隧道施工方法

隧道施工措施3.2.1洞口及边、仰坡施工隧道进、出口均采用斜切式洞门，洞口工程施工应避开雨季和融雪期。（1）洞口附近的地质调查与复勘洞口工程施工前，首先对洞口附近的地形、地貌及地质条件进行复勘与调查，排除陷穴、滑坡及人为坑洞对洞口工程的危害后，再进行施工。潼洛川隧道进口端分布有五个小窑洞（DK341+294左侧3个，右侧2个，垂直线路一字排开），窑洞高2。5～3m，深2～4m，宽2~3m。（2）洞口及洞顶防排水系统根据湿陷性黄土遇水湿陷的特性，洞口工程施工前，先做好洞口及洞顶的截、排水系统。首先在洞口边仰坡以外设置截水沟，以拦截地表水，同步完善洞外排水系统，使地表水尽早排离洞口并汇入路基排水系统,防止地表水冲刷边仰坡危及洞门安全。潼洛川隧道进口端洞口边仰坡上方约5m外设洞顶截水沟，长约90m；出口端洞口边仰坡上方约10m外设洞顶截水沟，长约120m.高桥隧道进口端路基面以上8m处设平台,台顶设截水沟；出口端洞口边仰坡开挖范围以外5～10m设截水沟,长约75m。根据施工调查状况，将洞口段开挖线外周围10～15m范围的陷穴、积水洼地、冲沟、人为坑洞等进行夯填整平，潼洛川隧道洞口范围内的窑洞施工前夯填密实，表层浆砌片石,防止地表水向下渗流。(3)洞口边仰坡土方开挖边仰坡周围的截、排水沟修建完毕后，进行边仰坡开挖。边仰坡的土石方开挖应避开雨季和雪融期.洞口边、仰坡土方采用明挖法施工。根据开挖、刷坡线的测量放样，边、仰坡开挖使用挖掘机自上而下进行，人工清坡，自卸汽车运送。开挖时要保证边坡的平顺和稳定,尽量防止超、欠挖和对周围围岩的扰动.开挖边、仰坡时，土方开挖的分层厚度为2～3m，随挖随支护，随时监测、检查山坡稳定状况，加强防护。（4)洞口边仰坡防护边仰坡开挖后及时施作坡面防护。潼洛川隧道进口端隧道两侧25m范围内，出口端敞开段、明洞段边仰坡以及高桥隧道进、出口洞口边仰坡均采用拱形骨架护坡,中心喷混植生绿化.洞门顶部范围内拱形骨架护坡不能及时施工时,根据对边坡的稳定性观测，必要时可先进行锚、喷、网的临时支护,待拱形骨架完毕后,再拆除骨架中心的混凝土,回填种植土，植草（树）绿化.洞口范围内边仰坡构造形式与相邻路基一致并顺接。3。2。2洞门和明洞施工潼洛川隧道出口端明挖段开挖时临时边坡采用锚喷网防护。高桥隧道进口端明洞从墙脚起坡开挖,采用喷锚网加固坡面（15cm厚C20喷混凝土，φ8钢筋网，间距20×20cm,φ22砂浆锚杆,HYPERLINK”mailto:锚杆L=2。5m＠1.0＊1.0m"锚杆L—2。5m，间距1×1m，梅花型布置)。开挖完毕后，立即进行洞门和明洞的施工。洞门和明洞衬砌由洞内向洞外施作，混凝土构造施工前先进行位于新黄土地层的基底加固处理。潼洛川隧道出口端DK345+093～+120段（明挖段）基底属自重湿陷性黄土，采用φ50cm水泥土挤密桩加固,桩底深入老黄土地层约2m，桩顶采用灰土换填,换填厚度仰拱底部厚约1m，边墙底部厚约1.90m;水泥土挤密桩仰拱底部间距1.2m×1.2m，边墙底部间距1m×1m，梅花型布置.高桥隧道进口端DK348+110~+170段（明挖段），出口端DK349+554~+568段（明挖段)，基底均属Ⅳ级自重湿陷性黄土，加固处理措施同潼洛川隧道出口端明挖段。高桥隧道出口端洞门须待磨沟大桥西安端桥台施工完毕后进行。洞口与桥台相邻段路基采用水泥土挤密桩加固处理，挤密桩深至老黄土地层约2m，桩间距1。2m×1。2m,梅花型布置。桩顶填筑水泥改良土，表面采用30cm厚M10浆砌片石铺砌护坡。基底加固完毕后尽快施做仰拱以封闭基底。明洞及洞门钢筋混凝土在洞口段围岩变形稳定后安排施工,先施工仰拱及墙脚部分钢筋混凝土(包括仰拱回填），后进行墙拱衬砌施工.衬砌施工运用多功能作业台架绑扎边墙和拱部钢筋、浇筑上部边墙及拱部钢筋混凝土.钢筋在洞外加工厂下料加工成型，运至现场绑扎。仰拱及墙脚部分混凝土采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部混凝土运用衬砌模板台车作内模、组合钢模板作外模，洞门的端头模板定型加工，混凝土泵送入模，两侧对称灌注,拱墙混凝土整体灌注。洞口斜切段与明洞段连接处、明暗分界处二衬各设一道变形缝，缝宽2cm，采用沥青麻筋填塞.变形缝处衬砌钢筋通长布置。明洞衬砌完毕后应及时施作防水层、回填、铺砌和排水设施。明洞衬砌外防水层采用1。5cm厚的复合防水板，铺设前先进行混凝土表面找平，然后现场拼焊铺设防水板，铺设完后对防水板焊缝进行5分钟稳压0。2MPa的充气检查，满足质量原则后，施作M10水泥砂浆砌片石,最终进行拱背土方回填和施作粘土隔水层。土方回填从下至上对称分层扎实，每层松铺厚度不不小于30cm，用高频振动打夯机扎实，并做好墙后排水设施，最终进行植草防护。高桥隧道进口端明洞顶设渡槽。渡槽与正线隧道正交，渡槽上游设导流培堤,下游设一段导流堤，并与原沟床顺接。明洞渡槽主槽宽度4m，在隧道洞顶段长度为33m，渡槽范围明洞顶拱顶以上回填采用三七灰土；上下游导流堤采用30cm厚的M10浆砌片石铺砌；导流培堤采用夯填土分层扎实.为防止沟床防护加固的末端因淘刷而遭破坏，或因渡槽沉降产生渗流而导致沟床失稳，在沟床铺砌与未防护加固的沟床相连接处及渡槽中间沉降缝的下游设置垂裙.明洞及明洞顶渡槽施工应选择旱季进行，两者施工应统筹安排，及早完毕渡槽工程,以策安全.3。2。3进洞施工方案洞口施工时应加强防排水，防止积水长时间浸泡墙脚和隧底导致边墙围岩失稳。（1）潼洛川隧道为安全进洞，隧道两洞口均增设长管棚超前支护，防止开挖时发生塌方。长管棚施作前,先清理边仰坡，并对边仰坡进行锚杆挂网和喷砼封闭（出口端），然后施作套拱。套拱的详细施工措施如下：当仰坡刷至起拱线时，下部合适预留关键土，套拱边墙两侧各开槽至设计里程.然后测量放线，确定套拱位置及标高。立模浇注套拱混凝土，内模采用型钢架、组合钢模板，外模采用木模，并随混凝土浇注高度增长而加高。浇注拱部时根据设计在混凝土内按设计管棚间距和角度埋设导向钢管，然后进行管棚超前注浆预支护。管棚施工完毕后，施工明洞或洞门，然后在套拱下按照CRD法开挖进洞。参见图《进洞施工方案示意图》。（2)高桥隧道进洞前，先清理边坡,进口端进洞前对边仰坡进行锚杆挂网和喷混凝土封闭,开挖前沿拱部开挖轮廓线外10cm施作，预注水泥浆加固地层.3。2.4洞身超前支护施工方案、措施（1）长管棚超前支护潼洛川隧道进、出口均属Ⅴ级围岩浅埋段,拱部采用φ108mm、L—20m长管棚为φ108mm无缝热轧钢管，采用PG115型钻机钻孔，水泥砂浆拌合机和ZJ-400型高速制浆机制浆，KBY50—70型高压注浆泵注浆。①管棚施工措施为保证管棚开口位置及角度对的，洞口第一环管棚施工时设置套拱和导向管。A、导向管安设:暗洞口土方开挖至跨中位置时，暂停土方开挖，测量放样洞口位置，并施作长度为1m的套拱。施作套拱时，先测定出套拱的轮廓线和导向孔的详细位置,并将导向管固定在套拱的主筋上，方向与线路方向平行,然后浇筑套拱混凝土。B、管棚钻进:在钻孔过程中，必须精确控制钻机立轴方向，以保证孔口的孔向精确，施钻过程采用测斜仪测定钢管倾斜度,发现超限及时纠正。施作时采用跳孔施工，先打有孔钢管,注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以做为检查管,检查注浆质量；钻进和清孔均采用压力风进行。管棚接头采用内丝套连接，丝扣长15cm.为利于管棚整体受力，相邻管的接头前后错开，施工前先将钢管加工成长、短两种规格,然后套丝，安装时按长短节交错连接，同步相临两孔的接头错开。C、注浆加固：采用KBY50-70型高压注浆机进行注浆。浆液采用水泥砂浆,配合比由试验室通过现场试验获取，施工时严格控制用水量，既要减少浆液的泌水量,又要保证浆液具有良好的可注性.注浆压力根据埋深及裂隙张开程度确定,注浆时，在孔口处设止浆塞，采用定量注浆法控制注浆量，从拱顶向下注，当全段注浆量到达原则的80%，并且无渗漏现象方可结束所有注浆。如遇窜浆或跑浆,则间隔一孔或几孔进行注浆.②管棚施工次序测量定位→套拱及导向孔施作→钻机就位→钻孔→注浆→检查效果→下一根③管棚施工技术措施A、管棚施工采用干钻钻孔，压力风清碴。B、注浆前要充足做好各项准备工作,尤其是机具的检修和调试，并试运转,如发现问题，及时排除,使机具处在良好状态.结束后尽快冲洗管路、机具，以免因管路中的残液凝结而堵塞管路。C、注浆作业要前后配合，统一指挥。操作过程中必须配置专业电工，以防电路、电器设备发生问题，导致意外事故。（2)小导管超前支护潼洛川隧道及高桥隧道正洞开挖均采用φ42mm超前小导管预支护。开挖前沿拱部开挖轮廓线外10cm施作,预注水泥浆加固地层。超前小导管为φ42mm热轧无缝钢管，环向间距40cm，外插角5°~10°，水平搭接长度不不不小于1.5m,采用ZM-12T型煤电钻钻孔，安装超前小导管并将其尾部与型钢钢架焊接固定，KBY50-70型高压注浆泵注浆。①超前小导管施工措施A、制作钢花管：φ42mm超前小导管在构件加工厂制作.前端做成尖锥形,尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错布置注浆孔，孔眼直径为6~8mm，详见《注浆小导管加工图》。B、小导管安装:采用ZM—12T型煤电钻钻孔，成孔后，按设计规定将小导管插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上中部打入,外露端支撑于开挖面后方的钢架上，钢管尾部和钢架焊接成整体，与钢架共同构成预支护体系。ΦΦ8mm加劲箍50cmΦ50mm一般焊管15cm注浆小导管加工图C、注浆：采用水泥单液浆，设备采用KBY50-70型高压注浆泵。注浆压力根据试验确定,在孔口处设止浆塞。注浆前先喷射混凝土3～5cm封闭掌子面作止浆盘，注浆时先注无水孔，从拱顶向下注，当单孔注浆量到达设计注浆量时,可以结束注浆.如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔进行注浆。注浆参数应根据注浆试验成果及现场状况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改善，并注意观测施工支护工作面的状态，试挖掌子面，无明显渗水时，即可进行开挖作业.②小导管施工次序测量定位→钻机就位→钻孔→安装小导管→注浆→检查效果→下一根③小导管施工技术措施A、小导管施工采用干钻钻孔，压力风清碴.注浆前应充足准备，机具应进行调试并试运转，使机具处在良好状态。注浆结束后尽快冲洗管路、机具，以免因管路中的残液凝结而堵塞管路。B、操作过程中必须配置专业电工，以防电路、电器设备发生问题,导致意外事故.3.2。5洞身开挖施工工艺及措施隧道开挖采用PC60-7型挖掘机，该机外型尺寸为:6080mm×2500mm×2225mm（长×高×宽）,动臂长3710mm,斗杆长1650mm，最大挖掘高度7150mm，最大挖掘深度4100mm，水平面最大挖掘距离6220mm，最小回转半径1750mm，最小回转半径时最大高度5460mm，铲斗容量0。28m3，其外形尺寸和工作参数均适合分部开挖各导坑开挖断面尺寸。洞身系统锚杆采用ZM—12T型煤电钻施作,喷射混凝土采用TK—961型湿喷机和机械臂进行作业。钢筋、钢架及锚杆在洞外加工厂按分部开挖规定及设计进行加工，运送车运送至各工作面人工架设、绑扎;喷射混凝土原料在洞外拌和站拌和，采用DB—81型微纤维分散机将纤维分散后由强制式拌和机进行拌和,运送车运送至喷射作业面。当局部出现孤石时采用挖掘机破碎头机械破碎或人工手持风镐破碎.(1）Ⅳ级围岩地段弧形导坑法开挖潼洛川隧道DK341+725～DK344+870段，高桥隧道DK348+610～DK349+215段、DK349+225～DK349+345段，为Ⅳ级围岩地段，采用弧形导坑法施工，人工配合挖掘机进行开挖作业,人工运用多功能作业台架、锚杆钻机、湿喷机等进行初期支护作业。隧道全断面设工20a型钢钢架,间距1榀/0.8m，局部含水量较大地段拱部设φ42超前小导管（L—3.5m,环向间距40cm，外插角5°～10°，搭接长度≥1。5m)，小导管内填充M20水泥砂浆。二次衬砌采用钢筋混凝土构造，拱墙厚50cm,仰拱厚60cm①开挖措施潼洛川隧道及高桥隧道Ⅳ级围岩段设计开挖断面尺寸为：14.82m×12.80m(宽×高)，包括预留变形量10cm。隧道采用弧形导坑法开挖,将整个断面提成上、中、下以及底部四个部分分台阶错台开挖。其中上部超前中部3～5m，中部超前下部3～5m,下部超前底部10m，逐层掘进开挖。为以便机械作业，上部开挖高度控制在2.6m左右，中部台阶高度控制在3.6m左右,下部台阶控制在4。9m左右。Ⅳ级围岩段局部含水量较大的地段,开挖前采用超前小导管预支护措施对拱部拟开挖的岩体进行注浆预加固。超前小导管使用L-3.5m的φ42无缝热轧钢管,按环向间距40cm、外插角5°~10°、水平搭接长度不不不小于1。5m布置，内填M20水泥砂浆，待浆液到达一定强度后，采用小型挖掘机开挖,并预留一定厚度由人工持风镐修边，保证隧道轮廓的圆顺和平顺。每一台阶开挖完毕后，及时喷射5cm微纤维混凝土对围岩进行封闭，施作系统锚杆,按照1榀/0。8m间距架立工20a型钢钢架,每分部开挖隧道两侧钢架分节点处各设2根φ42锁脚锚管(L—4。0mⅣ级围岩开挖、支护施工示意图见图《Ⅳ级围岩弧形导坑法开挖支护施工示意图》。②开挖及出碴设备根据断面尺寸，Ⅳ级围岩开挖采用4台PC60—7型小型挖掘机交叉平行作业，按照左右分部交错开挖的方式的同步开展开挖作业。机械开挖时,注意在开挖轮廓线以内要预留一定厚度由人工开挖修边，以最大程度的控制超欠挖。根据黄土隧道弧形导坑法的施工组织、隧道的断面尺寸，各部分左右部分进行开挖作业时，挖掘机和运送汽车可并行作业。空间受限时，挖掘机挖装土后机斗回转180°装车。洞内出碴采用上述型号的挖掘机装碴,自卸汽车运送.开挖和装碴同步作业。③开挖次序弧形导坑法开挖将整个断面提成上、中、下及底部四部分开挖，其中上、中部弧形开挖留关键土。第一步：施作拱部超前小导管预支护（局部含水量较大地段)，弧形导坑开挖拱部土体1部，每循环进尺控制在100~120cm之间,开挖成形后及时施作初期支护Ⅱ部并打设拱脚锁脚锚管（φ42，L-4.0m），开挖时中心部位留关键土，待支护结束后下一循环开挖；第二步：当1部开挖约3~5m后,继续向下开挖土体3部，施作初期支护Ⅳ部并打设拱脚锁脚锚管（φ42，L—4。0m第三步：当3部开挖约3～5m后,继续向下开挖土体5部，施作初期支护Ⅵ部并打设拱脚锁脚锚管(φ42，L-4.0m)；第四步：当5部开挖约10m后，开挖剩余土体7部，施作初期支护Ⅷ部，初期支护封闭成环。为保证施工进度，到达黄土隧道迅速施工的目的，根据开挖断面特点，各部在合理组织、互相协调的基础上,左右侧分上、中、下部按照开挖和支护工序交叉开展施工，以处理各部开挖运送出碴的通道的问题；下部运用上部进行超前支护的作业时间一次开挖4。9m，这样可最大程度的减小各部施工的干扰问题。根据隧道断面尺寸，各部分左右部分进行开挖作业时，挖掘机和运送汽车可并行作业，挖掘机开挖装土后稍微调转可直接将碴卸在车上,另一侧可作为上一台阶开挖出碴的运送通道,同步也满足同步进行初期支护的作业空间.即上部左侧开挖时，中部进行右侧开挖，下部进行左侧开挖，中部的左侧和下部的右侧作为上部开挖运送出碴的通道，同步可进行上部右侧、中部左侧和下部右侧的初期支护作业；反之，各工序也可同步进行作业。④循环进尺根据隧道地质状况以及工期规定，Ⅳ级围岩洞身开挖计划循环进尺为：上、中、下部每循环进尺为1.2m；如地质状况容许时，中、下部进尺可合适加大，但上部进尺要严格控制，以防止进尺过大影响施工安全。底部在上部进行超前支护时进行开挖，一次开挖长度为4.8m。⑤循环时间Ⅳ级围岩开挖支护每循环作业时间见下表。Ⅳ级围岩弧形导坑法开挖支护循环作业时间表序号拱部环行开挖中部开挖下部开挖底部开挖工序名称作业时间（min）工序名称作业时间（min）工序名称作业时间（min）工序名称作业时间(min）1超前地质预报152测量放线30测量放线30测量放线303φ42小导管超前注浆7541--开挖及出碴2103—-开挖、出碴（分左右两侧开挖）2105——开挖、出碴（分左右侧开挖）2107--开挖、出碴1205Ⅱ—-安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网210Ⅳ—-安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网210Ⅵ-—安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网60Ⅷ——安装钢架，挂网喷混凝土1806Ⅱ-—喷混180Ⅳ—-喷混180Ⅵ-—喷混180Ⅷ--喷混1807合计720合计630合计630合计4808阐明：1、拱部环行开挖、出碴占用直线时间720min，每天进行2个循环。2、中、下部开挖支护与上部交叉平行作业，不占用直线时间，中、下部开挖可分左右两部交错施工。3、每循环进尺1.2m,日进尺2.4m，月进尺72m,考虑长期效率90％,月平均进尺65m.4、超前地质预报每4个循环进行一次，每次钻孔深度5m.5、超前小导管支护每4个循环进行一次，平均到上部每循环占用时间75min。6、上部4个循环、下部循环一次，一次进尺4.8m，底部开挖运用上部超前支护的时间，一次进尺4。8m。（2）Ⅳ级围岩加强段弧形导坑法开挖潼洛川隧道DK341+345~DK341+725段，高桥隧道DK349+215～DK349+225段、DK349+345~DK349+385段，为Ⅳ级围岩加强段,采用弧形导坑法施工。隧道全断面设工22a型钢钢架，间距1榀/0.8m，局部含水量较大地段拱部设φ42超前小导管（L—3.5m，环向间距40cm，外插角5°～10°，搭接长度≥1.5m）,小导管内填充M20水泥砂浆。二次衬砌采用钢筋混凝土构造，拱墙厚50cm，仰拱厚60cm隧道Ⅳ级围岩加强段设计开挖断面尺寸为：14.90m×12.88m（宽×高）,包括预留变形量10cm.采用弧形导坑法施工，开挖次序及初期支护措施同Ⅳ级围岩地段，根据Ⅳ级围岩加强段地质特点，初期支护的喷射微纤维混凝土厚度增长至30cm，钢架采用工22a型钢.（3）Ⅴ级围岩段CRD法开挖潼洛川隧道DK341+317~DK341+345段、DK344+870~DK345+093段，高桥隧道DK348+170~DK348+610段、DK349+385～DK349+410段,DK349+500～DK349+554段，为Ⅴ级围岩地浅埋段，采用CRD法施工，人工配合小型挖掘机进行开挖作业,人工运用多功能作业台架、锚杆钻机、湿喷机等进行初期支护作业。隧道全断面设工25a型钢钢架，间距1榀/0.6m，拱部设φ42超前小导管（L-4。5m,环向间距40cm，外插角5°~10°，搭接长度≥1.5m)，小导管内填充M20水泥砂浆。二次衬砌采用钢筋混凝土构造，拱墙厚60cm，仰拱厚70cm.①开挖措施潼洛川隧道和高桥隧道Ⅴ级围岩段设计开挖断面尺寸为：15.20m×13.18m(宽×高），包括预留变形量10cm。隧道采用CRD法开挖,将整个断面分解成左右侧共六个部分进行开挖、支护。根据临时支护体系和横撑架设形式,先开挖左侧，后开挖右侧，右侧滞后左侧12m左右平行掘进。为满足小型挖掘机作业空间，每侧上部台阶超前下部台阶12m左右掘进，下部台阶超前底部10m左右。左侧上部开挖高度约6.6m；下部开挖高度约4.7m；底部开挖高度约2.0m。预支护：开挖前采用超前小导管预支护措施对左右侧拱部拟开挖的岩体进行注浆预加固.小导管使用L—4。5m的φ42无缝热轧钢管，按环向间距40cm、外插角5°～10°、水平搭接长度不不不小于1。5m初期支护:开挖出轮廓线后，及时初喷5cm厚C25微纤维混凝土围岩封闭。施作系统锚杆，（拱部120°范围内采用L-2.5m、间距1m×1m梅花型布置的φ22药包锚杆，边墙采用L—4m、间距1m×1m梅花型布置的φ22砂浆锚杆），按照1榀/0。6m间距架立工25a型钢钢架,每分部开挖隧道两侧钢架分节点处各设两根φ42锁脚锚管（L-4.0m潼洛川隧道DK341+317~+345、DK344+870~DK345+093段以及高桥隧道DK348+170~+610、出口DK349+385~+410、DK349+500~+554段，洞身位于湿陷性黄土地段,拱部不设系统锚杆,但每榀钢架需布置8根锚杆以固定钢架。CRD法分部开挖措施参见《Ⅴ级围岩CRD法开挖支护施工示意图》.②开挖及出碴设备根据断面尺寸及各分部导坑开挖断面尺寸，使用4台PC60-7型挖掘机同步进行平行作业.机械开挖时,注意在开挖轮廓线以内要预留一定厚度由人工开挖修边，以最大程度的控制超欠挖。根据黄土隧道CRD法的施工组织,上、下部及底部开挖各工序作业时间需交叉平行作业进行.上部开挖时，运送车辆停在下导坑，挖掘机挖土后回转180°，通过横支撑的间隔空隙将土直接漏装到自卸汽车上并外运；上部进行超前或初期支护时，下部和底部进行开挖掘进施工，根据中、下部开挖净空尺寸，自卸汽车和挖掘机可左右并排作业，挖掘机开挖后可直接装车。洞内出碴采用上述型号的挖掘机装碴,自卸汽车运送。开挖和装碴同步作业。

③开挖次序CRD法开挖将断面分隔成左右两侧、上、下部及底部六个部分，根据临时支护及横撑形式，先开挖左侧，再开挖右侧，右侧滞后左侧12m左右施工。上部台阶长度控制在12m左右;中部台阶长度控制在10m以内；下部及时跟进，台阶长度控制在2m左右。第一步：施作拱部超前支护,开挖左侧上台阶1部，每循环进尺控制在65～70cm之间，开挖成形后及时施作Ⅱ部初期支护及临时支护,打设拱脚锁脚锚管（φ42，L-4.0m）并架设横撑(工25a型钢)；开挖时中心部位留关键土,待支护结束后下一循环开挖;第二步:当1部开挖约3~5m后，继续向下开挖左侧土体3部，及时施作Ⅳ部初期支护及临时支护，打设墙脚锁脚锚管（φ42，L-4。0m）并架设横撑（工25a型钢);第三步:施作右侧拱部超前支护,当3部开挖约10m后，开挖右侧上台阶5部,每循环进尺控制在65～70cm之间,开挖成形后及时施作Ⅵ部初期支护及临时支护，打设拱脚锁脚锚管(φ42,L—4.0m）并架设横撑（工25a第四步：当5部开挖约2~5m后，继续向下开挖右侧土体7部,及时施作Ⅷ部初期支护及临时支护,打设墙脚锁脚锚管(φ42，L-4.0m）并架设横撑（工25a型钢）；第五步：当7部开挖约10m后，对9部及11部位于新黄土地层的基底进行水泥土挤密桩加固处理，打设钻孔,施工水泥土挤密桩至设计标高；第六步：向下开挖左侧剩余土体9部，施作Ⅹ部初期支护;第七步:向下开挖右侧剩余土体11部，施作Ⅻ部初期支护，初期支护封闭成环；第八步:拆除部分临时支护及底部部分横撑,先施作仰拱，然后施作仰拱填充；第九步：拆除部分横撑，施作边墙二衬;第十步：拆除剩余临时支护及横撑，施作拱部二衬，封闭构造。④临时支护体系A、临时支护体系的安装CRD法开挖的一种重要环节就是按照各部开挖次序依次对各开挖断面施作临时支护、架设横撑，与初期支护形成封闭构造，以提高围岩开挖后的稳定性,保证施工安全。临时支护及横撑采用工25a型钢、中隔壁处喷25cm厚微纤维混凝土，中隔壁和横撑沿隧道纵向安设，与初期支护的型钢钢架间距相似，钢架之间用φ42钢管相连，环向间距1m。按照《Ⅴ级围岩CRD法开挖支护施工示意图》所示开挖次序，在1部开挖后及时施做中隔壁和横撑，与初期支护形成封闭构造.然后开挖3部，接长初期支护和中隔壁钢架，喷微纤维混凝土。同样措施依次施工5部、7部，待9部、11部开挖完毕后，将初期支护和中隔壁钢架接长到仰拱底部，与仰拱钢架焊连，喷混覆盖，形成完整的初期支护、临时支护和横撑体系。B、临时支护体系的拆除临时支护的拆除时间由两个原因确定,一种是围岩的变形状况,另一种是临时支护体系对后续工序作业的影响。通过围岩的监控量测，当围岩变形幅度到达设计容许数值范围之内,并且临时支护和横撑承受的应力已减小到拆除后不会影响围岩变形时可以进行拆除作业。此外还应考虑临时支护体系与否对后续作业的及时跟进产生影响,在严格考证拆除临时支护体系的安全性之后，再行拆除。当围岩稳定条件满足规定期,拆除部分临时支护及底部部分横撑,依次施作仰拱二衬及隧底填充；再拆除部分横撑，施作边墙二衬；剩余临时支护及横撑在边墙二衬施工结束后一次拆除，然后施作拱部二衬，封闭构造。拆除中隔壁喷射混凝土层时要防止扰动初期支护。施工时钢架之间的喷射混凝土层采用风镐拆除，临时支护和初期支护连接部位附着在钢架上的喷射混凝土人工凿除,临时支护与初期支护连接部位用氧炔焰割断，其他部位附着的喷射混凝土，待钢架拆除运出洞外后再行处理.中隔壁钢架设计曲率同仰拱曲率，拆除后经整修可用于仰拱钢钢架支护.⑤循环进尺为保证施工安全，最大程度的运用围岩的自稳性，本着“短进尺、快循环”的原则,Ⅴ级围岩上、中部每循环进尺为0.8m，下部可合适加大,但不超过1.5m。⑥循环时间Ⅴ级围岩开挖支护循环作业时间参见表《Ⅴ级围岩开挖支护循环作业时间表》。Ⅴ级围岩CRD法开挖支护循环作业时间表左侧断面右侧断面备注序号工序名称作业时间（min）序号工序名称作业时间（min）上部上部1超前地质预报301每6循环预报一次每次钻孔5m2测量放线302测量放线303A—预支护403B—预支护40每10循环施作一环41——开挖、出碴18045-—开挖、出碴1805Ⅱ-—安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网1805Ⅵ-—安装径向锚杆、钢架,挂钢筋网1806Ⅱ—-喷混1506Ⅵ—-喷射混凝土1502台湿喷机同步作业7合计6107合计580下、底部下、底部1测量放线301测量放线3023--开挖、出碴18027——开挖、出碴1803Ⅳ——安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网903Ⅷ—-安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网904Ⅳ—-喷混1504Ⅷ——喷混1505基底加固605基底加固60每进尺10m加固1次69-—开挖、出碴90611-—开挖、出碴907Ⅹ——安装仰拱钢架、钢筋网607Ⅻ—-安装仰拱钢架、钢筋网608Ⅹ—-仰拱喷混908Ⅻ--仰拱喷混909合计7509合计750阐明：1、上部开挖及支护占用直线时间610min2、下部施工需时750min，与上部开挖支护工序交叉平行作业,不占用直线时间。3、上部每天施工2.36个循环,每循环进尺0。8m，日进尺1.89m，月进尺56。6m，长期有效率按85％计算,月平均进尺48m。阐明：1、上部开挖及支护占用直线时间580min。2、下部施工需时750min，与上部开挖支护工序交叉平行作业，不占用直线时间。3、上部每天施工2.48个循环，每循环进尺0.8m,日进尺1。98m，月进尺59。6m,按80%计算，月平均进尺48m。4、右侧滞后左侧12m施工。表中所列超前地质预报、超前支护、基底加固时间为平均到每循环占用时间。（4）Ⅴ级围岩段开挖——双侧壁导坑法高桥隧道DK349+410～+500段为Ⅴ级围岩下穿南同蒲铁路段，隧道拱顶外缘距既有路堑轨面高差12。891m.采用双侧壁导坑法开挖，喷锚初期支护，全断面设工25a型钢钢架,间距1榀/0.6m，拱部设φ42超前小导管（L—4。5m，环向间距40cm，外插角5°～10°，搭接长度≥1.5m）,小导管内填充M20水泥砂浆。二次衬砌采用80cm厚的钢筋混凝土构造,衬砌内外缘各配10根φ25的钢筋以满足裂缝宽度不不小于0。2mm双侧壁导坑法施工，人工配合小型挖掘机进行开挖作业,运用多功能作业台架、锚杆钻机、湿喷机等进行初期支护作业。①开挖措施高桥隧道Ⅴ级围岩段设计开挖断面尺寸为：15。60m×13.48m（宽×高），包括预留变形量12cm。隧道采用双侧壁导坑法开挖，将断面提成左、中、右3个部分分台阶开挖，先开挖左侧，后开挖右侧，右侧滞后左侧12m左右，平行掘进。每侧上部台阶超前下部台阶12m左右掘进，下部台阶超前底部10m左右掘进。两侧上部开挖高度约为5。8m；下部开挖高度约为4.7m；底部开挖高度约为2m。拱部采用环形开挖，锚喷、钢架支护及时跟进.开挖过程中结合钢架安装，由拱脚至拱顶分部进行。拱部初期衬砌完毕后，进行关键土、隧底及仰拱开挖。预支护：开挖前采用超前小导管预支护措施对左右侧拱部拟开挖岩体进行注浆预加固,超前小导管使用L-4。5m、φ42热轧无缝钢管，按环向间距40cm、外插角5°～10°、水平搭接长度≥1。5m布置，内填M20水泥砂浆，待浆液到达一定强度后，采用小型挖掘机开挖芯土，并预留一定厚度由人工修边到位，保证隧道轮廓的圆顺和平整。临时支护：采用工25a型钢钢架设置临时支护、横撑初期支护：每一台阶开挖成形线后,及时初喷5cmC25微纤维混凝土封闭围岩.施作系统锚杆,按照1榀/0.6m间距迅速架立工25a型钢钢架，每分部开挖隧道两侧钢架分节点处各设两根φ42锁脚锚管（L—4。0m双侧壁导坑法分部开挖措施参见《Ⅴ级围岩双侧壁导坑法法开挖支护施工示意图》。②开挖及出碴设备根据隧道地质条件、开挖断面以及各分部导坑开挖断面尺寸，开挖机械采用3台PC60-7型挖掘机同步进行平行作业。机械开挖时，注意在开挖轮廓线以内预留一定厚度用人工开挖修边,以最大程度的控制超欠挖。根据黄土隧道双侧壁导坑法的施工组织、隧道的断面尺寸,开挖各工序作业时间需交叉平行作业进行。上部开挖时，运送车辆停在下导坑，挖掘机挖土后回转180°将土通过横撑间隙漏装到自卸汽车上；上部进行超前或初期支护时,下部和底部进行开挖作业，根据中、下部开挖净空尺寸,自卸汽车和挖掘机可左右并排作业，挖掘机开挖后可直接装车。洞内出碴采用上述型号的挖掘机装碴，自卸汽车运送。开挖和装碴同步作业。③施工次序双侧壁导坑法将断面分隔成左、中、右三部，按上、中、下部及底部共十个部分进行开挖，根据临时支撑形式,先开挖左侧，再开挖右侧，右侧滞后左侧12m左右。上部台阶长度控制在12m左右；中部台阶长度控制在10m以内；下部及时跟进，台阶长度控制在2m左右。第一步：施作两侧拱部超前支护，开挖隧道两侧上台阶1部与3部，每循环进尺控制在65~70cm之间，开挖成形后及时施作Ⅱ部及Ⅳ部的初期支护和临时支护，打设拱脚锁脚锚管(φ42，L—4.0m）并架设横撑(工25a第二步：继续向下开挖两侧土体5部与7部,该部相对于3部与3部为短台阶法。在1部与3部施工到一定距离后方可开挖，每循环开挖进尺控制在65～70cm之间,开挖成形后及时施作Ⅵ部、Ⅷ部初期支护及临时支撑，打设墙脚锁脚锚管（φ42,L—4.0m）并架设横撑（工25a第三步：打设中部拱部超前支护,开挖中部上台阶土体9部，施作拱部初期支护Ⅹ部;第四步：继续向下开挖关键土及中部土体9部、11部和12部，架设横撑（工25a型钢）；第五步:向下开挖两侧剩余土体13部和15部,施作ⅩⅣ部和ⅩⅥ部的初期支护及临时支撑；第六步：向下开挖中部剩余土体17部,封闭初期支护构造；第七步：拆除部分临时支护及底部部分横撑，先施作仰拱二衬，然后施工仰拱填充；第八部：拆除部分横撑,施作边墙二衬；第九部：拆除剩余临时支护及横撑，施作拱部二衬，封闭构造。双侧壁导坑法分部开挖详细施工次序参见《Ⅴ级围岩双侧壁导坑法法开挖支护施工示意图》。④临时支护体系A、临时支护体系的安装双侧壁导坑法开挖的一种重要环节就是按照各部开挖次序使用临时支护和横撑逐次对各开挖断面采用临时支护措施，与初期支护形成封闭构造，以提高围岩开挖后的稳定性.

临时支护体系采用型钢横撑和中隔壁喷射混凝土，按照《Ⅴ级围岩双侧壁导坑法法开挖支护施工示意图》所示开挖次序，1、3部开挖成形后用工25a型钢施做上部临时支护和横撑，与初期支护的钢架连为一体,接头部位采用L=4。0m的φ42锁脚锚管锁定，横撑及临时支护型钢沿隧道纵向布设，间距同初期支护的钢架,钢架间以环向间距1m的φ42钢管连接；然后喷25cm厚C25微纤维混凝土。5部、7部开挖、初期支护、临时支护及横撑施作措施同1部、3部。依次开挖中部土体并架设横撑，开挖13、15部，施作初期支护并接长临时支护至仰拱底部，与仰拱钢架连接，开挖17部并施作初期支护,形成完整的临时支护和横撑体系.B、临时支护体系的拆除当围岩稳定条件满足规定期,拆除部分临时支护及底部部分横撑，依次施作仰拱二衬及隧底填充;再拆除部分横撑，施作边墙二衬；剩余临时支护及横撑在边墙二衬施工结束后一次拆除，然后施作拱部二衬，封闭构造。拆除中隔壁喷射混凝土层时要防止扰动初期支护。施工时钢架之间的喷射混凝土层采用风镐拆除，临时支护和初期支护连接部位附着在钢架上的喷射混凝土人工凿除，临时支护与初期支护连接部位用氧炔焰割断，其他部位附着的喷射混凝土,待钢架拆除运出洞外后再行处理。中隔壁钢架与仰拱采用相似曲率，拆除后通过修整可用于仰拱钢钢架支护。⑤循环进尺为保证施工安全，最大程度的运用围岩的自稳性，本着“短进尺、快循环”的原则，Ⅴ级围岩上、中部每循环进尺为0。8m，下部可合适加大,但不超过1.5m。⑥循环时间Ⅴ级围岩开挖支护循环作业时间参见表《Ⅴ级围岩开挖支护循环作业时间表》。Ⅴ级围岩双侧壁导坑法开挖支护循环作业时间表序号工序名称作业时间（min）序号工序名称作业时间（min）备注左、右侧上部中部1超前地质预报301每6循环预报一次每次钻孔5m2测量放线302测量放线303A—预支护403B—预支护40每10循环施作一环41、3—-开挖、出碴18043-—开挖、出碴1805Ⅱ、Ⅳ--安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网1805Ⅳ-—安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网1806Ⅱ、Ⅳ--喷射混凝土1506Ⅳ-—喷射混凝土1502台喷射机同步作业7合计6107合计580左、右侧下、底部中部下、底部1测量放线30125、7--开挖、出碴180211--开挖、出碴1803Ⅵ、Ⅷ—-安装径向锚杆、钢架，挂钢筋网903Ⅻ—-径向锚杆、钢架、钢筋网安装904Ⅵ、Ⅷ-—喷混1504Ⅻ--喷射混凝土1505每进尺10m加固1次613、15--开挖、出碴90617—-开挖、出碴907ⅩⅣ、ⅩⅥ—-安装仰拱钢架、钢筋网607ⅩⅧ——安装仰拱钢架、钢筋网608ⅧⅩⅣ、ⅩⅥ—-喷混908ⅩⅧ-—喷混909合计7509合计75010阐明:1、上部开挖及支护占用直线时间610min.2、下部施工需用时间750min，与上部开挖支护工序交叉平行作业，不占用直线时间.3、上部每天施工2.36个循环，每循环进尺0.8m，日进尺1.89m，月进尺56.6m，长期有效率按85%计算，月平均进尺48m。10阐明：1、上部开挖及支护占用直线时间580min。2、下部施工需时750min，与上部开挖支护工序交叉平行作业，不占用直线时间。3、上部每天施工2.48个循环，每循环进尺0.8m,日进尺1.98m，月进尺59。6m,按80％计算，月平均进尺48m.4、右侧滞后左侧12m施工.表中所列超前地质预报、超前支护、基底加固时间为平均到每循环占用时间。3.2.6洞身基底加固方案、措施位于新黄土地层中的隧道基底,需采用水泥土挤密桩加固处理以消除湿陷性、提高地基承载力。基地加固采用φ50cm水泥土挤密桩，桩底深入老黄土地层约2m，仰拱底部间距1。2m×1.2m，边墙底部间距1m×1m，梅花型布置，明挖段桩顶采用灰土换填，换填厚度仰拱底部厚约1m，边墙底部厚约1.90m。水泥土挤密桩施工采用沉管成孔，人工分层回填灰土,机械分层扎实的措施.暗挖段施工水泥土挤密桩时，打桩机的桩架定制加工以满足洞内作业空间,当局部施工不能使用打桩机沉管时，可采用洛阳铲挖孔,人工填料,夯锤扎实、挤密的措施.(1)施工设备成孔设备：DZ11振动打桩机，特制桩架,φ50cm桩管,长4～5m。扎实设备：提高式扎实机。回填设备：铁锹、量斗、铁筛、手推车等。（2）施工准备①施工场地平整，桩机拼装,施工场地预压。②设置桩轴线控制桩及水准基点桩,放线定桩位并复核。③进行土方、成孔、夯填和挤密效果试验,确定有关施工技术参数，并测试试桩的承载力和挤密效果等。(3）施工工艺施工准备→布置桩位→桩机就位→开机→沉管造孔→填料→挤密成桩→关机就位。①桩机就位根据地面标示的桩位标识，移动桩机，使桩机对准桩位,桩管(活瓣尖)对准打桩点，调整桩机使之处在垂直状态，在桩架或钢管上标出控制深度标识，以便施工中观测钢管行进深度。②成孔启动桩锤，振动桩管使之沿桩位下沉至设汁深度或穿过软弱地层。沉管过程中，桩管应沿导向架运行，并一直同导杆保持平行，桩管发生偏斜时须及时扶正.成孔后进行孔径、孔深、垂直度及、孔中心位移检查，合格后进行下道工序施工，或用盖板盖住孔口防止杂物落入。成孔次序按梅花型跳打法施工，按照先外排后里排,同排内间隔1—2孔的原则进行，以免因挤压导致相邻孔缩孔或坍孔。③水泥土的拌制及灌入水泥土由P。O32。5普硅水泥、黄土及粒径5mm如下的天然砂料加水拌和而成，土料选用就地挖出、不具有机杂质的黄土，使用前过15mm筛。水泥掺入量由无侧限抗压强度试验确定，水的掺水量由击实试验最优含水量确定。施工前按配合比人工翻拌，翻拌次数不少于三遍，拌合料应混合均匀、颜色一致。水泥土拌制根据回填规定随拌随用。按试桩获得的参数，将水泥土装入桩管内。④成桩将桩管提高80~100cm，提高时桩管(活瓣尖）自动打开，管内的灰土流入孔内；降落桩管，振动挤压15~20s(观测料斗中灰土变化，如灰土没有减少，阐明桩尖没有打开，要继续提高桩管,施予1～2s的振动，直到桩尖打开为止）；每次提高桩管50cm，挤压时间以桩管难如下沉时为宜。按上述措施往复升降压拔桩管，直至所灌的灰土将地基挤密。为保证桩身直径和密实程度，施工时采用“两快一慢一多”的施工措施，即桩管下沉快，加料快，上提慢，反插多。⑤转移完毕该桩灌料，桩管提至地面，将桩管移到下一根桩位。3.2。7洞身初期支护施工方案、措施（1)φ22药包锚杆拱部120°范围内系统锚杆采用φ22药包锚杆。①安装程序:清理岩面→检查开挖净空尺寸→初喷5cmC20微纤维混凝土→布置孔位→钻孔→成孔检查→高压风清孔→送入药包→安装锚杆→检查安装质量及围岩锚固状况→检查围岩变形并做好记录。②施工准备：采用ZM—12T型煤电钻钻孔，锚杆杆体采用20MnSiφ22钢筋，使用前应调直、除锈除油,药包按规范规定采用专用材料进行锚固剂加工制作，砂浆配合比经试验确定，以保证锚固剂的粘结力符合设计规定，锚杆设计长度2。5m，间距1m×1m,梅花型布置；锚杆均配置垫板、螺母.③锚孔规定：钻孔前先标定钻孔位置。孔位容许偏差为±150mm,孔深误差不不小于50mm，孔径不小于杆体直径15mm,孔与构造面垂直.④钻孔：在各台阶上运用简易台架施钻，按照设计间距，尽量垂直构造面打入，钻孔完毕后，检查孔径、孔深及孔距容许偏差，高压风吹孔，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗洁净。⑤安装药包及锚杆:成孔后，将在水中浸泡5～8min的砂浆锚固剂药包置入孔内,然后插入锚杆,插入长度不不不小于设计长度的95％，且位于孔的中心.安装垫板，垫板用螺帽密贴在岩面上。⑥检查：砂浆终凝后，按规范规定抽样进行锚杆抗拔力试验.（2)φ22砂浆锚杆边墙范围内系统锚杆采用φ22砂浆锚杆。①安装程序：清理岩面→检查开挖净空尺寸→初喷5cmC20微纤维混凝土→布置孔位→钻孔→成孔检查→高压风清孔→安装锚杆→灌注砂浆→检查安装质量及围岩锚固状况→检查围岩变形并做好记录。②施工准备：采用ZM—12T型煤电钻钻孔，KBY50—70型注浆泵注浆，锚杆杆体采用20MnSiφ22钢筋，使用前应调直、除锈除油,砂料采用中粗砂，最大粒径不不小于2.5mm,使用前过筛清洗，水泥选用R42.5号普硅水泥，浆液标号不低于C20.Ⅴ级围岩锚杆设计长度4.0m,支护间距1m×1m;Ⅳ级围岩锚杆设计长度3。5m，支护间距1m×1m，梅花型布置;锚杆均配置垫板、螺母。③锚孔规定：锚孔规定同药包锚杆。④钻孔：钻孔措施同药包锚杆。⑤安装锚杆:锚杆采用人工安装,将锚杆插入孔内，插入长度不不不小于设计长度的95％，且位于孔的中心，安装锚杆垫板并与喷砼面密贴，安设孔口注浆塞。⑥注浆：用注浆泵将孔内注满早强砂浆，然后安装垫板，垫板必须用螺帽紧固在岩面上，增强锚杆与喷混凝土的综合支护作用。锚杆尾端焊接在型钢支撑上，以便共同受力.⑦检查:按规范抽样进行锚杆抗拔力试验.(3)φ8钢筋网初期支护钢筋网采用Q235φ8钢筋，拱墙布设，钢筋网间距20cm×20cm.①施工措施钢筋在洞外加工场地加工制作，并根据开挖断面的形状,确定在场外制作或现场制作网片,若断面形状较规则、平整，采用场外制作网片，现场拼接；若断面形状不规则，起伏较大，则采用现场制作网片，现场拼接，与岩壁紧贴安装.挂网时运用简易台车进行。②施工规定按照钢架设计间距制作钢筋网，其安装位置应符合设计规定。钢筋网使用前应除锈、除污、去油,其末端各方向定型的间距不少于100mm，接长时采用Ⅰ级φ8钢筋焊制。铺设时，应密贴混凝土初喷面,并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不不不小于3cm。钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不不不小于4cm.（4)型钢钢架钢架支护Ⅳ级围岩段采用工20a型钢,Ⅳ级围岩加强段采用工22a型钢，均1榀/0。8m全断面安设；Ⅴ级围岩浅地段均采用工25a型钢,1榀/0.6m全断面安设。各部开挖成形后，先喷射5cm厚微纤维混凝土,再架立钢架。①钢架的加工混凝土硬化加工场地并精确找平，按设计图放出钢架大样,根据工艺规定预留切割、刨边的加工余量，分单元加工。按照设计规定，每榀钢架分8节。各分节采用W24—400型钢卷弯机按照隧道断面曲率冷弯成型，规定尺寸精确，弧形圆顺，沿隧道周围轮廓误差不不小于3cm。各分节的连接是钢架加工制作的关键工艺.分节间通过连接块及连接螺栓连接。各分节钢架成型后，先在加工大样上试拼，规定连接螺栓孔眼中间误差不超过±0.5cm，钢架平放时,平面翘曲不不小于2cm，以保证各类焊缝、螺栓的连接质量.②钢架的安装钢架按设计位置安装,并不得侵入二次衬砌断面。钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不不小于2°，其任何部位偏离铅垂面均不得不小于±5cm.为精确定位,架设前先打定位系筋，系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入岩层0。5～1m并用砂浆锚固。当钢架架设处有径向锚杆时尽量运用锚杆定位。钢架与初喷层有间隙时，沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙用喷混凝土喷填密实。为以便钢架各分节的连结，隧道开挖时在其各连接处预留连接板凹槽.初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，留出连接板（和槽钢）位置。钢架底部不得有虚碴,施工中在钢架基脚部位预留0.15～0。2m原地基，待架立钢架时挖槽就位,并在临时垫块底部及时施作锁脚锚管以增强基底承载力。若基底强度局限性，可在其基脚处加设槽钢以增强基底承载力。每分部开挖隧道两侧钢架分节处各设2根φ42锁脚锚管（L-4m)。底部开挖完毕后，底部初期支护及时跟进，封闭钢架全环.为增强钢架的整体稳定性，将钢架与系统锚杆焊接成整体。各钢架之间用φ42钢管连接，环向间距1m。钢架架立后尽快进行挂网喷混凝土作业，并将钢架所有覆盖，使钢架与混凝土共同受力.钢架的混凝土保护层厚度不不不小于4cm，表面覆盖层厚度不不不小于3cm。③防止钢架下沉的措施拱部开挖安装型钢架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离,钢架短时间内不能全断面闭合，有也许出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界线,因此施工过程中需加强对钢架安装后的监控量测，必要时采用有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉.详细措施如下:A、加强对钢架的径向固定措施钢架安装后,与系统锚杆和专门的定位锚杆连接,保证钢架环向间隔1m均有一根定位锚杆。定位锚杆长度视围岩地质特性确定,用砂浆锚固后进行抗拔力试验,保证锚杆轴力可以承受钢架自重。此外，要加强锚杆和钢架的焊接质量,保证钢架和锚杆连接紧固.两榀之间的环向连接钢管必须按照设计间距进行焊接，同样要严格保证焊接质量。B、加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖的措施,拱部钢架安装后钢架临时不能全断面封闭成环,同步，因本隧道为黄土隧道，拱部钢架无法坐落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采用锁脚措施,将钢架两底脚牢固锁定,以防止钢架下沉或两底脚回收,钢架锁脚采用两根L-4m的φ42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，注浆锚固，如地质较差时，可采用增长锁脚锚管长度和增设锁脚锚管数量的措施以加强钢架的稳定。C、加设钢架基础连接纵梁,扩大开挖底脚，防止钢架悬空为防止钢架下沉，视地质状况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用型钢，与钢架底脚采用焊接连接,以增长钢架底脚的承力面积.此外，为防止下部开挖时导致钢架悬空，上部开挖时，合适对钢架安装底脚部分扩大开挖，以保证钢架可以坐落在基底上.D、及时喷射微纤维混凝土进行覆盖钢架安装完毕后,及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，并保证微纤维混凝土覆盖钢架厚度不少于5cm。E、加强对钢架的应力和变形监测钢架安装后，加强对钢架的应力和变形观测，对钢架所承受的应力以及变形速率和位移进行监测，通过反馈数据分析，测定钢架的稳定性能,一旦发现钢架有下沉或变形失稳的趋势，立即采用加固措施进行处理，同步根据反馈信息进行方案的修正和优化。F、防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击,导致钢架损坏，因此,开挖时，要安排专人指挥开挖作业，严格限制机械作业界线，以防止碰撞钢架.（5）喷射微纤维混凝土喷射混凝土设计为C25微纤维混凝土，拱墙喷层掺加聚丙烯微纤维，掺量为1.2kg/m3,喷射厚度：Ⅳ级围岩段26cm,Ⅳ级围岩加强段30cm，Ⅴ级围岩段35cm,Ⅴ级围岩CRD法、弧形导坑法中隔壁喷混厚度为25cm。喷射混凝土采用湿喷工艺，按初喷和复喷两次进行.①施工机具:选用TK—961型湿喷机，该机具最大输送距离水平30m，垂直20m，回弹量20%，重量kg.②材料准备：水泥：选用R42.5一般硅酸盐水泥。骨料：细骨料选用坚硬耐久的中、粗砂，细度模数宜不小于2.5mm；粗骨料的粒径不应不小于15mm。外加剂：选用优质高效的液体速凝剂，高效减水剂.微纤维：选用优质聚丙烯网状微纤维。掺合料:微硅粉。水：符合饮用水原则.试验室负责优选喷射混凝土配合比和施工控制。施工中按配合比称料拌合，严格控制外加剂的掺量,保证喷射混凝土强度符合设计规定。③施工准备:喷射混凝土前，先检查开挖断面尺寸,清除开挖面和待喷面的松动岩块及拱脚、墙角处的岩屑等杂物，用高压风管清理受喷岩面的粉尘和杂物，并设置控制喷层厚度的标志，每1～2m设一根。受喷面有滴水、淌水、集中出水的地点,应采用凿槽、埋管等措施进行引导疏干。④施工措施初喷紧跟开挖面(或分部开挖面）在新鲜基岩上施工，素喷5cm微纤维混凝土,以尽早封闭开挖面。初喷厚度不不不小于4cm，岩面有较大凹陷时,结合初喷予以找平.复喷在系统锚杆、型钢钢架、钢筋网安装结束后进行，素喷微纤维混凝土至设计厚度,尽快形成联合支护体系，以克制围岩变形.喷混前先检查高压风、水管路及电路状况，湿喷机就位，进行试运行.喷射时,先开风，再送料，后开速凝剂阀门,以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。严禁随意增长速凝剂和减水剂掺量，尽量用新鲜的水泥，寄存较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。喷混时，先填岩体裂隙、裂缝和发育的节理，将松散的岩体粘结在一起或局部支护破碎的岩体,从而防止岩石裸露面深入损坏。喷混作业分段、分片、分层由下而上次序进行,每段长度不超过6m，每层厚度在5cm左右，从拱脚或墙角处向上喷射，以防止上部喷射虚掩拱脚(墙角）而不密实，导致拱脚（墙角）失稳。复喷时假如初喷面有粉尘，必须用高压风清洗洁净。分层喷混时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，一次喷射的最大厚度拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm，并覆盖前一层的二分之一。喷射操作沿水平方向以螺旋形划圈移动，喷头尽量保持与受喷面垂直（有钢筋时角度合适放偏30°左右),喷嘴至受喷面距离0。6～1。0m。喷射混凝土表面应大面平整并呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象,喷层厚度均匀、密实。回弹率给与严格控制，回弹物不得回收运用。喷射混凝土终凝2小时后，按规定喷塑养护，持续养护期不得少于14天。喷射混凝土终凝2h后开始喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆标识，进行观测、监测,确定其与否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂纹，采用在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的措施处理,以策安全。湿喷作业流程图⑤施工注意事项A、喷射混凝土原材料先检查合格后才能使用,速凝剂应注意保管防止受潮变质。B、湿喷机应布置在安全地带,并尽量靠近喷射面,便于司机与喷射手联络，随时调整工作风压。C、常常检查湿喷机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理.D、常常测定作业区内粉尘浓度，如超过原则应找出原因采用对应措施。E、拌合地点距喷射地段较远时，速凝剂应在湿喷机喂料时加入；若在拌合时加入，则应自加入时起20min内喷完拌合料.F、按配合比投料，精确计量。定期校验计量器具。混凝土(聚丙烯微纤维混凝土）用强制式拌和机分次投料拌合，聚丙烯微纤维采用人工洒料，并合适延长搅拌时间，防止纤维分布不均。施工时风、水压要稳定，运送道路应畅通，电源、照明应保证。3。2.8隧道围岩监控量测技术及措施（1）量测内容本隧道设计规定围岩监控量测必测项目包括洞内外观测、净空水平收敛量测、拱顶下沉量测及浅埋隧道地表下沉量测，所有为变形量测项目，详细施工措施见隧道试验项目测试措施.监控量测必测项目表序号监控项目测试措施和仪表测试精度备注1洞内外观测地面布设监控网、现场观测、地质罗盘、全站仪地表网可以监控地表点的三维位移2浅埋隧道地表下沉水准测量、三角高程的措施，水准仪、塔尺、全站仪1mm洞口浅埋段3净空水平收敛三维非接触净空位移量测,隧道测量系统、收敛仪0.1mm4拱顶下沉水准测量的措施，水准仪、钢尺1mm(2)量测断面间距本标段隧道按照Ⅴ级围岩量测断面间距10m，Ⅳ级围岩量测断面间距20m,洞口浅埋段的原则进行地表下沉量测。高桥隧道在DK349+410、+455、+500布置3个监测断面，对新建铁路和既有线铁路实行综合监控，重要包括衬砌受力状态、洞内变形、基底应力状态、沉降以及地表下沉、轨道和既有路堑变形状况等内容，并将监测成果所有移交运行部门，以便长期观测。在施工过程中，围岩特性比较突出地段加设量测断面。每种岩层必须设置至少一种量测断面。（3)量测测点布置洞内收敛量测按不一样的开挖措施进行量测基线的布置，隧底上鼓按每断面3点布置.弧形导坑法测点布置示意图CRD法测点布置示意图洞口浅埋段地表沉降测点布置示意图高桥隧道下穿既有铁路平面测点布置示意图3.2.9隧道防排水施工方案、措施及措施隧道防排水采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理"的原则，到达防水可靠、排水畅通、经济合理的目的。（1)洞外排水潼洛川隧道进口端洞口边仰坡上方约5m外设洞顶截水沟，长约90m；出口端洞口边仰坡上方约10m外设洞顶截水沟，长约120m。高桥隧道进口端路基面以上8m处设平台，台顶设截水沟；出口端洞口边仰坡开挖范围以外5～10m设截水沟，长约75m。截水沟拦截地表水,与路堑边坡顺接，施工时对坡面和地表进行局部整修为自然引排洞口汇水发明条件.洞外边仰坡采用拱形骨架护坡全坡面防护，防止地表水冲刷边仰坡危及洞门安全。（2）明洞防排水①明洞防水明洞衬砌外缘采用防水板及土工布，防水板厚1。5mm，可与衬砌混凝土粘结,具有很好的耐热、抗冻、柔韧、防腐和耐水、抗老化等性能，表面涂M10水泥砂浆保护层，防水层铺至墙脚泄水孔处.隧道明暗分界处二次衬砌设变形缝,变形缝采用中埋式止水带、背贴式止水带，沥青麻筋塞缝等措施防水,二衬钢筋纵向通长布置以减少不均匀沉降。在明洞墙脚泄水孔以上施作防水层，施作前对明洞顶表面进行检查、清理，清除杂物、突出、锋利物(或用砂浆覆盖，以免刺穿防水层）,然后逐层施作甲种防水材料、M10水泥砂浆片石保护层。明洞顶回填土石至设计位置后，铺设50cm厚粘土隔水层，然后回填土石层至设计标高，并施作30cm厚浆砌片石骨架护坡。防水层环向接头搭接不不不小于10cm,并在防水层表面设置M10水泥砂浆保护层.②明洞排水洞边墙外侧设纵向盲沟，坡度不不不小于2%，拱背渗水通过盲沟引排至洞外两侧水沟.洞内排水通过双侧水沟向洞外排水。（3）洞身防排水①洞身排水隧道内设置双侧水沟及中心水沟，道床底部每隔30m两侧各设一道φ100mm横向引水管将侧沟与中心水沟连通；道床中心设置直径为16cm的半圆形排水明沟，道床积水经由明沟引排至检查井，通过检查井流入中心水沟,检查井间距30m。洞内中心水沟、侧沟及道床水沟与洞外路基侧沟顺接.隧道衬砌防水板背后环向设置φ50mmHDPE单壁打孔波纹管，间距8～15m，两侧边墙墙脚外纵向分段设置φ100mmHDPE双壁打孔波纹管，每段纵向盲沟设置一处（底端）φ50mm泄水孔连接到隧道侧沟，泄水孔间距按12m一处布设。当隧道内有单个漏水点时应埋设硬塑料管引排至边墙泄水孔处.在开挖过程中，如发现底部有集中水出现，埋设盲沟排水，盲沟采用外径89mm，壁厚3.5mm的钢花管内衬φ80的软式透水管构成,引排至隧道侧沟.隧道仰拱填充表面水通过在通信信号电缆槽底部预埋的排水管引入侧沟。②洞身防水全隧道拱墙敷设EVA防水板，防水板厚度1。5mm，土工布重量≥400g/m2，隧道二衬采用防水混凝土，其抗渗等级不不不小于P8。敷设时运用多功能台架采用无锚钉铺挂工艺整幅挂设.隧道施工缝表面涂界面剂，并设置中埋式止水带、背贴式止水带防止地下水的渗水。A、铺设防水板a、施工准备初期支护基面的处理。防水板铺设前,首先对初期支护的基面进行检查,喷层表面应坚实、平整、圆顺，无疏松、空鼓、裂缝，无漏水现象，铺设前清除喷层上的杂物，喷层上的锐利棱角、附着的大颗粒石子及突出的岩包均应敲掉和凿除，凿除后的刃角应敲平。喷层的凹坑应补平。对穿出基岩的金属构件如钢筋头、锚杆头等,应切除并用砂浆抹平,不能切除的金属构件如锚杆头等，必须采用砂浆抹成圆弧，圆弧半径应不小于300mm，阴阳角处应做成圆弧形.同步要检查初期支护后的隧道净空，保证二次衬砌混凝土的厚度满足设计规定。铺设土工布.铺设防水板前先铺设短纤维土工无纺布；用水泥钉与防水板相配的圆垫片将无纺布固定在基面上，按梅花形布设，固定间距拱顶为40cm,拱腰为60cm，边墙为70~80cm。PVC垫片固定布置图无纺布之间采用搭接法进行连接,搭接宽度为5cm，搭接缝部位采用点粘法进行焊接，无纺布铺设时尽量与基面密贴,不得拉得过紧或起大包，以免影响防水板的铺设。防水板的洞外拼接。防水板需在洞外宽阔平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽为10cm，热焊粘结。使用前应检查防水板与否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、扯破、小孔等缺陷,假如存在质量疑虑，应进行抗张拉试验、防水试验和焊接抗拉强度试验,合格后方可使用。b、防水板的铺设和锚固防水板铺设范围及铺设方式应符合设计规定.采用沿环向铺设的措施并排铺设两幅防水板，既保证防水效果,又能预留搭接余量。铺设时先拱后墙，下部防水板压住上部防水板。铺设第一环时,在铺设基面上划出垂直于隧道轴线的横断面线和拱顶中线.将防水板提高到多功能作业台架上，以防水板的全幅中线对准隧道中线，从隧道拱部中线向两侧铺设，将防水板托起密贴着喷混凝土表面铺设，松紧适度并用电热压焊器将防水板焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，防止灌注混凝土时防水板发生脱落.防水板之间采用双焊缝进行热熔焊接，焊接完毕后采用充气法进行检测。详见图防水板固定措施示意图。防水板固定措施示意图防水层一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工1个循环。施工时注意防水板搭接缝与施工缝错开距离不应不不小于50cm。c、防水板接缝焊接防水板接缝焊接采用ZPR—210型爬行热合机进行双焊缝焊接，将两层防水板的边缘搭接,通过热熔加压而有效粘结,形成两条宽1cm间距5cm的焊缝.防水板搭接宽度不不不小于150mm，焊缝宽度不不不小于10mm。见防水板焊接示意图。防水板双焊缝示意图竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多出边削去，将台阶修理成斜面并熔平,修整长度＞12mm,以保证焊接质量和焊机顺利通过.防水板检查。防水板铺设完毕后按表防水板质量检查表进行检查，合格后方可进行衬砌施工.防水板质量检查表检查项目检查措施及内容外观检查1用手托起防水板，看其与否与喷混凝土基面密贴。2看塑料板与否有划破，扯破，扎破等破损现象。3看焊缝宽度与否符合规定,有无漏焊，假焊，烤焦等现象.4衬垫处防水板与否脱离。焊缝检查1每铺设20～30延米，剪开焊缝2～3处，每处0。5米，看其与否有假焊,漏焊现象。2接缝处用真空加压检测，以0.2Mpa压力加压5分钟后压力不不不小于0。16Mpa.焊接完毕后，要进行气密性检查，充气压力为0。15MPa，并保持恒压时间不少于2min，焊缝强度不得低于母体强度。如有漏焊现象和虚焊及焊穿现象，针对状况采用TRIACS型热风焊枪进行补焊。当质量检查合格后,作业平台移到下一作业面。d、铺设防水层的注意事项为防止防水板拉伸破坏或喷射混凝土与模筑混凝土间产生空洞，在安装防水层时,防水板应预留一定富裕量.铺设防水卷材中如有破损，可用小块卷材，用手动熔接器熔接.绑扎、架立钢筋时，不能直接与防水层接触，焊接钢筋部位应在塑料上放一块铁皮以防高温烧坏防水板；凿毛处理及安装和拆除模板台车堵头板时，应注意保护防水板，使其不被破坏。防水层的铺设超前二次衬砌1～2个循环。B、施工缝和变形缝的处理在明暗交界、深浅埋交界处等部位设置变形缝，变形缝宽度为20mm。二衬防水混凝土应持续浇筑，少留施工缝，并宜于变形缝相结合。施工缝、变形缝均设置中埋式止水带、背贴式止水带。中埋式止水带采用30~35cm的橡胶止水带，采用热熔对接法连接，专用钢筋夹固定.a、背贴式止水带的安装要点背贴式止水带精确定位，使止水带纵向轴线与施工缝、变形缝对齐。采用手工焊接，将背贴式止水带的两端不透水焊接在防水板表面,焊接宽度不不不小于4cm，焊接部位应牢固可靠。止水带采用搭接法连接，保证连接部位的抗拉强度不得不不小于母材强度的90％。b、中埋式止水带的安装要点首先清理施工缝，用钢刷清除疏松、起皮、浮灰等，使施工缝表面基本平整、干燥无污物，涂刷施工缝界面剂,界面剂采用水泥基渗透结晶型防水材料.全断面衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板,同步将止水带沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定.变形缝部位混凝土能否振捣密实对止水带的止水效果影响很大,因此变形缝部位的混凝土应振捣充足,以保证混凝土密实，振捣时振捣棒不得触及止水带。施工缝处防水构造示意图变形缝处防水构造示意图(4）施工技术措施隧道施工中的临时防排水与永久防排水设施相结合，按照“以排为主、防排结合、因地制宜、综合治理”的原则进行,保证在二次衬砌施工前,初期支护表面干燥，具有施作防水层的条件.施工中洞内出现大面积渗漏水时，钻孔将水集中汇流引入排水沟，并将钻孔部位、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录,以此确定衬砌时设置拱墙背后的排水设施。隧道两侧水沟和排水管除按图纸规定进行施工外，边沟与衬砌同步完毕,排水孔间距和坡度按规定设置,保证将水流引入边沟，在裂隙水较大时，可合适加密排水孔，且待初期支护完毕后再施作排水管道。隧道拱墙部位有渗漏点时,喷射混凝土作业难度增大，当涌水点不多时,用开缝锚管进行导水处理后再喷射；当涌水范围大时，设树状排水导管后再喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射，并变化配合比，增长水泥用量.喷射时由远而近，逐渐向涌水点安设导向管,将水引出，再在导管附近喷射混凝土，到达设计规定。防水板铺设前，必须将股水引导成集中水流埋设排水管排走，并做好盲沟。洞外地表有坑洼、探坑、沟谷等易积水时，采用措施予以整改，必要时对沟床进行铺砌。在固定止水带和浇注混凝土过程中，注意防止止水带偏移，并对止水带采用必要的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破或因施工导致移位，如有发生必须及时修补。加强混凝土振捣，排出止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。3.2.10洞身二次衬砌施工方案、措施及措施正洞二次衬砌按照“先仰拱、后墙拱"的次序施工，仰拱分段整体灌筑,墙、拱衬砌采用液压衬砌模板台车整体浇筑。为保证交通,浇筑仰拱时运用仰拱栈桥维持洞内交通运送的畅通。仰拱及拱墙二衬以电缆槽底为分界线，分界线以上部分用衬砌模板台车整体浇筑，分界线如下部分运用仰拱栈桥人工立模浇注。施工时仰拱及填充超前,拱墙衬砌适时紧跟。墙、拱衬砌在围岩变形基本稳定后及时跟进施作，液压模板台车整体浇筑.辅助洞室混凝土衬砌采用特制模板台架、人工立模、泵送混凝土施工。二次衬砌混凝土采用C35防水混凝土,防渗等级不低于P8,其生产采用强制搅拌机拌和，电子计量系记录量原材料，混凝土搅拌输送车运送，混凝土输送泵泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。（1）临时支撑的拆除临时支撑由人工使用风镐、氧炔焰气割等工具进行拆除，拆除时施工段长度根据监控量测的数据和仰拱填充施工段落相结合分段进行。临时支撑拆除时应加强监控量测,以便采用对应的安全措施。（2）仰拱及仰拱填充施工从仰拱开挖到灌注仰拱混凝土,隧道处在不稳定状态，根据监控量测数据和现场状况决定仰拱开挖和仰拱混凝土灌注.围岩条件差时，开挖后迅速架设初期支护钢架，封闭初期支护，灌注仰拱混凝土,用仰拱闭合断面.围岩很好时，可在不阻碍掌子面开挖作业的距离上，开挖、施设仰拱，但与开挖面的距离不适宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。施作仰拱混凝土前，先清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，复核仰拱断面尺，超挖部分用同级混凝土回填。仰拱混凝土分段持续浇筑。仰拱钢筋在洞外加工厂加工，洞内绑扎。混凝土浇筑采用仰拱大样板由仰拱中心向两侧对称施工，插入式高频振捣棒振捣。一次成型，不留纵向施工缝。仰拱施工与掘进工作平行进行，为处理仰拱施工和其他工序的干扰问题，运用仰拱栈桥处理交通运送问题，使各工序施工互不干扰。仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同步浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前先清除仰拱表面的杂物和积水。仰拱填充足两次施作，为防止干扰其他工序施工，第一次在仰拱混凝土到达设计强度时全幅施作，施作厚度以满足二次衬砌台车作业规定为准，第二次在隧道水沟、电缆槽施工完毕后施作，使用摊铺机施工，全隧不间断一次完毕.仰拱填充混凝土表面规定平整,横坡、纵坡与设计一致.仰拱施工缝与填充混凝土施工缝互相错开，规定施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同步设置止水条防水。针对潼洛川隧道通过承压水也许溃底的段落，施工中应加强观测预报工作,及时施作初期支护，尤其注意仰拱的超前，及时封堵出水点.(3）墙拱二次衬砌施工墙拱二次衬砌采用液压衬砌模板台车、泵送混凝土工艺施工。①模板衬砌模板台车由具有专业生产资质的厂家按照本隧道设计断面设计制造，同步考虑施工误差、贯穿测量调差及预留沉降等原因.台车钢构造及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。正洞进出口各配置一台12m长的自行式钢衬砌模板台车，各块模板间用螺栓连接。窗口呈梅花型布置，横向间距1。4m,纵向间距2m。模板台车走行于两根钢轨上，因此根据台车尺寸确定衬砌地段走行钢轨的平面位置及标高。台车就位后,通过调整液压元件，使模板对的对位，其平面位置及高程经复核后方可锁定。台车就位后安装挡头板及止水条，拱部预留注浆管、排气管等,经检查合格、监理工程师签证,即可连接混凝土泵送软管，准备灌筑混凝土。衬砌模板台车构造示意图②钢筋制作与安装仰拱、防排水系统以及钢筋绑扎超前二次衬砌1～2个循环完毕。二衬钢筋按设计规定在洞外加工现场预加工，钢筋绑扎在防水板敷设完毕后进行。衬砌工作面设多功能作业台架，衬砌钢筋的绑扎、焊接均在台架上进行。根据测量控制点先绑扎外层环向定位钢筋，用纵向筋连接定位钢筋后，以纵向筋作为其他环向筋绑扎根据，绑扎完外层钢筋后用相似措施安装绑扎内层钢筋,并及时将内外层钢筋用凳筋连接,并用电弧焊点焊，以加钢筋笼强整体刚度。钢筋主筋采用焊接接头，焊接前必须按实际施工条件进行焊接试验，合格后方可进行焊接施工.钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置、互相错开。钢筋安设完毕后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设3cm厚砂浆垫块,以保证混凝土灌筑后钢筋保护层厚度。绑扎钢筋时，注意不要损伤防水层，进行钢筋焊接作业时，采用必要防护措施，防止损伤防水板。③安设止水带止水带设于施工缝及变形缝处,在二衬钢筋绑扎完毕、衬砌台车就位后运用模型挡头板和专用钢筋夹将其固定在二分之一衬砌厚度处。④混凝土配料及拌合本标段隧道共建5个混凝土搅拌站,其中潼洛川隧道进、出口及斜井处各1个，高桥隧道进、出口各1个.混凝土搅拌站采用强制搅拌机搅拌混凝土,采用电子计量系记录量原材料，并严格按投料次序及搅拌时间操作，成品混凝土由混凝土搅拌运送车运送至洞内衬砌位置,采用两台混凝土输送泵泵送入模、对称浇筑。混凝土搅拌站选用1台产量60m3/h的HZS—60型混凝土拌和站，采用2台ZL50装载机上料.单口混凝土运送采用3台JCQ6型混凝土搅拌运送车进行运送，混凝土入模则配置2台HTB-60型混凝土输送泵。混凝土拌制严格按照施工