之百合格。负责进厂原燃材料、办成品、成品堆场（库）的管理，做好质量调度，坚持预先控制的原则，使生产工序处在受控状态，防止工序质量事故。检查资料记录和记录化验室要建立完整的原始记录和分类台帐，负责生产岗位质量记录和检查资料的搜集记录、分析研究工作，及时汇报厂领导及有关部门。做好质量档案的管理工作。定期检查试剂和仪器试剂和仪器及试验条件必须符合国家规定。重要仪器、设备要专人管理，并定期校正，建立抽查对比制度。健全质量管理体系配合有关部门，推行全面质量管理，贯彻实行GB\T19000—ISO9000《质量管理和质量保证体系》系列原则，协调各单位的质量职能，建立健全质量体系的正常运行。学习先进的检查技术及时理解国内外检测技术的动态，积极采用先进的检测技术和措施，不停提高检查工作的科学性、精确性、及时性。研发新产品围绕提高质量、增长品种，积极开展科学研究，开发、研制新产品工作。做好售后服务负责水泥质量方面的技术服务，处理质量纠纷问题，配合有关单位做好售后服务工作，定期走访顾客，征求对水泥质量的意见，不停提高和改善水泥的性能。负责质量认证负责企业的创优、创名牌及生产许可证、质量认证的申报和管理工作。加强内部管理加强化验室内部的思想建设和组织建设，做好质量教育，质量考核，不停提高检查人员的技术素质和工作质量，对的贯彻检查原则，严格遵守检查制度，最大程度减少差错，不停提高检查水平。9．1．2．4化验室权限（1）有权监督、检查生产过程，制止多种违章行为，采用纠正|、防止措施，及时扭转质量失控状态。有权参与制定质量方针、质量目的、质量责任制及考核措施。评价各车间（部门）的过程质量，为质量奖惩提供根据，行使质量否决权。有权越级汇报企业质量状况，提出并坚持对的的管理措施。有水泥出厂决定权。企业各级领导不得无理干预化验室的职权，更不能借故打击报复，违者追究责任，严厉处理。9．1．3化验室基本条件9．1．3．1化验室环境条件（1）必须建立满足产品质量检查用的试验室，样品寄存室、药物试剂库等。周围环境的粉尘、噪音、振动、电磁辐射等均不得影响检查工作。（2）化验室的面积、采光、温度等均应满足检查任务及国标规定的规定。化学分析天平及高温设备（高温炉、烘干箱）要与分析试验室隔开。化验室小磨及高压釜应单独放置。（3）化验室内仪器设备应放置合理，操作以便，保证安全。化验室分析室应有通风柜，供排除有害气体用。（4）试验室应保持清洁，与试验室无关的物品不准带入。9．1．3．2化验室人员配置（1）为保证化验室对生产过程进行管理和对生产质量进行监督，化验室应配置主任、工艺、质量调度、记录及检查等专业技术人员和工人。企业根据详细状况可配置一定数量科研人员。检查人员人数必须能满足检查工作需要，原则上不得低于全厂生产职工总数的4%（至少不得低于12人）。（2）水泥熟料生产企业、水泥粉磨站、钢渣水泥厂可根据实际状况配置专职或兼职人员。（3）化验室人员素质化验室主任：具有工程师以上职称或数年从事化验室工作，熟悉水泥生产工艺具有较丰富的质量管理经验和良好的职业道德，有一定的组织能力，能坚持原则，熟知与本企业有关的各项原则和质量法规。工艺技术人员：具有初级以上技术职称，具有良好的职业道德，通过专业训练，掌握水泥生产理论知识和检查技术，熟知有关原则和规章制度，坚持原则，认真负责。检查员：具有高中（或相称于高中）以上文化水平，责任心强，熟知本岗位的操作规程、控制项目，指标范围及检查措施，经专门培训、考核，获得省级以上（含省级）政府建材行业主管部门或其授权的建材行业协会或其授权的质检机构签发的操作合格证。化验室人员要相对稳定，化验室内业务骨干的调动应征求化验室主任的意见。9．1．3．3化验室检查设备（1）出厂水泥检查以及生产控制所需设备应齐全，其性能应满足有关规定的技术规定常用的仪器设备应有备用件。（2）计量器具应按期检定并有有效的计量检定合格证。检查仪器应按期校准并有有效的效验证书。在用仪器设备的完好率达100%。（3）化验室的仪器设备要列出仪器设备一览表和计量检定周期并建立设备档案，档案内容包括名称、规格、型号、生产厂家、出厂日期、出厂合格证、使用阐明书及使用过程中检修、检定、校验等记录及证书，并建立仪器设备使用、维修、管理和计量校准制度。9．1．3．4化验室检查设备技术规定和鉴定周期表9．1．1仪器设备的精度规定、产品型号和检定周期编号仪器名称重要技术规定检定（校验）周期1示值相对误差±10％使用中±2O％示值相对变动性≯10％敏捷度1≥％12个月2间隙范围搅拌叶与锅底锅壁间隙15+1.2mm搅拌锅转速：(65±3)r／min(负载)搅拌叶片转速(137±6)r／min(负载)12个月3搅拌机间隙范围：叶片与锅底、锅壁的工作间隙(3±1)mm自转(285±lO)r／min，公转(125±lO)r／min12个月4振动频率：(46.750)Hz(2800～3000次／分)振幅范围(0±005)mm(台面中心放上空试模与漏斗时的全波振幅)12个月5振动频率:(46.750)Hz(2800～3000次／分)±12个月6型振实台振实台的振幅:(15±0.3)mm振动频率:60次／(60±2)s台盘上装上空试模后包括臂杆模套和卡具的总重量(20±05)kg台盘中心到臂杆轴中心的距离:(800±1)mm12个月740mm×40mm水泥抗压夹具上、下压板长度:(40±0.1)mm上、下压板宽度:>40mm上、下压板厚度:>10mm0.80.1上下压板与试件整个接触表面的平面公差为0.80.1上、下压板粗糙度:不低于；不高于上、下压板自由距离>45mm6个月840mm×625mm水泥抗压夹具上、下压板长度:(40±0.1)mm上、下压板宽度:>40mm上、下压板厚度:>10mm0.80.10.80.1上、下压板粗糙度：不低于；不高于上、下压板自由距离>45mm6个月9水泥净浆搅拌机间隙范围、搅拌叶与锅壁、锅底间隙(2±1)mm搅拌叶负载公转:(62±5)r／min(慢速)(125±10)r／min(迅速)搅拌叶负载自转:(140±10)r／min(慢速)(285±20)r／min(迅速)6个月10净浆原则稠度与凝结时间测定仪试杆与试锥，试杆与试针的总质量分别为(300±1)g试锥最大偏离度:使用中的<1.5mm试针应垂直，平头截面磨损≯10％12个月11水泥安定性试验用沸煮箱沸煮箱绝缘电阻≥2MΩ两根电热管总功率在36004400W小功率电热温控时间:自动升温(30±5)rmin，恒沸(180±5)min手动:应具有在任意状况下使大功率电热管开、闭功能12个月12水泥安定性试验用雷氏夹雷氏夹弹性值：△d=d2－dl=(17.5±2.5)mmdl=d3(卸荷后)3~6个月13雷氏夹膨胀测定仪膨胀值标尺，弹性值标尺刻度相对误差<±2％12个月14水泥原则筛用原则粉检定期新筛修正系数C应在0.85～1.05范围内使用中的筛子修正系数c应在0.851.15范围内使用3个月或测150个样品后15透气法比面积仪对比校验用原则粉按检查措施原则中的规定用的原则时间相差不超过2％16秒表精度0.112个月17游标卡尺量程200mm，分度值0.02mm12个月18压力试验机示值相对误差±1.0％示值相对变动性1.0示值相对进回程差1.5％12个月19分析天平分度值:0.1mg，最大称量200g12个月20电子天平分度值:1mg，最大称量200g12个月21药物架盘天平分度值:2g，最大称量g12个月22药物架盘天平分度值:0.1g，最大称量100g12个月23胶砂成型称量用天平分度值:1g，最大称量1000g12个月24高温炉(热电偶)使用温度:4001300℃，热电偶精度10℃6个月25电热干燥箱(温度计)带鼓风设备，最高温度200℃，温度计精度1℃12个月26水泥试体自动控温养护箱温湿度均匀，温度:(20±1)℃，相对湿度≥90％6个月27酸度计测量pH范围0～14，最小分度为0.02pH单位12个月28分光光度计稳定性:±5％12个月29水泥胶砂流动度跳桌圆盘跳动落距:(10±0.1)mm跳动部分重量:(3.45±0.01)kg胶砂流动度原则样检查流动度在容许范围内12个月30水泥胶砂试模模腔宽度范围:模腔高度范围:(40+0.10)mm试模重量：66.5kg12个月31下料漏斗白铁皮厚度:0.5mm下料口宽度:4～5mm漏斗重量:2.0～2.5kg用前自校32定硫仪测试精度:0.10％用前自校33测氟仪测试精度:0.10％用前自校34定碳仪测试精度:0.2％用前自校35超微振动粉碎机用前自校36化验室统一小磨500mm×500mm，48r／min，球配对的37混料机38振动筛分机39磁力搅拌器40蒸馏水器5L／h41离子互换器42酒精喷灯43水浴、砂浴44玛瑙研钵45煤工业分析专用器皿挥发分坩埚，灰皿，架46铂坩埚与银坩埚30mL47生料发热量测定仪(氧弹热量计)0.4％注(1)表中1～13为水泥检查专用仪器由水泥专用仪器检查校准机构进行校准(2)表中16～25为通用计量器具送有关计量检定机构定期计量检定(3)表中1415、2634为自校检查器具，按周期自校。(4)表中3547为一般检查仪器设备，使用中维护和保养。9．1．4水泥企业质量管理制度9．1．4．1质量管理制度的内容企业结合实际状况，按《水泥企业质量管理规程》规定，制定企业质量管理实行细则，编制生产过程质量控制图表和原燃材料、半产品、产品的内控质量指标，及参照GB／T19000—ISO9000族原则编制，为保证质量管理体系有效运行所必需的程序文献。化验室应建立健全内部管理与检查制度，重要包括：各组职责范围、岗位责任制和作业指导书。质量事故汇报制度。抽查对比制度（包括与上级对比验证和内部抽查对比）。检查和试验仪器设备、化学试剂的管理制度。原则溶液专人管理和复标制度。水泥用原则砂管理制度。文献管理制度。样品管理制度。人员培训和考核制度。检查原始记录、台帐与检查汇报填写、编制、审核制度。9．1．4．2检查与试验仪器设备、化学试剂管理规定。（1）仪器设备必须按水泥产品的原则和《水泥企业化验室基本条件》规定配置齐全，并符合有关技术原则。要制定和执行仪器的检定、校验制度，要建立仪器设备档案。检查用的化学试剂应验证其生产企业名称、产品等级、执行原则及生产许可证的编号，严禁合用不符合规定的化学试剂。9．1．4．3产品对比验证检查和抽查对比管理规定。（1）企业应按《水泥企业产品质量对比验证检查管理措施》的规定，定期向国家水泥质量监督检查中心或省级建材（水泥）质量监督检查站寄（送）样品，进行对比验证检查，不停提高检查水平，同步接受质量监督机构的监督，检查成果以质量监督机构的成果为准，凡无端不按规定寄（送）样品者，对比合格率按零记录。为了保证检查资料的精确性和复演性，化验室对各检查岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核。抽查次数：生产控制岗位每人每月不少于4个样品；化学全分析岗位每人每月不少于2个样品；单项无理检查岗位每人每月不少于4个样品；强度检查岗位每月不少于2个样品；同一岗位的对比检查（操作）每月应进行一次。（3）必须参与国家或省级建材行业质检机构组织的物理检查和化学分析大对比。各企业检查中所用基准物质，必须是国家有证的原则样品和原则物质。（4）水泥及原燃材料质量的多种试验、检查措施要严格执行有关原则。（5）试验容许误差。表9．1．2试验允许误差试验试验类别允许误差范围试验项目同一试验室≯不一样试验室≯误差类别水泥密度±0.02g／cm3±0.02g／cm3绝对误差水泥比表面积±3.0％±5.0％相对误差水泥细度筛余≤5.0％的为±0.5％筛余>5.0％的为±1.0％筛余≤5.0％的为±1.0％筛余>5.O％的为±1.5％绝对误差原则稠度用水量±3.0％±5.0％相对误差凝结时间初凝±15min终凝±30min初凝±20min终凝±45min绝对误差抗折强度±7.0％±9.0％相对误差抗压强度±5.0％±7.0％相对误差水化热±10J／g±15J／g绝对误差白度±0.5％±1.5％不溶物±0.10％±0.10％水泥烧失量±0.15％±0.30％水泥三氧化硫±0.15％±0.20％水泥(熟料)氧化镁±O.20％±0.30％稠化时间±4min±5min胶砂流动度±5mm±8mm生料细度±1.0％生料水分(湿法)±0.5％生料碳酸钙(氧化钙)±0.30％(±0.25％)绝对误差(简易分析)生料氧化铁±O.15％立窑全黑生料发热量0.4％相对误差9．1．4．4质量纪录、档案、资料、报表管理及上报规定（1）按照《档案法》的有关规定，做好质量技术文献的档案管理工作，原始记录和台帐提议使用统一的表格，各项检查要有完整的原始记录和分类台帐。并按月装订成册，由专人保管、保留期为三年，台帐应按期存技术档案室，长期保留。企业应积极创作条件，建立企业质量管理数据库，运用互联网与其他企业及有关部门进行质量信息交流。各项检查原始记录和分类台帐的填写，必须清晰，不得任意涂改。当笔误时，须在笔误资料中央划两横杠，在其上方书写改正后的资料并加盖修改人印章，波及出厂水泥熟料的检查记录的改正应有化验室主任签字。质量检查资料要及时整顿分析，每月有分析小结并提出改善意见，整年应有专题总结。质量月报、年报要按统一表格填报齐全，月报于每月10日前，年报于下年2月10日前报有关对应的管理部门，同步抄报和与之进行对比验证检查的质检机构。上级公布的有关质量方面的通报和文献，必须认真学习贯彻，除及时归档外，质量及重要生产部门应有对应的复制件，以便使用。9．1．4．5检查人员培训和考核规定（1）提高企业职工的质量意识和技术素质，是保证产品质量的重要环节，每年要制定培训和考核计划。（2）每年要按计划对检查人员进行质量教育和技术培训、考核，建立检查人员培训档案，考核成绩应作为评价其技术素质的根据之一，对持续两次考核不合格者，应调离质检岗位。9．2水泥生产工艺平衡水泥企业生产时，其生产计划部门要用“物料、设备、储库平衡”原理来安排生产；企业工艺设计时也要从工艺平衡计算入手。工艺平衡计算包括全厂的物料平衡计算、主机平衡计算、储库平衡计算。工艺平衡计算掌握与否纯熟是衡量工艺人员生产管理水平的重要标志之一。尤其是在北方地区，其生产的季节性较强，在生产时做好平衡工作，利于企业及时组织好产、供、销，使企业获得良好的经济效益。工艺平衡计算以配料计算为重要根据，以熟料生产能力为基准。工艺平衡中的物料平衡是指全厂的物料平衡，即是指工厂从原材料到成品出厂各生产工序所处理的物料量，并作为设备选型和储库容量计算的根据。9．2．1水泥生产物料平衡9．2．1．1物料平衡计算的目的和根据（1）物料平衡计算的目的a．计算多种原料、燃料、材料、熟料、水泥的需用量和运送量；b．作为主机选型的根据；c．作为多种堆场，储库容量计算的根据。（2）物料平衡计算的根据a．工厂规模用水泥的产量（万t/a）、或窑规格、台数、或熟料日产量（t/a）、年运行天数，或熟料年产量（万t/a）来表达。b．生料配合比、原料水分、生产损失——计算原料消耗定额（生产1吨熟料需多种原料量）。c．水泥各组分派合比（熟料与混合材和石膏之比）——计算出混合材与石膏的加入量。e．燃料的品种、灰分、热值以及熟料烧成热耗和烘干热耗——计算燃料消耗定额（烧成1吨熟料需燃料量）。f．根据车间工作制度——决定设备的年运用率。9．2．1．2物料平衡计算参数确实定（1）水泥窑台时产量的标定为了提高水泥厂生产（设计）的经济效益，明确生产（设计）部门的责任，有必要规定一种水泥厂生产（设计）所确定的窑生产（设计）产量，作为生产（设计）保证指标。这个指标系指窑投产后，在规定的时间内，在满足规定的热耗与熟料质量的条件下，所应生产的熟料量，并以日产熟料量作为计算单位，由此而换算出的小时产量只作为工艺计算用，不作为保证指标，由于日产量指标比小时产量指标对生产运转状况更具有代表性，且与国际上通用的指标相一致。日产熟料量应取一种整数值。生产（设计）所标定的产量，应当是从国内的实际状况出发，在优质、高产、低耗、设备长期安全运转的条件下，一定期间内所能到达的产量。生产（设计）标定的产量实际是代表设备自身正常性能的平均先进产量。水泥窑台时产量的标定应结合本厂详细的技术条件（原料燃料的质量、生料的易烧性，产品量规定以及详细的操作条件等），参照如下三个方面确定：a．设备阐明书所规定的产量；b．公式推算的产量；c．参照同类型、同规格的水泥窑实际生产数据加以合适调整。总之，产量标定既不能过高，也不能过低。标定过高工厂投产后，长期达不到生产（设计）产量，导致生产紧张的被动局面，也影响工人生产积极性；标定过低，导致设备运用率过低的挥霍现象。（2）混合材掺入量确实定混合材掺入量决定于水泥品种、强度等级、熟料质、混合材种类及活性、水泥细度等原因。混合材加入较多时，一般都使水泥强度减少，尤其是初期强度。加活性低的混合材，强度下降得更为明显。当熟料质量很好，水泥强度等级规定不高、而混合材活性高，水泥粉磨细度较细时，混合材可合适多掺些。反之，应少掺些。在生产中，混合材掺入量确实定，可通过不一样掺入量的强度试验，至水泥能到达规定强度等级（并富余2～5MPa）时的掺入量，确定为实际的掺入量。国标GB175—1999对一般硅酸盐水泥中混合材掺入量规定：活性混合材掺入量不得超过15%非活性混合材掺入量不得超过10%国标GB1344—1999对矿渣水泥、火山灰水泥及粉煤灰水泥中混合材掺入量的规定：矿渣水泥中粒化高炉矿渣掺入量20～70%火山灰水泥中火山灰质混合材掺入量为20～50%粉煤灰水泥中粉煤灰掺入量为20～40%按照生产（设计）任务书的水泥品种规定，混合材掺入量必须在国标规定范围内。掺入混合材后水泥设计强度等级也应满足生产（设计）任务书的规定。矿渣掺入量越高，水泥的早强下降越大。当掺量合适时，早强下降不大、而后期强度还会有提高。根据一般生产经验，矿渣掺入量<35%时，强度下降不明显，当矿渣掺入量>40%时，再增长1%矿渣，强度下降0.3～0.4Mpa。在生产（设计）中混合材掺量，是根据生产（设计）任务书规定的水泥品种、强度等级、生产（设计）熟料预测标号、混合材的活性，以及参照实际生产厂家详细掺量确定的。（3）石膏掺入量确实定石膏在水泥中起调整凝结时间的作用，同步还可以改善水泥某些性能、其中明显的是能提高抗压强度，改善抗硫酸盐性能，抗冻性、抗渗性和减少干缩湿胀等。石膏对水泥凝结时间和影响，并不与掺入量成正比，其影响是突变的。若石膏掺量局限性，就不能制止水泥的快凝；但掺加量超过一定范围时，则又重新出现快凝现象。因此石膏的合合用量应当是使水泥既获得正常的凝结时间、又到达强度高，抗冻性好、湿胀率小、安定性良好等。石膏的掺入量取决于水泥的矿物构成，尤其是水泥中C3A的含量和形态、水泥细度，熟料中SO3含量及碱的含量，同步也和石膏的品质（SO3水泥中C3A含量高，且呈粗大晶体析出，石膏中杂质含量较多（即SO3含量较低）的状况下，石膏用量宜合适增多。C3A含量高，比表面积大的水泥，需合适多加石膏。熟料中SO矿渣水泥中石膏除了调整凝结时间的作用外，还起着硫酸盐激发剂的作用，加速矿渣的硬化过程。因此矿渣水泥中石膏加入量可合适增长些。影响水泥中最佳石膏掺入量的原因是比较多的，在生产中必须通过强度——SO3含量试验，最终确定石膏的合合用量。在生产（设计）中，石膏的掺量是用水泥中SO3含量来进行控制，并通过公式计算决定。a.南京化工学院公式SO3=0.2C3A+0.05C4AF(9—2如下序号均以此为基数b.经验公式如下序号均以此为基数①一般水泥计算公式SO3=0.156C3A+1.02（9—2—②矿渣水泥计算公式SO3=0.2648•a•C3A+0.1022•b•Al2O3+0.2615（9—2—3式中：SO3——水泥中SO3含量（%）（包括熟料中SO3）C3A——熟料中C3C4AF——熟料中C4AF含量（%）a——矿渣水泥中熟料掺入量（质量比例）b——矿渣水泥中矿渣掺加量（质量比例）Al2O3——矿渣中Al2O3的含量（%）由公式计算SO3值，减去熟料中已含SO3量，所得出差值即为外掺石膏中SO3含量。国标中规定硅酸盐水泥、一般水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥控制SO3<3.5%。而实际生产中，一般水泥中含SO3在1.85～2.4%时，强度较高。对于矿渣水泥SO3控制值可合适提高些。国标规定矿渣水泥控制SO3<4%。（4）多种物料生产损失确实定水泥厂各物料生产损失状况如表表9．2．3所示。表9．2．3水泥厂各物料生产损失物料名称生料煤混合材石膏水泥生产损失P(%)6～73～53～53～53～5确定生产损失注意的问题：a.立窑厂的生产损失要略高于回转窑厂的生产损失。b.若考虑了生料的生产损失，就不要再计算原料的生产损失。c.考虑了水泥的生产损失，就不要再考虑熟料的生产损失。但石膏和混合材要计算生产损失。d.水泥的生产损失可以有两种措施确定：水泥平衡量按：熟料+石膏+混合材计算，水泥生产损失按3～5%考虑。水泥平衡量按：熟料+混合材计算，将石膏作为水泥的生产损失。9．2．1．2物料平衡计算物料平衡计算一般可按表9．2．4环节进行。表9．2．4不一样给定条件下计算环节生产（设计）给出的工厂规模水泥年产量熟料日产量及年工作天数窑规格、台数计算步骤用“任务书”上的水泥产量，计算规定的熟料年产量；选窑型并标定窑的台时产量；计算窑台数；分别计算熟料、水泥的时、日、年产量。用“任务书”上熟料日产量及工作天数，计算出熟料年产量；选窑型并标定窑的台时产量；计算窑台数；分别计算熟料、水泥的时、日、年产量。标定窑的台时产量；计算出熟料的时、日、年产量；计算出水泥的时、日、年产量。（1）烧成车间的生产能力和工厂生产能力的计算a.规定熟料年产量的计算Q年=（9—2—4）式中：Q年——规定熟料年产量（吨熟料/年）G年——工厂规模(吨水泥/年)d——水泥中石膏的掺入量（%）p——水泥的生产损失（%）b.窑的台数计算n=(9—2—5)式中：n———窑的台数Q年——规定熟料年产量（吨熟料/年）Q台时——所选窑标定台时产量（吨熟料/台小时）8760——整年日历小时数 ——窑的年运用率，见表9．2．5表9．2．5窑年利用率窑型湿法型干法型机立窑0.900.80～0.850.80～0.85计算窑的台数n应等于或略不不小于整数并取整数，窑的能力稍有富余，这是容许的，也是合理的。如n比某整数略大而取该整数时，必须论述提高窑台时产量或是增大窑年运用率的工艺技术措施，以到达生产能力的规定；如n与整数值相差较大，必须另选择窑的规格，标定窑的产量，进行计算。c.烧成车间生产能力熟料小时产量Q烧时=nQ台时（吨/时）(9—2—6)熟料日产量Q烧日=24Q烧时（吨/日）(9—2—7)熟料年产量Q烧年=8760••Q烧时（吨/日）(9—2—8)d.工厂生产能力水泥小时产量G厂时=(吨/日)（9—2—9）水泥日产量G厂日=24G厂时（吨/日）（9—2—10）（2）原燃材料消耗定额的计算a.原料消耗定额考虑煤灰掺入时，干生料理论消耗定额KT=(9—2—11)式中：KT——干生料理论消耗量（吨生料/吨熟料）I——干生料燃失量（%）S——煤灰掺入量（%）考虑煤灰掺入时，干生料实际消耗定额K生=(9—2—12)式中：P生——生料的生产损失（%）见表2．6表9.2.6窑型有收尘设备转窑无收尘设备转窑立窑P生（%）3～56～106多种干原料的消耗定额K原=K生·X(9—2—13)式中：K原——某种干原料的消耗定额（吨/吨熟料）X——干生料中该原料的配合比（%）b.干石膏消耗定额Kd=(9—2—14)式中：Kd——干石膏消耗定额（吨/吨熟料）Pd——石膏生产损失（%）c.干混合材消耗定额Ke=(9—2—15)式中：Ke——干混合材消耗定额（吨/吨熟料）Pe——混合材生产损失（%）d.烧成用干煤消耗定额Kf1=(9—2—16)式中：Kf1——烧成用干煤消耗定额（吨/吨熟料）q——熟料烧成热耗（千焦/公斤熟料、千卡/公斤熟料）Pf——煤的生产损失（%）Qnet,d——煤干燥基低热值（千焦/公斤干煤、千卡/公斤干煤）Qnet,d=Qnet,ar——煤应用基低热值（千焦/公斤煤、千卡/公斤煤）Mar——煤应用基水分（%）e.煤干用干煤消耗定额①物料烘干用煤消耗定额Kf2=K湿···（9—2—17）式中：Kf2——烘干用干煤消耗定额（吨/吨熟料）K湿——烘干湿物料消耗定额（吨/吨熟料）W1、W2——烘干前、后物料含水量（%）q烘——蒸发一公斤水分的热耗（千焦/公斤水，千卡/公斤水）q烘的精确数值应通过详细烘干机的热工计算求得。在工艺设计中可参照表9．2．7和表9．2．8选定。表9．2．7烘干机蒸发物料中1公斤水分所需的热量(kj/kg-H2O或kal/kg-H2O)水分物料5（%）15（%）25（%）35（%）粘土凝灰岩硅藻土泥灰岩石灰石石英砂高炉矿渣12450（2980）11000（2650）10200（2440）10200（24400）9700（2320）8950（2140）8740（2090）6940（1660）6180（1480）5850（1400）5750（1375）5680（1360）5500（1315）5430（1300）5850（1400）5260（1260）5010（1200）4950（1185）4930（1180）4830（1155）4790（1145）4600（1100）表9．2．8烘干机蒸发煤中1公斤水分所需的热量(kj/kg-H2O或kal/kg-H2O)W1W20.1W10.15W10.35W10.45W10.5W15（%）10（%）20（%）30（%）40（%）7780（2100）6350（1520）5040（1205）4600（1100）4370（1045）8980（2150）6400（1530）5120（1225）4680（1120）4410（1055）10200（2440）7020（1680）5410（1295）4910（1175）4600（1100）11330（2710）7600（1820）5770（1380）5180（1240）4807（1150）11540（2760）7730（1850）5850（1400）5260（1250）4850（1160）②生料烘干磨用干煤消耗定额K1f2=·(9—2—18)式中：K1f2——GC——生料烘干磨燃烧室小时耗煤量（公斤煤/时）GC可参照水泥厂工艺设计手册上册P142～146有关烘干磨热工计算求得。（3）湿原燃材料消耗定额将上述多种物料消耗定额换算为含天然水分的湿物料消耗定额，可用下式计算：K湿=(9—2—19)式中：K湿、K干——分别表达湿物料、干物料的消耗定额（吨/吨熟料）W0——该物料的天然成分（%）9．2．1．3物料平衡表编制（1）原燃材料需要量的计算将多种物料消耗定额乘以烧成车间生产能力，可求出多种物料的需要量。见表表9．2．9表9．2．9原燃材料需要量计算表项目干燥物料含天然水分物料说明每小时每日每年每小时每日每年K干干物料消耗定额K湿湿物料消耗定额算式K干i×QhK干i×QdK干i×QyK湿i×QhK湿i×QdK湿i×Qy（2）物料平衡表的编制将上述计算成果会总成物料平衡表表9．2．10表9．2．10物料平衡表物料名称天然水分（%）生产损失（%）消耗定额吨/吨熟料物料平衡量（吨）干料湿料干料湿料时日年时日年石灰石粘土铁粉矿化剂生料石膏混合材熟料水泥烧成用煤烘干用煤用煤合计9．2．2水泥生产主机平衡水泥生产主机平衡计算是以物料平衡为根据的。全厂各车间主机设备的生产能力，必须满足水泥窑生产能力的规定，使生产可以持续、稳定地进行。一般是一种工厂选用一台（或两台）水泥窑和与其互相匹配的主机设备构成工艺线。全厂主机选型以“一窑一破一磨”或“一窑一破二磨”的单机配套方案为佳，以此简化工艺流程，减少投资，减少成本，便于管理，便于实现自动化。工厂各车间的主机选型，应与水泥窑相适应。尤其是生料磨和水泥磨的选型，其生产能力必须与水泥窑的生产能力相平衡，否则将给工厂正常生产导致不堪设想的成果。磨机选型过大，动力消耗大、磨机运用率低、生产成本高；若磨机选型过小，就会因生料供应局限性，或是熟料满库被迫窑常常停产，导致工厂生产处在被动局面。9．2．2．1主机平衡的目的和根据（1）主机平衡计算的目的a.计算各车间主机规定生产能力。b.进行选型计算：选定主机规格，型号和数量。（2）主机平衡计算的根据a.根据车间工作制度——选用主机的年运用率。b.物料年平衡——计算主机规定生产能力。（3）水泥厂各车间主机名称（见表9．2．11）表9．2．11各车间主机名称车间名称主机名称破碎车间原料烘干车间生料磨车间烧成车间制成车间包装车间破碎机（淘泥机）烘干机生料磨（选粉机）转窑、煤磨、冷却机；立窑、成球盘鼓风机水泥磨（选粉机）包装机9．2．2．2生产（设计）环节（1）计算主机规定小时产量GH=(9—2—20)式中：GH——主机规定小时产量（吨/时）Gy——物料年平衡两（吨/年）η——预定主机年运用率主机年运用率η，是根据车间工作制度和主机运转时间进行计算的η=(9—2—21)式中：K0——每年工作周数（周/年）K1——每周工作日数（日/周）K2——每日工作班数（班/日） K3——每班主机运转小时数（小时/班）K——每年工作日数（日/年）主机年运用率η，也可参照表9—9选用。主机年运用率中，已经考虑了车间的工作制度（持续周为9天，不持续周为6天工作制），设备的检修、大修时间，生产能力的储备，以及生产中也许发生的影响原因等。因此，η值不能选用太低，以免出现设备运转率过低而增长车间投资和经营成本。当然η值也不能选用的过高，否则生产过于紧张、以至不能维持整个生产的平衡。η值的选定按所选用的设备的特点，参照生产厂家的详细状况合理选定。石灰石破碎车间一般不适宜采用三班制生产。采用一班或二班制，每班运转时间不超过7.5小时。大、中型厂矿山的工作日数一般按每周六日生产的工作制度考虑，年工作日数定为290～300天，并采用两班制生产，石灰石破碎车间应当采用同样的工作制度。假如石灰石破碎车间设在厂内时破碎车间的工作制度可不受矿山工作制度的限制。包装车间的工作制度应与工厂每天运送水泥的来车状况和水泥成品储库的大小联络起来考虑。可采用一班制或两班制，每班工作时间不超过7小时。表9．2．12水泥厂主机年运用率（以小数表达）主机名称年运用率生产周制（日/周）生产班制①石灰石破碎机生料磨闭路生料磨开路湿法窑干法窑机械立窑煤磨②水泥磨闭路水泥磨开路回转烘干机包装机20～0.240.40～0.480.70～0.780.70～0.800.900.850.80～0.850.65～0.750.70～0.820.70～0.850.70～0.800.20～0.240.40～0.480.23～0.480.46～0.56667777777776677每日一班,每班6～7小时每日两班,每班6～7小时每日一班,每班6～7小时每日两班,每班6～7小时每日一班,每班6～7小时每日两班,每班6～7小时注:①生产班制一栏中未阐明的,均按每日三班,每班八小时考虑。每班6～7小时上/日，指每班主机运转小时数，以扣除每班检修时间1～2小时。②在窑的标定台式产量较高的状况下，煤磨的年利率还可以合适提高，以免煤磨富余能力太大导致挥霍。（2）主机选型根据主机的规定小时产量，物料性能，产品质量规定等，查阅《水泥厂工艺技术手册》、《水泥厂设备手册》或生产厂家产品目录，选定主机的规格和型号。进行设备选型，必须理解和掌握国内多种新技术、新设备的发展动向、生产状况和使用状况。选用通过生产试验和技术鉴定的新设备。所选设备应能满足生产规定，并要有可靠的设备来源。在设备选型过程中，要进行多种选型方案对比：要对他们的经济效益进行计算、分析、评价和比较，从而选出技术上先进、可靠，经济上合理有效的最优方案。对的、合理的主机选型方案，是为工厂稳定生产、实现各项技术经济指标的有效保证。（3）标定主机台时产量（参照本节水泥窑台时产量标定原则）。（4）计算主机台数n=(9—7—77)式中：n——主机的台数GH——主机规定小时产量（吨/时）G台时——主机标定台时产量（吨/时）算出的台数n应等于或略不不小于整数并取整数值；如n值比某整数值略大而取该整数值时，需论述提高年运用率的技术措施，以保证达设计生产能力的规定；如计算n值与整数值相差较大时，必须另行选择主机规格，标定台时产量，进行产算，直至符合规定。（5）验算主机实际运用率η0=·η(9—2—23)式中：η0——主机实际运用率GH——主机规定小时产量（吨/时）G台时——台时主机标定台时产量（吨/时）n——主机台数η——主机预定年运用率（6）计算主机平均每日工作时数H=(9—2—24)式中：H——主机平均每日工作时数Gd——主机规定日产量（吨/日）n——主机台数G台时——主机标定台时产量（吨/时）当计算主机每日工作时数与预定主机工作制度规定的工作时数相差较大时，应重新选定车间工作制度。（7）绘制主机平衡表（见表9．2．13）表9．2．13主机平衡表主机名称规格型号数量规定小时产量（吨/时）标定台时产量（吨/时）工作制度（班/日）实际运用率9．2．3储库计算9．2．3．1储库计算的目的和根据（1）储库计算的目的为保证工厂持续均衡地生产，以及满足生产过程中质量控制的需求，多种物料在工厂内必需有一定的储存量。在工艺计算中要计算多种物料储存设施的容量和数量。（2）储库计算的根据a.确定的储存期b.物料平衡用量（查物料平衡表）9．2．3．2设计环节首先选定各物料的储存设施、确定储存期，然后计算多种储存设施的规格、数量及储存量，验算储存期，最终汇总储库一览表。(1)储存设施的选用工厂储存设施的选用，取决于工厂规模，建设投资、机械化水平，工艺对物料的规定以及环境保护设计的规定等。块状物料一般采用联合储存、预均化堆场、园库、露天堆场进行储存。粉状物料则用多种型式园库储存。由于联合储存的造价高、占地面极大，立窑水泥厂现已很少采用。(2)储存期确实定物料储存期确实定，一般都不用计算，重要考虑一下三个方面原因而定:a.物料的场外运送状况确定原燃材料的储存期，须考虑物料供应的外部运送条件，如石灰石、粘土的运送距离较近，大多数工厂自行运送，对这些物料的储存期可以考虑短些。假如矿山距工厂较远，又需要运用国家干线运送时，储存期可以长些。煤、铁粉、混合材和石膏，一般运送距离较远，为了防止因运送而影响生产，需要有较大的储存量。其中石膏和铁粉用量较小，来车次数较少，对它们的储存期考虑的要长些。水泥的储存其与来车的不均衡状况有关，为了防止库满停产，水泥库和成品库都要有一定的储存量。b.工序的衔接状况在工序相连的车间之间，为了防止某一车间因故停机、影响下一车间的正常生产，或者当两个车间的工作制度不一样步，需要对半成品进行储存。例如，为了保证煅烧窑的持续运转，不能因生料磨的检修而受影响，对生料需有一定的储存量，破碎车间和生料粉磨车间的工作班制不一样、碎石的储存也是不可小的。c.产品的质量控制规定为了对成品和半成品进行质量检查，物料的储存量需满足质量检查、调整、均化、搭配的需求。原料的储存量应到达预均化堆场均化工作总存量的规定，储存一定的生料是为了满足生料调配和均化的需要，水泥的储存，是为了便于检查水泥强度并改善安定性的需要。在生产过程中，各物料的储存期、应根据设计厂的详细状况确定，规定储存期合适。储存期过短、将影响生产，而储存期过长，导致基建投资和经营费用的增长。表9—11为大中型水泥企业物料储存期。机立窑水泥厂，各物料最低储存期应达如下规定：石灰石15天（有矿山的厂为3天），粘土7天，铁粉20天，石膏20天，混合材10天，燃料10天，生料4天，熟料7天，水泥7天。在设计过程中，各物料的储存期在到达上述规定的条件下，根据设计厂的详细状况，参照同规模、同类型实际生产厂家数据，合理地选定。（3）计算储库规格、数量及储量（4）验算储存期T=（9—2—25）式中：T——实际储存期（天）G——实际储存量（吨）Gd——物料日需用量（吨/日）表9．2．14水泥厂多种物料的最低储存期（d）物料名称库内储存（天）露天储存（天）共计（天）湿料干料石灰质原料粘土质原料铁质原料煤熟料石膏矿渣干生料水泥51020～3010/2010/2～3/7～10/2～4///13～20/10～2515～23//4～810～1320～3020～307～1030～4520～302～416～202～416～20备注:①当原料燃烧的成分波动时，为了控制质量，便于搭配使用或者预均化，期储存期可取高值。②假如工厂自备车辆运送石灰质或粘土质原料时，储存期可取低值。③对于雨季较长或降雨量较集中的地区，粘土质原料和矿渣宜采用高值。④如采用烘干兼粉磨系流程时，粘土质原料的干湿料储存期应合并计算。⑤当破碎车间设在矿山，并设置破碎储存设施时，储存期应根据运送状况而定，一般可考虑一天左右。（5）汇总储库一览表（见表9．2．15）表9．2．15储库一览表储库名称规格（米）数量库容量（吨）储存期（天）单个总共9.3水泥生产原料燃料质量管理与控制水泥生产过程中原料燃料质量管理与质量控制其目的在于制备成分合适、均匀稳定的生料，保证熟料煅烧状况良好、熟料质量到达或优于配料设计规定。企业应根据质量控制规定选择原料和燃料的合格供方，建立并保留合格供方的档案，采购协议应经审批，以保证所采购的原料燃料符合规定规定，供应部门应严格按照原料燃料质量原则均衡组织进货。原料燃料质量应能满足工艺技术条件的规定，按质分别寄存，寄存应有标识和记录，防止混杂。坚持“先检查，预均化(或按质搭配)，后使用”的原则。矿山开采必须执行《水泥原料矿山管理规程》。制定开采计划及质量指标时，首先要满足配料规定，不一样品位的矿石要分别开采，按化验室规定的比例搭配进厂。企业自备矿山包给其他单位开采的水泥企业，要签订外包协议书，并进行控制。原料燃料应保持合理的贮存量，其最低可用贮量为：石灰石或钙质原料5天（外购石灰石10天）；硅质原料、燃料10天；铁质原料、铝质原料20天。企业根据各原料燃料准备的难易程度，在保证正常生产前提下，可合适调整其最低可用储量。9.3.1石灰质原料质量管理与控制9.3.1.1进行矿山资源的勘探矿山资源勘探的目的一是保证储量满足工厂生产年限规定；二是做到原料储量级别、品位满足矿山开采规定；三是掌握有害成分状况，严格限制其含量，保证生产的正常进行。（2）编制石灰石矿山网在矿山开采的掌子面上，根据实际开采的状况，定期按一定的间距，纵向、横向布置测定点，测定石灰石的重要化学成分。假如矿山成分稳定均匀，可1—2年测定一次，测定点的间距也可合适放大；假如矿山构造复杂，成分波动大，应六个月甚至一季度测一次。通过制定矿山网，工厂就可以全面掌握石灰石矿山质量变化规律，预测开采和进厂石灰石的质量状况，更积极地充足运用矿山资源。（3）实行有计划开采根据掌握的矿山分布规律，编制出季度、年度开采计划，按计划开采。根据就地取材，物尽其用的原则，对质量波动很大、品位低的石灰石矿床也应考虑其充足运用，从而有助于延长矿山使用年限，减少生产成本，提高经济效益。（4）做好矿山开采准备工作矿山开采中，坚决实行“采剥并举，剥离先行”的原则。石灰石矿山一般均有表层土和夹层杂质，要严格控制其掺入石灰石的数量，以免影响配料成分的精确及运送、破碎、粉磨等工序的正常进行。因此，对新建矿山或新采区，应提前做好剥离开采准备工作。（5）做好不一样质量石灰石的搭配化验室应及时掌握石灰石矿各开采区的质量状况，爆破前在钻孔中取样，爆破后在爆破石灰石堆上取样、检查，从而便于与矿山车间共同研究，确定合适的搭配比例和调整采矿计划。取样也可以在矿车上进行，即每车取几点，多种车合成一种样品检查。9.3.1.2常用的天然石灰质原料有石灰岩、泥灰岩、白垩、大理石、海生壳类等。石灰质原料使用最广泛的是石灰石，其重要成分为CaCO3，纯石灰石CaO含量为56%，其品位由CaO含量确定。石灰质原料的一般质量指标规定如表9．2．1。表9．3．1石灰质原料质量指标成分CaOMgOƒ-SiO2（燧石或石英）SO3K2O＋Na2O含量%≥48≤3≤4≤1≤0.69.3.1.3化验室应理解外购石灰石矿山的质量状况，同步按不一样的外观特性取样检查，制成不一样质量品位的矿石标本。同步应根据配料规定，确定质量指标及验收规则，以保证进厂石灰石质量。9.3.1.4在矿山进行石灰石破碎的状况，石灰石入破碎机前要按批量调配质量，进厂后直接进入碎石库储存；在厂区进行石灰石破碎的状况，进厂后的石灰石要分批堆放，检查后搭配进入破碎机，破碎后的石灰石入碎石库储存。假如石灰石的成分波动大，应考虑石灰石的预均化。表9．3．2进厂石灰石质量控制原始记录进厂时间班次进厂车数取样地点CaCO3≤25mm检查人9.3.29.3.2.1粘土质原料通过地质变化迁移，成分稳定性相对较差，因此，对粘土质原料矿床应分层取样，定期编制矿山网，以全面掌握粘土矿山的质量状况。9.3.2若粘土矿山地表植物和杂质多，应先剥去表土，除去杂物。然后按不一样品位分区、分层开采。9.3.2.3有粘土质原料矿的工厂，在粘土质原料进厂前搭配开采和装运。无粘土质原料矿的工厂，进厂后的粘土质原料分堆寄存，并施以简易的平铺直取措施，获得均化效果。生产规模大，粘土质原料成分波动较大的应采用预均化。9.3.2.4天然粘土质原料有粘土、黄土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等，使用最多的是粘土和黄土。衡量粘土质量的重要指标是粘土的化学成分、含砂量、含碱量以及粘土的可塑性等，对粘土质原料的一般规定见表9．3．3。表9．3．3粘土质原料的质量规定品位nPMgO%（K2O＋Na2O）%SO3%塑性指数一等品2.7～3.51.5～3.5＜3.0＜4.0＜2.0＞12二等品2.0～2.7或3.5～4.0不限＜3.0＜4.0＜2.0＞129.3.3生料配料时，若石灰质原料和粘土质原料配合其成分不能满足配料方案规定期，必须根据所缺乏的组分掺加对应的原料，这种以补充某些成分局限性为主的原料称为校正原料。分别有铁质、硅质和铝质校正原料。9.3.3.1校正原料进厂后应分堆寄存，每批都要取样化验，一定要做到先化验后使用。9.3.3.2对校正原料的一般质量规定见表9．3．4。表9．3．4校正原料质量规定校正原料硅率SiO2%（K2O＋Na2O）%硅质＞4.070～90＜4.0铝质Al2O3＞30%铁质Fe2O3＞40%9.3.4水泥工业要消耗大量能源，我国的水泥生产企业目前绝大部分采用煤来煅烧水泥熟料。回转窑可使用烟煤、烟煤加无烟煤、无烟煤；立窑采用无烟煤或焦碳屑，也可就地取材，使用地方较差的褐煤、石煤等煅烧熟料。9.3.4.1燃煤最佳能定点供应。进厂燃煤应按产地分批分堆寄存，按批进行煤的工业分析和煤灰化学全分析。按质量控制规定，分批搭配使用，以稳定烧成煤的灰分、挥发分和热值。煤的来源比较复杂或采用劣质煤的企业，应分别采用不一样的预均化措施。烟煤寄存还要防止自燃，其措施可将煤堆压实，防止氧化，减少自燃。签订燃煤协议步，应明确品质规定，加强进厂时质量验收，坚持不合格的燃煤不用于生产。为保证持续生产，要相对稳定煤质，做到先进先用，防止热值损失。为提高熟料产质量，减少煤耗，作为烧成水泥熟料的燃料，最佳用高发热量、低灰分的煤。使用高灰分、低热值劣质煤的企业，更应加强质量管理和控制，以保证燃煤量尽量稳定。9.3.4.2（1）无烟煤根据立窑煅烧的特点，一般使用挥发分低，发热量高的无烟煤。其质量规定为：干燥基灰分<30％；干燥基挥发分<10％；干燥基低发热值>20934kJ／(kg煤)。采用白生料或半黑生料法的外加煤，一般规定粒度不得不小于5mm，其中3mm如下应占90％以上，煤的水分不能太高，一般<4％，每班应测定一次。由于立窑煤灰所有掺人熟料，规定煤灰中化学成分稳定。（2）烟煤回转窑煅烧是将燃煤磨成煤粉，由喷煤管喷入窑内燃烧。为了控制火焰形状和高温带长度，对烟煤的质量规定为：干燥基灰分<28％；干燥基挥发分；18％～30％；干燥基低发热值>20934kJ／(kg煤)。入窑煤粉质量的波动范围为：灰分±2．0％；合格率>70％；挥发分±2.0％；水分一般≤1．0％；细度为0．08mm方孔筛筛余8％～15％；每2h测一次。表9．3．5进厂原煤质量原始记录进厂时间取样时间班次产地进厂车数取样地点水分灰分值班人表9．3．6进厂煤质量日台帐进厂日期产地水分（Mar）车数9.4水泥生产过程质量管理与控制水泥生产是持续生产工艺过程，每道工序的质量都会影响最终产品的质量。水泥生产过程的质量管理和控制可通过水泥生产过程质量控制图表予以清晰表达。水泥生产流程控制图是将生产过程中的质量控制状况集中在一张平面图上，将生产过程的各控制点按生产流程次序列成一张表格，即控制表。生产过程质量控制图表，要根据本厂的工艺流程和控制点的设置状况而定。9.4.1质量控制点、控制项目、控制指标从矿山到水泥出厂过程中影响质量的重要环节都应当确定为质量控制点。控制点确实定，要做到能及时、精确地反应生产的真实质量状况，并可以体现“事先控制，把关堵口”的原则。假如是为了检查某工序的产品质量与否满足规定，质量控制点应确定在该工序的终止地点或设备的出口处，即工艺流程转换衔接、并能及时和精确地反应产品状况和质量的关键部位。假如是为了提供某工艺过程的操作根据，则应在物料进入设备前取样。每一控制点上的控制项目及控制指标，应根据国标、水泥企业质量管理规程等管理文献来考虑，但这些文献仅规定了控制产品质量的最低程度，而在实际生产中，工厂为了严格控制各工序的产品质量，还必须制定切合本厂实际、有助于产品质量的控制项目及对应的控制指标。因此，在生产中工厂应根据水泥品种、等级的变化调整和制定对应的控制项目及控制指标，使产品质量愈加稳定。9.4.29.4.2.1对的的取样具有重要意义。假如取的样品没有代表性不仅不能对的反应生产实际状况还会导致人力物力的挥霍给生产带来损失取样措施的选择，应使所取样品具有实际生产的代表性和取样的也许性。取样措施有持续取样法、瞬时取样法两种。如要检查某一阶段内产品的质量，则可在一段时间内取平均样，即持续取样法，如每天的生料、水泥、出窑熟料等。如要控制某工序的操作稳定性，或取平均样困难，应取瞬时样，但取样应当有代表性。如出窑熟料的f-CaO含量以及原燃材料的取样等。9.4.2.2取样取样次数与检查次数对于质量控制的精确性关系极大。因此，应根据实际生产中的技术规定和质量波动状况来确定。控制项目对产品质量影响很大的，应增长检查次数。如CaCO3滴定值对熟料的煅烧和质量均有很大影响，因此，检查次数较多，一般一小时一次，也有的水泥厂半小时一次。如原、燃材料成分波动较大时，取样与检查次数对应要增长，反之则可减少。9.4.2.3检查措施的选择应遵照简朴、迅速、精确的原则。但在实际生产的检查工作中，化学分析措施很难所有满足上述规定，只有采用自动仪器分析措施才能很好地到达规定。如钙铁煤分析仪，X射线荧光分析仪，多元素分析仪，激光颗粒分析仪等。9.4.2.4水泥质量控制指标确实定，要根据国标和质量管理规范等确定水泥企业应当根据本厂实际，制定高于国标的质量内控指标。9.4.3水泥生产流程质量控制图，是将生产流程质量控制点状况集中表达在一张平面图上。生产流程控制表是将各控制点的控制项目、取样地点、取样措施、检查项目、控制指标、合格率规定等按控制点的次序列成一张表，图表结合在一起，就能清晰地表达生产过程的质量控制状况。窑外分解窑生产工艺的生产流程质量控制图表见图9-4-湿法回转窑生产工艺的生产流程质量控制图表见图9-4-立窑生产工艺的生产流程质量控制图表见图9-4-

图9-1、石灰石矿山2、入库石灰石3、粘土堆场4、入库粘土5、铁粉堆场6、原煤堆场7、矿渣堆场8、入库矿渣9、石膏堆场10、入库石膏11、出磨生料12、入旋风筒生料13、入窑生料14、煤粉15、出窑熟料16、出磨水泥17、散装水泥18、包装水泥19、成品库表9.物料名称取样地点检测次数取样措施检测项目技术指标合格率备注石灰石1矿山或堆场每批一次平均样全分析CaO≥49%,MgO＜3.0%100%储存量＞15天2破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜25mm90%粘土3粘土堆场每批一次平均样全分析，水分符合配料规定，水分＜15%100%储存量＞10天4烘干机出口每日一次瞬时样水分水分＜1.5%90%铁粉5铁粉堆场每批一次平均样全分析Fe2O3＞45%储存量＞10天煤6煤堆场每批一次平均样工业分析煤灰全分析水分Aad,＜25%；Vad＜10%；,Qnet,ad＞2kJ/kg水分＜10%储存量＞20天矿渣7矿渣堆场每批一次平均样全分析质量系数≥1.2储存量＞20天8烘干机出口1小时一次瞬时样水分水分＜1.5%90%石膏9石膏堆场每批一次平均样全分析SO3＞30%储存量＞20天10破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜30mm90%出磨生料11选粉机出口1小时一次瞬时样细度目的值±2.0%（0.080mm筛）90%储存量＞7天1小时一次瞬时样全分析（x荧光分析仪）三个率值，四个化学成分70%入旋风筒生料12均化库底1小时一次瞬时样细度,目的值±2.0%（0.080mm筛）90%1小时一次瞬时样全分析（x荧光分析仪）三个率值，四个化学成分80%入窑生料13旋风筒出口4小时一次瞬时样分解率分解率＞90%煤粉14入煤粉仓前4小时一次瞬时样细度水分目的值±2.0%（0.080mm筛）水分＜1.0%70%4小时用量熟料15冷却机出口1小时一次平均样容积密度容积密度＞1300g/L90%储存量＞5天2小时一次平均样f-CaOf-CaO＜1.0%100%每天合并一种综合样全套物检全分析强度＞58MPa，安定性一次合格率三个率值100%出磨水泥16选粉机出口1小时一次瞬时样细度目的值±1.0%（0.080mm筛）90%1小时一次瞬时样比表面积目的值±10m2/kg90%每班一次平均样矿渣掺量目的值±2.0%80%2小时一次瞬时样SO3目的值±0.3%70%每日一次平均样全套物检到达国标100%散装水泥17散装库出口每编号一次持续取样全套物检烧失量，f-CaO,SO3MgO到达国标符合规定100%包装水泥18包装机下每班一次连接20包袋重20包＞1000kg，单包≥50kg100%包装标志齐全成品水泥19成品库每编号一次平均样全套物检到达国标100%编号吨位符合规定取20包均匀性试验袋重变异系数Cv≤3.0%20包＞1000kg，单包≥50kg100%图9-1、石灰石矿山2、入库石灰石3、粘土堆场4、铁粉堆场5、原煤堆场6、矿渣堆场7、入库矿渣8、石膏堆场9、入库石膏10、出磨料浆11、料浆库项12、入窑料浆13、煤粉14出窑熟料15、出磨水泥16、散装水泥17、包装水泥18、成品库表9.物料名称取样地点检测次数取样措施检测项目技术指标合格率备注石灰石1矿山或堆场每批一次平均样全分析CaO≥49%,MgO＜3.0%100%储存量＞15天2破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜25mm90%粘土3粘土堆场每批一次平均样全分析符合配料规定，水分＜15%100%储存量＞10天铁粉铁粉堆场每批一次平均样全分析Fe2O3＞45%储存量＞10天煤5煤堆场每批一次平均样工业分析煤灰全分析水分Aad,＜25%；Vad：20%~28%；,Qnet,ad＞2kJ/kg水分＜8.0%储存量＞20天矿渣6矿渣堆场每批一次平均样全分析质量系数≥1.2储存量＞20天7烘干机出口1小时一次瞬时样水分水分＜1.5%90%石膏8石膏堆场每批一次平均样全分析SO3＞30%储存量＞20天9破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜30mm90%料浆10生料磨出口1小时一次瞬时样细度,水分细度（0.080mm筛）＜10%，水分＜35%100%储存量＞7天TCaCO3，Fe2O3目的值±0.5%，目的值±0.2%60%11均化库顶满库一次瞬时样细度,水分半、满库各一次瞬时样TCaCO3，Fe2O3入窑料浆12回浆管2小时一次瞬时样细度,水分细度（0.080mm筛）＜10%，水分＜35%100%TCaCO3，Fe2O3目的值±0.5%，目的值±0.2%80%煤粉13入煤粉仓前4小时一次瞬时样细度水分细度（0.080mm筛）＜10%水分＜1.0%70%100%4小时用量

物料名称取样地点检测次数取样措施检测项目技术指标合格率备注熟料14冷却机出口1小时一次平均样容积密度容积密度＞1300g/L90%储存量＞5天2小时一次平均样f-CaOf-CaO＜1.0%100%每天合并一种综合样全套物检全分析强度＞58MPa，安定性一次合格率三个率值100%出磨水泥15选粉机出口1小时一次瞬时样细度比表面积目的值±1%（0.080mm筛）目的值±10m2/kg90%每班一次平均样矿渣掺量目的值±2%80%2小时一次瞬时样SO3目的值±0.3%70%每日一次平均样全套物检强度＞35Mpa，安定性一次合格率100%散装水泥16散装库出口每编号一次持续取样全套物检烧失量，f-CaO,SO3MgO到达国标符合规定100%包装水泥17包装机下每班一次连接20包袋重20包＞1000kg，单包≥50kg100%包装标志齐全成品水泥18成品库每编号一次平均样全套物检到达国标100%编号吨位符合规定取20包均匀性试验袋重变异系数Cv≤3.0%20包＞1000kg，单包≥50kg100%图9-4-1、石灰石矿山2、入库石灰石3、粘土堆场4、入库粘土5、铁粉堆场6、原煤堆场7、矿渣堆场8、入库矿渣9、石膏堆场10、入库石膏11、出磨生料12、入窑生料13、入窑料球14、出窑熟料15、出磨水泥16、散装水泥17、包装水泥18、成品库表9.物料名称取样地点检测次数取样措施检测项目技术指标合格率备注石灰石1矿山或堆场每批一次平均样全分析CaO≥49%,MgO＜3.0%100%储存量＞15天2破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜2590%粘土3粘土堆场每批一次平均样全分析符合配料规定，水分＜15%100%储存量＞10天4烘干机口2小时一次瞬时样水分水分＜2.0%80%铁粉5铁粉堆场每批一次平均样全分析Fe2O3＞40%储存量＞10天煤6煤堆场每批一次平均样工业分析煤灰全分析水分Aad,＜25%；Vad＜10%；,Qnet,ad＞2kJ/kg水分＜10%储存量＞20天矿渣7矿渣堆场每批一次平均样全分析质量系数≥1.2储存量＞20天8烘干机出口1小时一次瞬时样水分水分＜2.0%90%石膏9石膏堆场每批一次