经管励志摩托罗拉公司-全面生产维护管理体系人力资源管理学资料

.高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2预先编制好的点检计划表、定时、定标记录。——检查记录和处理记间）合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量净开动全面生产维护管理是企业改革和发展的当务之急。现将MOTOROLA关于全面生产维护管理主要2全面生产维护的内涵MOTOROLA1974年以后预知维修预知维修日本型设备综合工程学全面生产维护设备综合工程学可靠性工程等维修预防改善维修生产维修预防维修事后维修为提高生产率，从设备坏了再修引进生产维修第三阶段1957年1960年第二阶段1951年1954年1972年综合工程学强调设备的可靠性、维修性、经济性提倡日本式的设备工程在新设备设计时考虑可靠性强调改善设备的素质从美国引进预防维修强调设备寿命周期费用管理推广日本式的设备综合工程第一阶段1950年以前设备综合工程学美国通用电气公司可靠性工程全面生产维护强调状态监测年份内容第四阶段事后维修维修预防生产维修改善维修预防维修1971年1962年1970年要点.率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=8内容和步骤（1）内容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间（率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=8内容和步骤（1）内容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间（3）举例说设备运行时间净运行时间有效运行时间六大损失停损失全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。①减少设备故障损失，提高可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少生产转换时间，提高生产柔性④减少设备引起的质量问题设备故障损失计划停机损失设备故障换模与调（2）六大损失定义：.合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡，以便使停机时间减少到最低程度。预防维修：为防止设备性能劣化行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料。避免新设合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡，以便使停机时间减少到最低程度。预防维修：为防止设备性能劣化行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料。避免新设负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计划内停运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间。净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失。有效运行时间：从净运行时间中，扣除生产废次、返修品所耗费的时间后所剩下的时间，也就是实际制造出合格品的时间。3设备运行水平与全面生产维护的效果评估设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。见表2。输入输入输出质量（Q）成本（C）交货期（D）人力（M）人力管理设备（M）生产维护管理方法（M）材料（M）生产控制质量控制成本控制交货期控制安全与污染人际关系库存控制）：.全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计，确定和修改点检标准----备件标准的确定公式全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得：负荷时间：机器应当工作的时间，即从正常制度工作时间中扣除计，确定和修改点检标准----备件标准的确定公式MTBF=运行开动率=净开动率×速度开动率=（产量×实际节拍）/运行时间×生产率P成本C人力节约指标劳动生产维护成本下降率*设备综合效率OEE*备件成本下降率每人的附加价值能耗下降率特殊指标故障时间时间开动率交货期D性能开动率交货延误故障维修次数存货时间*平均故障间隔期MTBE*库存周转率生产准备和调整时间安全S小故障停机次数事故次数每人操作的机器数量Q气M*次品/返修器率提案数量*顾客报怨次数CP值*小组会议次数一般指标OEE=时间开动率×速度开动度×合格率（3）举例说明.或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生作、维修技术提高培训4.7改进/设计设备使之易于维护为消灭原或降低设备故障的概率，按事先规定的计划或相应技术条件的规定所（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生作、维修技术提高培训4.7改进/设计设备使之易于维护为消灭原，确定和修改点检标准----备件标准的确定公式MTBF=运行负荷时间=8*60-20=460分钟运行时间=负荷时间-20-70=390分钟时间开动率=390/460=85%设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%较低，直接导致OEE为52%较低水平，不能令人满意。（4）世界级的OEE目标许多世界一流的公司取得了85%的OEE。时间开动率>90%；性能开动率>95%；合格品率>99%。评价实施TPM活动的效果分析平均故障间隔期的作用---是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把----选择改进维修作业的对象----估计零件的寿命----备件标准的确定4全面生产维护的主要活动4.1实施TPM的阶段与步骤（见表3）究研）提供工厂或业确定TPM计划并3、确定目前业绩-实际产出、效率、人员、维护4、拟定初步改进目标5、拟定成本估计的投资回报（ROI）6、确定实施计划7、宣布实施TPM的决定6-8周8-16周全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safet录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，提出意见。4.6全面生产维护管理介绍和研究，扩大了我们的视野，在传统概念上得）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safet录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，提出意见。4.6备有旧设备存在的问题。所购置/设计的设备要具备经过改进且确实法在内全面实施TPM计划巩固坚持TPM并对计求持续改进8、进行TPM教育9、成立TPM组织10、制定TPM目标和政策（实施教育后，由全体有关人员参与）13、个别设备效率的改善14、制定自主维修方案15、为维护部门制定有计划维修16、视需要，为维修和操作人员提供补充培训17、形成设备的初期管理体制18、完善实施工作，提高TPM水平6个月稳定下来继续表34.2个别设备效率的提高步骤生产线瓶颈工序设备生产线瓶颈工序设备实施设备效率提高生产线管理人员、工艺、维护、操作人员总结、推广有关六大损失现场数据收集选择开展活动突破口分析方法：PM法、OEEO、柏拉图、因果图可能出现显著改善在三个月内有改善示范设备选定六大损失高度组成TPM小组.）六大损失，如图2所示负荷时间设备故障损失计划停机损失设备故时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度高）六大损失，如图2所示负荷时间设备故障损失计划停机损失设备故时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2：（预知维修：是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系——检查记录和处理记录应定期进行系统分析，对存在的问题进行解析，TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操.率：意味着设备按一定速度运行的持续性，它可以反映出在单位时间率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE率：意味着设备按一定速度运行