桥梁施工组织设计方案

桥梁施工组织设计

第一章

6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一种固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，运用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一种泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。

6.1.2.钢管桩内填芯施工

K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m持续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完毕封底混凝土浇注并到达设计规定强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的措施组织施工。

6.1.3.承台施工

承台所有采用钢套箱施工。根据承台底在低水位时高于海水面的特点，对钻孔灌注桩墩的钢套箱就位和封底混凝土施工，拟采用钻孔桩或钢管混凝土斜桩施工完毕后，将平台上的钻孔设备或打管桩设备所有移走，拆除承台平面尺寸对应的平台构架，低潮时在钻孔桩钢护筒或钢管桩钢管上焊接钢套箱的支撑牛腿，围堰底板与侧板在工厂分块制造，用铁驳运至墩侧，在低水位时，用龙门吊或浮吊分块吊拼，并在低水位时按空气中灌注混凝土措施灌注封底混凝土；对钢管混凝土桩，钢套箱采用码头驳船上拼桩、整体浮运就位，在低水位时按空气中灌注混凝土的措施灌注封底混凝土。封底混凝土抵达设计规定强度后，切割钢护筒、修整桩头、绑扎钢筋、布置散热管、灌注承台混凝土。

6.1.4.墩身施工

根据本标段三段桥梁布置分散、离岸较远、工程量大、工期紧等特点，墩身施工拟采用三段平行、各段独立、配制相似的原则进行施工。原设计墩身为预制吊装，考虑墩身构造与承台的整体性能和减少工程造价等原因，墩身拟采用现浇施工。每桥设置三套主墩模板，一套边墩模板，以先施工左幅、后施工右幅的次序组织施工。外模采用优质钢板定型加工；内模采用组合钢模板，墩身混凝土分2～3次浇筑完毕。

6.1.5.箱梁施工

对K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m持续梁桥的0#与1#梁段在支架上施工，2#～14#和2#～16#梁段运用挂篮悬臂浇注；K24+579～K25+079（90+2×160+90）m持续梁桥的0#段采用在支架上施工，1#段采用在0#段上将两只挂篮连体，运用连体挂篮在T构两端对称悬臂灌注，一次成型，2#～18#梁段运用挂篮悬臂浇注。每桥采用3对、6只挂篮，按先左幅后右幅的次序同步进行T构的施工。中跨合拢段直接采用挂篮底模平台和内外模板施工；边跨直线梁段在支架上施工，边跨合拢段运用挂篮底平台及吊架施工。合拢次序完全按设计给定的程序进行。

6.1.6.混凝土与材料供应

在三段桥梁的主墩和K24+579～K25+079（90+2×160+90）m持续梁桥的边墩旁分别设固定平台，在主墩平台上堆放砂石料，设生产能力为50m3/h和25m3/h的混凝土拌合站，采用混凝土输送泵灌注混凝土，边墩混凝土通过边墩至相邻主墩的简易连接栈桥，由主墩拌合站供应并用输送泵灌注混凝土。材料由岸上码头通过水上运送到平台，材料的提高，主墩下部施工用桅杆吊机，上部施工主墩用塔吊、边墩用摇头扒杆和桅杆式吊机。

6.1.7.箱梁线形控制

为保证箱梁合拢误差符合规范规定和成桥后的线型，在箱梁灌注过程中，将影响箱梁挠度的各原因变化信息输入微机处理，用PCCP程序计算，并及时向设计单位反馈，与设计单位亲密合作，共同完毕箱梁线形控制。

6.1.8.测量控制

在每桥设置四个固定测量平台，用GPS全球卫星定位仪测设、固点于固定平台上，作为每桥精密的测量控制点和构成全桥导线简易控制网。对墩位、桩位的定位采用全站仪或经纬仪交会定位，并定期复核，以保证桥梁的控制精度。

6.2.重要工程项目的施工措施

6.2.1.钻孔桩施工

6.2.1.1.设计概述

本标段有三联持续预应力箱形梁桥，钻孔桩基础桩径均为2.5m，三桥总计桩数为148根、总桩长15230m、C30水下混凝土计76585m3。其中K6+089～K6+469(70+2×120+70)m持续梁桥桩长110.Om，计36根，总长3960.0m，C30水下混凝土19473m3，K11+929～K12+369(80+2×140+80)m持续梁桥桩长110.0m，计39根，总长4290.0m，C30水下混凝土21057m3，K24+579～K25+079（90+2×160+90）m持续梁桥桩长分别为100和80m，其中100m长桩57根，计5700m，80m长桩16根，计1280m，C30水下混凝土计36055m3。

6.2.1.2.施工方案

在每桥钻孔灌注桩施工墩均设一种固定的海上施工作业平台，全桥计11个。横桥向布置成矩形，覆盖整个主墩承台，并向两端延伸，一端设混凝土拌合站，一端设材料堆放场及加工场。平台主梁用万能杆件组拼，支撑桩用Φ1200×12钢管，用I32b作分派梁，其上满铺方木与钢板。边墩平台与主墩平台之间设便桥连接，其主墩平台和边墩平台的构造布置分别见图6-2-1、图6-2-2，便桥构造布置见图6-2-3。平台上布置护筒导向架，运用振动打桩机插打钢护筒，在K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m持续梁桥的主墩平台上各安装一台旋转式钻机，一套泥浆处理设备，一种泥浆处理罐；在K24+579～K25+079（90+2×160+90）m持续梁桥的主墩平台上安装两台旋转式钻机，两套泥浆处理设备，一种泥浆处理罐；在各主墩平台上布置一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、移钻机等。在施工平台上设生产能力为50m3/h和25m3/h的自动计量拌合站，用输送泵输送混凝土直接入混凝土灌注漏斗，用导管法灌注桩身水下混凝土。

在K24+579～K25+079（90+2×160+90）m持续梁桥边墩设一固定钻孔桩施工平台，边墩平台与主墩平台设简易栈桥连接。平台上布置一台500KN龙门吊机和一台旋转式钻机，一套泥浆处理设备，一种泥浆处理罐以及发电站等设备。输送泵通过栈桥，由相邻主墩拌合站供混凝土，用输送泵输送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。

6.2.1.3.施工工艺流程

深水大直径灌注桩施工工艺流程见附篇：施工组织设计提议书（表5、重要分项工程施工工艺框图-表5.1）。

6.2.1.4.施工措施

6.2.1.4.1.平台施工

钢管桩由卷管机卷制，焊逢均由自动焊机施焊，钢桩帽、托梁及主梁等均在钢构造加工厂加工，所有钢构造制作均需满足规范规定。万能杆件主梁在500t方驳上按24与20m分节拼装。钢管桩用打桩船插打，平台用浮吊拼装。

(1)、定位措施

钢管桩的平面位置由一台经纬仪及一台全站仪采用前方交会法控制，当钢管桩未完全嵌固此前，应对其位置持续观测，出现偏位及时纠正。

在确认桩位对的后，开始锤击沉桩，锤击过程应重锤轻打，沉桩控制以高程控制为主。

(2)、桩帽及梁的安装

安装次序为：桩帽→托梁→主梁→分派梁。安装前必须在搁置面上放出安装线，安装线以油漆标出，每道工序均严格控制高程。吊装机械为浮吊。

6.2.1.4.2.桩护筒的制作

2.5m大直径桩基护筒用δ=20mm的A3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，桩护筒内径加工成Φ=2.7m。为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊δ=16mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊δ=16mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。护筒焊接采用开坡口双面焊，规定焊逢持续，保证不漏水。

6.2.1.4.3.桩护筒埋设

桩护筒的插打，采用在固定平台上布置悬臂导向架，导向筒为Φ3000×16，上端固定在"井"字形工字钢上，下端联于万能杆件梁下弦杆上。钢护筒导向架构造布置见图6-2-4。钢护筒插打采用两次定位法，施工要点为：

(1)、先在桩位处固定好悬臂导向架，中心测量精确定位；

(2)、在平潮时（最高潮或最低潮）将Φ2900×16钢套筒插入海床，该导筒长20m，靠自重下沉，若下沉偏斜可拔出重插，到达设计对钻孔垂直度的规定；

(3)、在钢套筒内插打使用的钢护筒Φ2700×20，并振动下沉至设计标高；

(4)、拔除导向架，钢套筒移至下一桩位插打钢护筒。

6.2.1.4.4.设备选型

本标段桥梁桩基所处地层分布为黄色淤泥、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘性土灰砂、砂夹粘性土、砂质粉土、粉细砂等，地质条件简朴，设计选择灰-灰黄色粉细砂作为桩基持力层。根据地质条件及钻机性能、拟选用郑州探矿机械厂生产的KP-3000钻机和武汉大桥局桥机厂生产的QJ-250、BDM-3000等钻机可以满足，配20m3/h空压机气举反循环排碴，优质膨润土泥浆护壁。钻头采用刮刀钻头，配北京煤炭科研院井建所生产的D862型耐磨焊条，直流焊机。

6.2.1.4.5.泥浆拌制

选用优质的膨润土加入CMC、聚丙稀酸胺、生物聚合物、纯硷等添加剂配制高质量的复合泥浆，其配比经试验室试验确定。泥浆指标应到达相对密度1.05～1.15，粘度16～22s，PH值不小于6.5，含砂率不不小于4%，胶体率不小于95%，失水率不不小于20ml/30min，泥皮厚不不小于3mm，静切力1～2.5Pa。当粘性指数不小于15，浮渣能满足施工规定期，可运用孔内原土自行造浆护壁。施工中决不容许向孔内直接投入块状土护壁，也严禁使用海水拌制泥浆。

6.2.1.4.6.泥浆循环与排渣

为对施工水域的环境保护负责，施工时按国家规定严禁向海域排放泥浆和钻渣，120m和140m跨桥梁主墩平台布置一台钻机，拟用一台BE-250型泥浆处理机，BE-25型泥浆处理器总功率为6.2KW，泥浆处理能力为250m3/h。BE-250型泥浆处理器重要由高频振动筛、泥浆泵和旋流除砂器构成，见图6-2-5所示。

图6-2-5

BE-250泥浆处理器示意图

160m跨桥梁主墩布置两台钻机，为了减少BE-250型泥浆处理器的投入，拟充足运用护筒及自制的泥浆罐，配制一台德国产的BE-250型泥浆处理机形成泥浆循环与排渣系统。泥浆循环及处理系统见图6-2-6。回浆池与钻孔之间由联通管连接，储浆池用以储存泥浆、控制潮涨潮落时钻孔内泥浆水头高度。泥浆与钻渣由钻机反循环到泥浆罐，在泥浆罐内经两次沉淀、过滤后返回护筒泥浆池，再经联通管抵达钻孔内，形成泥浆系统。当泥浆罐内沉渣占泥浆罐容积的70%左右时，运用钻机接杆的停钻时间排渣，钻渣通过漏槽流到泥浆船再运至指定地点统一处理防止污染和淤积河道。钻渣排放完毕关上闸门，再抽满泥浆可继续钻进。

图6-2-6

涡流泥浆循环及处理示意图

6.2.1.4.7.钻孔

6.2.1.4.7.1.钻机安装就位

钢护筒施工完毕后，用浮吊吊装钻机就位。钻机下铺垫型钢以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和移位。钻机就位后其底座应平稳、水平，钻架垂直，且保证钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不得不小于5cm。

6.2.1.4.7.2.钻进成孔

开钻时以低级慢速反循环钻进，钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入监理工程师提供的专用登记表，并与地质资料查对。根据查对判断的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。钻进时持续进行，不随意中途停钻。孔内水头一直保持在海水面以上2m，加强护壁，防止塌孔。升降钻头时应平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆应迅速，尽量减少停钻时间。一种墩的钻孔桩采用跳钻的方式施工，并在中心距离5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时后，方可开始新桩的钻孔施工。

6.2.1.4.8.清孔

在孔深到达设计标高后及时清孔，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而导致清孔工作困难甚至塌孔。清孔采用抽浆换浆法。钻头提离孔底10～15cm，然后用稍慢的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔内泥浆钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，保持孔内水位高出海水面1.5～2.0m，防止塌孔，直到测试出浆口的泥浆到达规定为止。即比重1.20～1.25g/ml，粘度16～18s，含砂率不不小于4%，胶体率不不小于98%。清孔后及时测量沉渣厚度，然后拆除钻机钻杆，用监理工程师同意的检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度与否符合验收原则。只有各项指标到达设计规定后，才能拆除钻机，准备下钢筋笼。

6.2.1.4.9.钢筋笼安装

钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GBl3013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GBl499-91）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）的规定，并应满足设计文献的规定。对于II级钢筋的化学成分（C+Mn/6）的总含量应不不小于0.5%。

钢筋外观规定无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。

钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按TBl0210-97规定抽取试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

本桥大直径钢筋笼非常庞大，重近40t，分8～10节，用固定平台上的龙门吊（主墩）和墩旁桅杆吊安装。为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运送和就位时变形，并设置板凳平台。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查与否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正渐渐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最终一道加劲箍靠近孔口时，在主筋上均匀焊上6个吊环，并用6根钢丝绳把钢筋笼固定在板凳平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接焊好后再吊起钢筋笼、取掉板凳平台上的钢丝绳下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。钢筋骨架的保护层，采用中心开孔、厚5cm、半径4～5cm，C30的圆形水泥砂浆垫块穿入螺旋筋上来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入12个。

6.2.1.4.10.导管安装

导管用内径Ф350钢管，原则每节长3m，底节长6m，配0.5～1m的辅助节。导管均采使用方法兰栓接，接头设置用密封胶垫。为保证导管质量，每次灌注桩基混凝土前，均对导管进行一次水密性和抗拉试验检测，保证导管的良好状态。下放导管时小心操作，防止挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，防止因误装而导致断桩。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

6.2.1.4.11.二次清孔

对于2.5m大直径钻孔深桩，下放钢筋笼工作量大，时间长，当钢筋笼下放好后，孔内泥浆由于长时间没循环流动，一般孔底均有某些浓泥浆沉淀，因此需进行二次清孔。二次清孔用灌注水下混凝土的导管，在离导管顶端15m左右接一种空气包，通过气举吹渣循环的措施来完毕。

6.2.1.4.12.灌注水下混凝土

6.2.1.4.12.1.混凝土的拌制

混凝土应满足如下规定：混凝土强度等级应较设计强度提高15%，粗骨料宜用卵石，最大粒径不得不小于导管内径的1/8，且不不小于40mm，使用碎石时，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土的水灰比在0.6如下，水泥用量不少于350kg/m3，含砂率为40%～50%，塌落度为16～22cm，扩散度为34～38cm。混凝土初凝时间为4～6h。

6.2.1.4.12.2.混凝土灌注

水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要通过计算（按导管距孔底30cm，一次性将导管埋入100cm深计算，2500mm大直径灌注桩的首批混凝土数量按不不不小于6.90m3控制），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不不不小于1.5m深。导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完毕封底。伴随浇注持续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应持续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深以1.5～4m为宜，既不能不不小于1.5m，也不能不小于6m。施工中应有专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。运用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.5～1.0m，在灌注过程中，当导管内混凝土具有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同步，对灌注过程中的一切故障等状况均要如实记录在案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证灌注效果。

6.2.1.4.12.3.迅速灌桩的组织措施

单桩水下混凝土灌注最大近600m3，由于海上作业条件差，为了保证灌桩质量，混凝土应持续、且时间应短，对此必须在组织上采用如下措施：

(1)、加强灌桩的调度值班，及时处理施工中出现的矛盾和处理施工中也许发生的问题。

(2)、加强对机械设备的保养维修，使机械设备处在良好状态，以保证混凝土灌注过程不发生故障。

(3)、灌前要对参与人员进行技术交底，划分责任区，并分工贯彻到每一种人，实行责任包保制。

(4)、固定平台上要保证备足砂石料与水泥。

(5)、施工墩固定平台上的生产能力为50m3/h和25m3/h的拌和站，保证每小时生产混凝土55m3，用输送泵灌注水下混凝土。

(6)、灌桩时间如在白天，为缩短灌桩总时间，可以同步用临近拌合站拌制部分混凝土，用船运送、桅杆式吊机起吊，作为辅助主拌合站赔偿由于拆卸导管所耽误的时间，增长单位时间混凝土入孔量，把每根桩的灌注时间控制在10小时以内。

6.2.1.4.12.4.混凝土防腐蚀性措施

选择合适的水灰比和水泥用量，增强混凝土的密实性；采用质地坚硬的天然河砂，并对混凝土的含碱总量及氯离子含量严格控制在规定的范围内；采用质地坚硬的碎石或卵石，其技术规定应符合技术规范；拌合采用都市供水系统的饮水（由供水船舶由岸上的供水点运送至平台水箱中），水中不得具有影响水泥正常凝结或硬化的有害杂质；为改善混凝土的耐久性、和易性，拌制混凝土时掺入适量的外加剂；灌注混凝土前，认真检查预留的保护层厚度与否符合规定，以保证质量；以足够数量的垫块保证保护层厚度，垫块牢固固定于钢筋笼上。垫块的强度、密实性应高于桩身混凝土。

6.2.1.4.12.5.防止混凝土硷集料反应措施

施工前对所有的骨料进行碱活性检查，防止使用活性集料的砂、石骨料和高碱含量的水泥，并控制外加剂用量。

6.2.1.4.13.钻孔过程中常见事故的防止及处理

6.2.1.4.13.1.塌孔

(1)、塌孔的表征

塌孔的表征是孔内水位忽然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量明显增长而不见进尺，钻机负荷明显增长等。原因如下：

①、泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合规定，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。

②、孔内水头高度局限性，支护孔壁压力不够。

③、在松软砂层中钻进，进尺太快。

④、提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。

⑤、清孔后泥浆比重、粘度等指标减少，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。

⑥、起落钻头时碰撞孔壁。

(2)、防止及处理原则

①、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范规定。

②、保证钻孔时有足够的水头差，不一样土层选用不一样的转速和进尺。

③、起落钻头时对准钻孔中心插入。

④、回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m，静置一定期间后重钻。

6.2.1.4.13.2.钻孔偏斜和缩孔

(1)、偏斜缩孔原因

①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。

②、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻杆受力不均。

③、钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安顿水平或产生不均匀沉陷。

④、在软地层中钻进过快，水头压力差小。

⑤、全压钻进。

(2)、防止和处理

①、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并常常检查校正。

②、倾斜的软硬地层钻进时，采用减压钻进。

③、钻杆、接头逐一检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置状况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。

④、全过程采用减压钻进方式。

6.2.1.4.13.3.掉钻

(1)、重要原因

钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，此外由于操作不妥，也易使铁件等杂物掉入孔内。

(2)、防止和处理

①、小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视详细状况而定，重要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。

②、在钻孔过程中除以上几种重要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。

6.2.1.4.14.水下混凝土灌注事故的防止及处理

6.2.1.4.14.1.导管进水

(1)、重要原因

首批混凝土储量局限性，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。

(2)、处理措施

将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。

6.2.1.4.14.2.卡管

(1)、重要原因

①、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运送混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中导致堵塞。

②、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。

(2)、防止措施

准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。

(3)、处理措施

拔管、吸渣、重灌。

6.2.1.4.14.3.坍孔

发生坍孔后，应查明原因采用对应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔除。保留孔位回填粘土，研究处理措施。

6.2.1.4.15.桩孔质量检测

全桥桩孔质量检测均采用KE-200型超声波侧壁测定仪进行，该仪器运用超声波来测定钻孔的孔壁条件，包括垂直度、孔壁坍陷、孔径等。该仪器的最大深度110m，最大直径D-4.0m，测量精度达0.2m，具有如下特点：

(1)、高度一体化，绞车和传感器一体化，可操作性强。

(2)、内置微机，多种信息（日期、时间、刻度线、效值、孔径、深度、实际和设计的孔径偏差等），均可打印在记录纸上。

(3)、采用四项传感器，通过双向转换开关可以测量四个方面，十分以便。

(4)、具有液晶显示（LCD），显示多种信息。

6.2.2.钢管桩填芯施工

6.2.2.1.设计概况

本标段K6+089～K6+469(70+2×120+70)与K11+929～K12+369(80+2×140+80)持续梁桥的边墩基础设计采用Φ1500mm钢管桩，钢管内填C30混凝土。其中K6+089～K6+469(70+2×120+70)m持续梁桥每个边墩设计为16根钢管桩，平均长度为60m，每个边墩桩填芯混凝土为707.2m3，连接钢筋为2.21t；K11+929～K12+369(80+2×140+80)m持续梁桥每个边墩设计为18根钢管桩，平均长度为58m，每个边墩桩填芯混凝土为795.6m3，连接钢筋为2.21t。两桥钢管桩总长为4008m，填芯混凝土总计为3005.6m3，连接钢筋总计为150.4t。

6.2.2.2.施工方案

钢管桩内混凝土的填芯，采用在钢管桩施工后来，移走钢管施工设备，运用低潮时在钢管顶部外侧焊接钢套箱底板的支撑牛腿，套箱底板与侧板在工厂分块制造，在码头用铁驳拼装钢套箱，运用潮水时浮运对位并抛锚固定。在钢套箱底垫梁架中设5个Φ30吊杆，吊杆吊在桩顶布置的横梁上，用多组导链滑车吊起钢箱梁，驳船退出，再用多组导链同步放钢套箱到设计位置。选择低水位时机，用空气中灌注混凝土措施灌注封底混凝土。混凝土由相邻主墩设置的固定拌合站通过栈桥布置泵管由输送泵输送。封底混凝土抵达设计规定强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，下钢筋笼，用导管法灌注管内填充水下混凝土。

6.2.2.3.施工工艺流程

钢管桩填芯施工工艺流程见附篇：施工组织设计提议书（表5、重要分项工程施工工艺框图-表5.2）。

6.2.2.4.施工措施

6.2.2.4.1.钢管桩基础承台钢套箱施工

6.2.2.4.1.1.钢套箱构造布置

钢套箱由底垫梁、底板、侧板等构成。底板为木板，侧板设竖向拼接逢，均为预制成大块现场螺栓拼接，箱内设一道支撑，边梁为2-I32b工字钢，支撑采用Φ500钢管。其构造布置见图6-2-7。

6.2.2.4.1.2.钢套箱拼装

用两艘载重为2×200t的驳船构成水上组装工作平台，两船净距11m，钢套箱平面尺寸为27.5m×10.2m，驳船上用6片万能杆件作为平台承重构造，以I40b工字钢做钢套箱的分派梁，悬吊用方木和木板做的底板。在平台面下悬吊组焊的底垫梁，将侧板与侧板、侧板与底板用螺栓连接好，连接缝均用10mm的橡胶止水带嵌逢。侧板拼完后再加支撑。

6.2.2.4.1.3.钢套箱浮运就位

(1)、浮运前的准备

①、加固两驳船的横向连接及其套箱的稳固，使之成为整体，以加强其在浮运过程中的稳定性。

②、准备好锚碇设备。本桥拟采用重力式钢筋混凝土锚，锚碇按设计位置通过测量定出抛设地点，用拖轮抛入海中，用浮标在水上标出。

③、浮运前对浮运船组、锚碇设备进行全面检查预拉，保证不出故障。

④、选定浮运航线，并与航务管理部门配合，对来往船只进行警戒，保证航行无阻。

⑤、加强与气象部门的联络，指定专人每天测量流速、风速与风向、海浪，选择在四级风如下，无雨的白天进行航运。

⑥、浮运是多工种联合作业的工作，事前要向所有参与人员讲解操作措施、环节和安全注意事项，每道工序都必须有专人负责。

⑦、做好安全防护，备齐救生船、救生衣、救生圈、救生绳等安全设施，以防万一。

(2)、浮运就位

①、用2艘150马力拖轮夹持在钢套箱驳船的前方两侧作牵引动力，拖动船组在预定的航道上行使，浮运时航速不得超过4km/h。

②、在钢套箱浮运到墩位前定位船先行进位，定位船设在墩位上游，船上备有发电机，5t电动卷扬机4台，备足缆绳，用来控制导向船的速度和方向，见图6-2-8。

③、当浮运船组慢速行驶到桥位时，拖轮停驶，用小船送绳，将各锚绳迅速与各锚联接上，改由锚绳定位。锚碇布置见图6-2-9。

④、在钢管测量控制平台上架设测量仪器，定出墩位横向轴线，根据打出的轴线，用两侧帮拖轮协助，使浮运船组对准桥墩横向轴线上，进行初步定位。

⑤、浮运船在高潮位时就位，低潮位时于钢管桩焊接牛腿，安装底垫梁。

⑥、精确定位采用多点吊，将钢套箱下放在底垫梁上，并与底板系牢。

⑦、由于底开孔为椭圆形，采用两块割去半圆的钢板，封盖桩孔阻漏。灌注封底砼前，用油毡覆盖底板，以免漏浆。

⑧、钢套箱与钢管桩联结牢固后，拆除浮船一端的联结，驳船退出墩位。

6.2.2.4.2.封底施工

封底施工与钻孔桩承台封底混凝土的施工措施相似。

6.2.2.4.3.清孔

6.2.2.4.3.1.清孔重要设备

清孔重要设备见表6-2-1。

清孔重要机具设备表

表6-2-1

序号

名

称

规

格

单位

数量

用

途

1

空气吸泥机

D250mm

套

1

清渣、吸泥

2

空气压缩机

供风量20m3/min

台

1

清孔供风（风压0.7MPa）

3

高压水泵

D150mm，9级-10级

台

4

清孔并联供水(水压1.5MPa)

4

低压水泵

D250mm

台

2

管柱内注水

5

清孔器

7根d75mm射水管及7根d38mm射风管构成的沉淀吊斗

套

1

清孔洗壁

6.2.2.4.3.2.清孔措施

(1)、钢管施工完毕并在封底混凝土完毕后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣。为防止管底翻砂，在吸泥过程中用低压泵向管内注水，保持管内水位高于海面水位。管内吸泥以逐点绕圆周向中心吸进为佳，每吸点范围约0.6m2～0.7m2。

(2)、待管内泥渣清除后，再用风与水同步作用的清孔器将管壁冲洗洁净，连同孔底残存泥浆清除出来。

(3)、通过清孔后提出清孔器，检查沉淀吊斗内的渣物体积，若吊斗底平面上积存的渣物平均厚度不超过1cm时，认为清孔合格，否则需反复清孔直至到达设计规定为止。

6.2.2.4.4.斜桩钢筋骨架安设与就位

钢管桩顶部有钢筋布置，斜桩钢管作为全护筒，钢筋骨架安设就位时本不需设导向设施，但由于导管要设弧形托，钢筋笼在下放过程中，为了防止钢筋笼在钢管内旋转而弧形托方位发生变化，因此特在钢筋笼底部设置导向设施。即采用在钢筋骨架下侧主筋上绑扎混凝土托块，托块做成橄榄形，以减少对混凝土的阻力和夹积泥浆，其尺寸大小应使钢筋压在管壁的重力不致压碎混凝土块。托块下口宽15～20cm，上口宽20～25cm，长20～30cm，厚6～7cm(厚度可按设计规定保护层确定)，托块位置与数量：离骨架下端50cm左右设第一道，每道沿骨架圆周设3～4个，向上每隔3m～4m设一道(设计有规定期按设计规定执行)。钢筋骨架的对位与连接同灌注桩施工中钢筋笼的对位与连接。

6.2.2.4.5.斜桩混凝土导管就位

在钢筋骨架内设内设3根钢管作导管的弧形托，钢管间用扁铁电焊连接后搁置在骨架箍筋上，注意下放钢筋笼时不可弄错了弧形托的方位，弧形托的设置防止了提导管时法兰接头挂钢筋骨架的毛病。

6.2.2.4.6.斜桩混凝土的灌注

斜桩混凝土的灌注，采用与竖直钻孔桩相似的措施，用导管法灌注水下混凝土。斜桩混凝土灌注时设置热敏电阻测深仪，即将测深仪探头固定在导管容许最大埋深处，再用导线通到管口外的显示仪表上，在灌注过程中，操作人员从仪表上的显示数据随时可知混凝土已灌注的位置，从而以对的指导提高或摘下导管，保证不停桩。

6.2.3.承台施工

6.2.3.1.设计概述

本标段计有主墩承台9个，边墩承台6个，均为高桩承台，承台顶在平均高潮水位以上1.14～1.64m，封底混凝土厚0.8～1.0m，承台混凝土厚3.5～4.5m，承台最大平面尺寸为43.4m×16.2m，最大圬工2900m3。封底混凝土总量为6665.8m3，承台混凝土总量为27594m3；封底与承台混凝土总量为34259.8m3。其各桥分布见表6-2-2。

承台设计概况一览表

表6-2-2

桥名

内容

主墩

边墩

K6+089~K6+469(70+2×120+70)持续梁桥

平面尺寸(m)

29.4×17.5

27.85×10.2

厚度（m）

4.0

3.5

单墩混凝土数量（m3、C45）

2028

6084

887.4

1775

封底混凝土厚度（m）

1.0

0.8

封底混凝土数量（m3、C20）

507

1521

202.8

405.6

K11+929~K12+369(80+2×140+80)持续梁桥

平面尺寸(m)

34×17.5

27.5×10.2

厚度（m）

4.0

0.8

单墩混凝土数量（m3、C45）

2264

6792

902

1804

封底混凝土厚度（m）

1.0

3.5

封底混凝土数量（m3、C20）

566

1698

206.2

412.4

K24+579~K25+079（90+2×160+90）持续梁桥桩

平面尺寸(m)

43.4×16.2

30.6×12.6

厚度（m）

4.5

1.0

单墩混凝土数量（m3、C45）

2900

8700

1219.5

2439

封底混凝土厚度（m）

1.0

1.0

封底混凝土数量（m3、C20）

644

1932

348.4

696.8

6.2.3.2.施工方案

钻孔桩施工完毕后，将平台上的钻孔设备所有移走，拆除承台对应的平台构架，在钻孔桩钢护筒上焊接套箱底板的支撑牛腿，并组拼钢套箱的拼装平台。套箱底板与侧板在工厂分块制造，用铁驳运至墩侧，底板与侧板在拼装平台上分块吊拼。运用低潮时机，在围堰顶布置灌注平台，用空气中灌注混凝土的措施灌注封底混凝土。主墩混凝土直接由墩旁固定拌合站拌合，输送泵泵送混凝土，边墩混凝土由相邻主墩设置的固定拌合站通过栈桥布置泵管由输送泵输送。封底混凝土抵达设计规定强度后，切割钢护筒、休整桩头，绑扎钢筋，灌注承台混凝土。

6.2.3.3.施工工艺流程

承台施工工艺流程见附篇：施工组织设计提议书（表5、重要分项工程施工工艺框图-表5.3）。

6.2.3.4.施工措施

6.2.3.4.1.钢套箱设计

钢套箱分底板与侧板，底板板肋用I16工字钢，并用扁钢加劲，面板为δ=8mm钢板，与侧板连接用L160×160×12角钢，圈梁由δ=16mm钢板卷制成管，管内径为Φ2800mm，板块沿横向分块，分块最大尺寸为6.4m，分块拼接为两槽钢拼逢。侧板用I16工字钢作竖肋，竖肋间距为1.0m，δ=8mm钢板作面板，侧板与侧板、侧板与底板的连接均用L160×160×12角钢，侧板设竖向拼接逢，钢套箱内部设一道支撑（Φ500×10），边梁为2-I32b。套箱高度考虑，封底混凝土1.0m，承台高度4.5m，高于承台顶面1.5m，作为防浪围堰。套箱构造布置见图6-2-10、图6-2-11、图6-2-12。

6.2.3.4.2.钢套箱拼装环节

在低潮时，在钢护筒上焊牛腿，组焊底板圈梁，按底板设计分块组装底板，底板拼好后支承在牛腿上接着拼装侧板。侧板用龙门吊吊装就位，将侧板与侧板、侧板与底板用螺栓连接好，连接逢均用10mm的橡胶止水带嵌逢。侧板拼完后再加支撑。

6.2.3.4.3.堵漏

用Φ20cm的布袋内装混凝土制成混凝土肠袋，运用平潮低水位时间，在灌注封底混凝土前将混凝土肠袋塞紧即可。

6.2.3.4.4.灌注封底混凝土

封底混凝土一是作平衡重的主体；二是防水渗漏；三是抵御水浮力在套箱底部形成的弯曲应力；四是作为承台的承重底模。因此，封底混凝土灌注是套箱施工成败的一大关键。本桥的重要特点是低潮时底板在水位以上，运用低潮时灌注封底混凝土，免除啰嗦的水下混凝土灌注的麻烦。施工中拟采用如下措施：

(1)、合适提高封底混凝土的强度级别，此外掺入高效复合减水剂，起到减水、提高和易性及早强的作用。

(2)、提高混凝土坍落度，将其控制在18～20cm。

(3)、采用在低潮时灌注，从一端推进的方式灌注。

(4)、提早备足砂石等材料、维修机械设备，保证混凝土迅速施工，尽量缩短工序时间。

6.2.3.4.4.1.迅速灌注封底混凝土的组织措施

封底混凝土最大圬工为664m3，由于施工方案为在低水位时用空气中灌混凝土的措施灌注封底混凝土，因此，决定了灌封底混凝土必须在海潮长上来之前灌完。对此，必须在组织上采用如下措施：

（1）、加强现场调度值班，及时处理施工中出现的矛盾和处理施工中也许发生的问题。

（2）、提前对机械设备进行保养维修，使机械设备处在良好状态，以保证混凝土灌注过程不发生故障。

（3）、灌前要对参与人员进行技术交底，划分责任区，并分工贯彻到每一种人，实行责任包保制。

（4）、混凝土开盘时，各固定平台上要备足砂石料。

（5）、开施工墩固定平台上的生产能力为50m3/h和25m3/h的拌合站，保证每小时生产混凝土55m3，用输送泵直接入模；开其他两个墩的拌合站，由船运送混凝土到平台旁，用桅杆式吊机和浮吊吊混凝土入模，保证每小时灌混凝土60m3。保证最大承台封底混凝土持续灌注，且保证在6小时以内灌完。

6.2.3.4.5.割钢护筒、凿桩头

封底完毕，混凝土到达设计规定强度后，即可割除钢护筒，凿除桩头。Φ2.5m大直径钻孔桩桩头凿除是一项耗时多的工序，为尽量减少这一工序时间，拟采用如下措施：

(1)、控制混凝土灌注标高。按规范规定桩顶标高超高0.8m，当桩灌注完毕后，及时将超高0.8m位置以上的多出部分混凝土及时清除。

(2)、优化凿除工艺。按常规的采用风镐人工凿除，劳动强度大、工效低，采用静态松动爆破法，人工打眼工作量增长，工效也不高，本桥拟采用公路路面混凝土破除机凿除桩头新工艺，以加紧施工进度。

6.2.3.4.6.承台钢筋绑扎

承台平面尺寸大，钢筋较粗，数量大，为缩短本工序时间，承台钢筋连接采用"墩粗直螺纹钢筋接头"连接新技术。这种连接措施采用专用墩粗机、套丝机和连接套筒，在后场加工好钢筋接头，现场只需管子钳即可进行操作，不受天气、设备、工人操作技能影响，可成倍提高粗钢筋连接工效和连接质量。

钢筋在岸上钢筋棚加工，严格按照施工规范和图纸规定检查材质及加工，现场绑扎，严禁漏绑。尤其注意预埋钢筋的位置及加固，防止浇筑混凝土时跑位。底部设置的钢筋网，在越过桩顶处不得截断。在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，并根据图纸预埋桥墩钢筋、预应力筋及其主墩搭吊底座预埋件等。

6.2.3.4.7.承台混凝土灌注

混凝土严格按照试验并经监理工程师同意的配合比精确计量，集中拌合，用输送泵输送，用串筒送混凝土至灌部位。为保证施工质量，采用斜向水平推进法施工。混凝土自由下落高度不得超过2m，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，应插入下层混凝土8cm左右，插入间隔不不小于其1.5倍作用半径，不得漏捣和重捣。每一层应边振动边逐渐提高振动棒，应防止碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查围堰、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定状况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，振捣时观测混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽即可缓慢抽出振捣棒，防止混凝土内产生空洞。

6.2.3.4.8.承台大体积混凝土持续灌注的组织措施

承台最大圬工为2900m3，由于海上作业条件差，在一定程度上又受到大风和潮涌的限制，为了保证施工质量，混凝土应一次持续浇注，对于这样大的圬工量，必须在组织上采用如下措施：

（1）、指挥部重要领导和部、室与施工队领导要亲临现场负责组织指挥，及时处理施工中出现的矛盾和处理施工中也许发生的问题。

（2）、要与当地气象部门和海洋观测站保持联络，索取气象和海潮等信息，把混凝土灌注时间选择在气候稳定、对施工有利的时段。

（3）、提前对机械设备进行保养维修，使机械设备处在良好状态，以保证混凝土灌注过程不发生故障。

（4）、灌前对材料的运送组织、人员的分工及灌注方案等，均应做细致的方案设计与计划，保证万无一失。

（5）、灌前要对参与人员进行技术交底，划分责任区，并分工贯彻到每一种人，实行责任包保制。

（6）、混凝土开盘时，各固定平台上要保证备砂石料与水泥能拌制1000m3混凝土以上，并有载满砂石料与水泥能拌制1500m3混凝土的船只在平台附近或待航。

（7）、开施工墩固定平台上的生产能力为50m3/h和25m3/h的拌合站，保证每小时生产混凝土55m3，用输送泵直接入模；开邻近墩的拌合站，由船运送混凝土到平台旁，用桅杆式吊机吊混凝土入模，保证每小时灌混凝土35～40m3。保证最大承台混凝土灌注持续在34～36小时灌完。

6.2.3.4.9.承台大体积混凝土温控防裂措施

承台最大厚度4.50m，一次浇注混凝土2900m3，属于大体积混凝土施工。从以往大体积混凝土的施工经验可知，大体积混凝土在施工过程中，由于混凝土量大，水泥的水化热热量大，在混凝土内外散热不均匀以及受到内外约束的状况下，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此，大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。

温差控制原则：混凝土的中心温度与表面温度的差值不得超过25℃；混凝土表面温度与环境空气最低温度的差值不得超过25℃；冷却水管之间混凝土最高温度与冷却水温度的差值不得超过25℃。温控防裂措施为：

(1)、控制温度升降速度，防止出现过大温度应力

①、选用低水化热水泥，减少混凝土内部热量：选用矿碴42.5级水泥，28天水化热335KJ/Kg，比一般水泥低42KJ/Kg。

②、掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值，混凝土缓凝时间可推迟8～10小时，从而延缓水泥的水化速度。

③、掺加粉煤灰，减少水泥用量，减少水泥水化热。

④、减少混凝土的入模温度。

(2)、选择合理的浇筑工艺

①、浇筑措施：浇筑措施采用"斜面分层、薄层浇筑、持续推进、自然流淌、一次到顶"的方案。

②、振捣：根据混凝土自然形成的流淌斜坡度，在浇筑带前、后各布置2道振捣器，伴随混凝土向前推进浇筑，振捣器对应跟进。

③、表面处理：混凝土浇筑约3～4h后，先按设计标高用长括尺初括平，后在混凝土初凝前用木蟹打压实，最终用铁抹刀抹光。

(3)、"内排外保"，减少混凝土内外温差

根据国内外经验，大体积混凝土内外温差控制在25℃以内，可防止混凝土出现温度收缩裂缝，为此拟采用如下措施：

①、"内排"：尽快排出混凝土内部热量，减少混凝土内部温度。在混凝土浇注此前，预先在混凝土内按间距@2m梅花型布置Ф200mm的钢管作散热管，散热管布置见图6-2-13。混凝土灌注中和灌注后每隔2h换冷水循环散热一次，可减少混凝土内部温度5～8℃，待混凝土内外温差降至25℃如下可停止换水，混凝土达28天后用同标号混凝土将散热管灌实。

②、"外保"：在混凝土表面采用保温措施，控制混凝土内外温差及表面与空气温差，防止出现深层裂纹和表面裂纹。在混凝土顶面采用两种保温措施：承台若在夏季施工，散热管内水温较高，一般超过40℃，待混凝土终凝后将抽换的热水覆盖混凝土表面，既可保温，又作养生；若承台在冬季寒冷期间施工，大气温度较低，在表面覆盖厚5cm的草袋。

(4)、改善混凝土的性能和施工工艺，提高混凝土抗裂能力

①、采用洁净的砂、石料，含泥量分别控制在3%和1%如下。

②、掺加高效缓凝减水剂，配制自密实流态混凝土，既减少混凝土用水量，又能延缓终凝时间，同步增长混凝土前期强度，防止混凝土发生开裂。

③、掺加一定粉煤灰，除减少水泥用量外还能增长混凝土的抗渗、抗裂能力。

④、优化施工工艺，提高混凝土抗裂性能。采用全面分层的措施浇注，每层厚度控制在0.5m，浇注次序由一端往另一端进行，混凝土持续浇注。加强混凝土的捣固，增长混凝土密实度。

6.2.4.墩柱施工

6.2.4.1.设计概述

本标段三座桥梁，每座桥有三个主墩，两个边墩，每个主墩、边墩又分左、右幅并列而分离的两个墩，按并列分离的独立墩计算，本标段共有18个主墩、12个边墩。墩身构造形式均为带一道隔墙的矩形截面预应力构造薄壁空心墩，边墩墩顶带托盘。墩高19.66～28.76m，全桥混凝土圬工总量为11106.8m3。其各墩分布状况见表6-2-3。

墩身设计概况一览表

表6-2-3

桥

名

项

目

主墩

边墩

K6+089～K6+469

(70+2×120+70)持续梁桥

高度(m)

19.665

20.505

单墩一般钢筋(t)

122.6

367.8

79.9

159.8

单墩混凝土数量（m3、C50）

652

1956

420.6

841.2

预应力钢绞线（t）

1.56

4.68

1.62

3.24

15-9群锚(套)

48

144

32

64

K11+929～K12+369

(80+2×140+80)持续梁桥

高度(m)

27.526

28.756

单墩一般钢筋(t)

173.7

521.1

112.9

225.8

单墩混凝土数量（m3、C50）

912.8

2738.4

587.6

1175.2

预应力钢绞线（t）

2.17

6.51

1.62

3.24

15-9群锚(套)

48

144

32

64

K24+579～K25+079

(90+2×160+90)持续梁桥桩

高度(m)

20.8

25.4

单墩一般钢筋(t)

65.9

197.7

50

100

单墩混凝土数量（m3、C40）

984

2952

722

1444

ф32mm预应力粗钢筋(t)

10.5

31.5

11.6

23.2

锚具(套)

48

144

32

64

6.2.4.2.施工方案

每桥设置三套主墩模板，一套边墩模板，以先施工左幅、后施工右幅的次序组织施工。每桥在三个主墩各设一部塔吊提高材料、用输送泵灌注混凝土；在每桥的边墩各设一种摇头扒杆提高材料、用输送泵灌注混凝土。

6.2.4.3.施工工艺流程

墩身施工工艺流程见附篇：施工组织设计提议书（表5、重要分项工程施工工艺框图-表5.4）。

6.2.4.4.施工措施

6.2.4.4.1.模板工程

(1)、模板设置

为保证墩身的外观质量，缩短墩身施工工序时间，为梁部施工发明条件，每桥三个主墩各设置一套模板，边墩设置一套模板。每套模板设8层，层高1.5m。对20m如下的墩分两次灌注、20m以上的墩分三次灌注。根据墩身构造形式，外模模板采用板厚为6mm的优质钢板定型加工，模采用组合模板。所有模板均为厂制，以保证具有足够的刚度和强度，几何尺寸精确，外表光滑平顺，无接缝、错台。

(2)、模板及支架安装

模板组装前，在承台顶面放出墩中线及墩实样。模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计规定后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模板内洁净无杂物，拼合平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联络。支架构造的立面、平面均安装牢固，并能抵风及偶尔撞击震动。

6.2.4.4.2.钢筋工程

钢筋与预应力筋在进场前应进行抽检，只有各项技术指标合格才能用于工程上。进场的钢筋所有堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清晰。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计规定下料加工。

钢筋的接头，对于Φ22如下的钢筋采用电弧焊。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计规定进行试焊，检查合格后再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。对于Φ22以上的钢筋采用"墩粗直螺纹钢筋接头"连接新工艺，以加紧工程进步和提高工程质量。墩身钢筋接头接长时，要合理布置长短钢筋，使接头交错排列。钢筋骨架加架立固定筋，保证钢筋位置对的。钢筋骨架在不一样高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的精确位置和保护层厚度。

预应力筋严格按设计规定布置，钢绞线与预应力粗钢筋要保证竖直，固定牢固，管道接头严实不漏浆。

6.2.4.4.3.墩台身混凝土浇筑

(1)、混凝土的拌合及运送

混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌合，掺加高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，对塔吊吊混凝土者，坍落度控制在5～7cm；用输送泵送混凝土者，坍落度控制在17～19cm。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。

(2)、浇筑混凝土

墩身混凝土浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理洁净，模板如有缝隙，必须填塞严密。对接灌者，应将已灌的混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗洁净。

混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完毕上层混凝土。

在施工中混凝土的生产、运送、浇注速度互相匹配，满足：V≥sh/t。

式中：V-混凝土配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h；

s-灌注的面积，m2；

h-灌注层的厚度，m；

t-所用水泥的初凝时间，h。

(3)、混凝土振捣

浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边渐渐提出振动棒，防止振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

振捣时观测到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。

(4)、抹面、养生

在混凝土浇筑完毕后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光或拉毛。

运用接水管上墩措施养生，混凝土浇注完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，并派专人负责此项工作。严禁外露混凝土覆盖草袋养护。

6.2.4.4.4预应力筋张拉

预应力筋的张拉，严格按设计规定进行，其张拉工艺与梁部相似。

6.2.4.4.5.施工注意事项

在混凝土灌注过程中，随时观测所设置的预埋螺栓、预留孔与否有位移，若发现移位及时纠正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。

墩台身技术质量规定见表6-2-4。

墩台身技术质量规定表

表6-2-4

项次

检

查

项

目

容许偏差

1

相邻间距（mm）

±15

2

竖直度（mm）

0.3%H且不不小于20

3

墩顶高程（mm）

±10

4

轴线偏位（mm）

10

5

断面尺寸（mm）

±15

6

外观光洁、颜色一致，无气泡、水泡、漏浆、粘模现象

7

混凝土强度符合设计规范规定

6.2.5.梁部施工

6.2.5.1设计概述

本标段三座桥梁分别为一联（70+2×120+70）、（80+2×140+80）、和（90+2×160+90）m持续梁，分左、右两幅呈对称布置。桥长分别为380m、440m、和500m。为单箱单室变截面直腹板三向预应力混凝土持续梁体系，梁高分别为7.0m～3.5m、8.0m～3.5m、9.67m～4.0m，梁底宽均为7.25m，顶宽均为15.05m。全桥共设计630梁段，其中0#梁长分别为6.0m、4.0m、和8.0m，合拢段长分别为2.0m、2.0m、和3.0m，边跨不对称段分别为9.0m、9.0m和8.4m，采用盆式橡胶支座和耐候型球形支座。预应力体系纵向为OVM15-12和OVM15-19群锚；横向为BM15-3和BM15-4扁锚；竖向为Φ32mm高强精轧螺纹钢筋。梁部C55高性能混凝土分别为10431、12067和15631m3。详见表6-2-5。

梁部设计简况一览表

表6-2-5

项目名称

K6+089~K6+469(70+2×120+70)持续梁桥

K11+929~K12+369(80+2×140+80)持续梁桥

K24+579~K25+079

(90+2×160+90)持续梁桥桩

梁高(m)

7.0～3.5

8.0～3.5

9.67～4.0

梁宽(m)

底宽7.25，顶宽15.05.

底宽7.25，顶宽15.05

底宽7.25，顶宽15.05

混凝土(C55、m3)

10431

12078

15631

梁段

左右幅总计186个，其中有支架施工22个，悬灌施工156个，合拢段8个

左右幅总计210个，其中有支架施工22个，悬灌施工180个，合拢段8个

左右幅总计234个，其中有支架施工10个，悬灌施工216个，合拢段8个

预应力筋

钢绞线595t;ф32粗轧螺纹钢筋135.7t.

钢绞线726.5t;ф32粗轧螺纹钢筋183.3t.

钢绞线884.3t;ф32粗轧螺纹钢筋241t.

锚具(套)

OVM15-12;800

OVM15-12;848

OVM15-12;176

OVM15-19:432

OVM15-19:480

OVM15-19:808

BM15-3:3040

BM15-3:3584

BM15-4:3920

ф32:9140

ф32:10592

ф32:11680

支座(只)

GPZ-ZX-5000KN:8

4000t固定盆式橡胶支座;4

耐候型球形支座45000GD;2

GPZ-ZX-35000KN:12

4000t单向盆式橡胶支座:8

耐候型球形支座45000DX;4

500t单向盆式橡胶支座:8

耐候型球形支座45000SX;6

耐候型球形支座5000DX;4

耐候型球形支座5000SX;4

6.2.5.2.施工方案

根据各桥梁段划分长度的不一样和挂篮安装长度的规定，拟采用对K6+089～K6+469(70+2×120+70)m持续梁桥和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m持续梁桥的0#与1#梁段在支架上施工，2#～14#和2#～16#梁段运用挂篮悬臂浇注；K24+579～K25+079（90+2×160+90）持续梁桥的0#段采用在支架上施工，1#段采用在0#段上将两只挂篮连体，运用连体挂篮在T构两端对称悬臂灌注，一次成型，2#～18#梁段运用挂篮按正常悬臂对称浇注。梁部施工环节见图6-2-14和图6-2-15。

中跨合拢段直接采用挂篮底模平台和内外模板施工。边跨现浇梁段在支架上施工，边垮合拢段用挂篮底板和侧板设置吊架施工。

(1)、施工程序：每桥采用3对、6只挂篮，按先左幅后右幅的次序同步进行T构的施工，施工及合拢次序完全按设计给定的程序进行。

(2)、挂蓝的安装：各桥的挂篮均采用设置在两幅间承台上的塔吊安装。

(3)、混凝土与材料供应：混凝土由集中拌合站拌合，采用输送泵灌注混凝土，用塔吊吊装多种材料及施工机具。

(4)、箱梁线形控制：在箱梁灌注过程中，用PCCP程序对箱梁施工全过程进行应力和挠度的动态监测和控制。

6.2.5.3.施工工艺流程

持续梁施工工序流程见附篇：施工组织设计提议书（表5、重要分项工程施工工艺框图-表5.5）。

6.2.5.4.施工措施

6.2.5.4.1.

0#梁段施工

6.2.5.4.1.1.永久支座安装

永久支座为盆式橡胶支座与耐候型球形支座，各墩支座的规格与安装按设计执行。

盆式橡胶支座安装时，应注意：

(1)、活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦拭洁净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保结；坡道桥注硅脂应注意防滑。

(2)、安装支座的标高应符合设计规定，支座顶板、底座表面应水平，支座承压能力不不小于或等于5000KN时，其四角高差不得不小于1mm；支座承压能力不小于5000KN时，不得不小于2mm。

(3)、盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得不小于螺母的厚度。

(4)、支座安装的次序，宜先将上座板固定在大梁上，而后根据顶板位置确定底盆在墩台上的位置，最终予以固定。

(5)、支座中线应尽量与主梁中线重叠，其最大水平位置偏差不得不小于2mm

图6-2-17

0#段钢筋的绑扎次序图

6.2.5.4.1.6.混凝土的拌制与灌注

采用5～30mm持续级配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂，通过掺加高效减水剂，制成塌落度16～18cm的流态混凝土，并根据不一样的灌注部位和气温状况及时进行调整坍落度，初凝时间为4小时，混凝土采用集中拌合，用输送泵灌注混凝土。

6.2.5.4.1.7.捣固作业

在混凝土灌注前，为保证混凝土顺利抵达灌注部位，可将顶板部分波纹管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，配置20个插入式混凝土振动器振捣，保证混凝土密实。

6.2.5.4.2.

1#段施工

K6+089～K6+469(70+2×120+70)持续梁桥和K11+929～K12+369(80+2×140+80)持续梁桥1#梁段采用在支架上浇注，其施工工艺与0#段基本相似。K24+579～K25+079（90+2×160+90）持续梁桥的1#梁段，采用在0#梁段上将两只挂篮连在一起对称悬臂浇筑施工，联体挂篮布置见图6-2-18。

施工程序如下：

(1)、安装垫枕和轨道。

(2)、拼装挂篮主构架，将T构两端挂篮主构架拼装到一起。

(3)、安装前横梁和前吊带。

(4)、用塔吊将桥下拼好的底模平台吊装就位，并与前吊带联结，然后安装后吊带。

(5)、将0#段外模走行梁拖至1#段就位。

(6)、调整底模标高，设置预拱度。

(7)、绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板和腹板预应力管道。

(8)、安装内模。

(9)、绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道。

(10)、灌注混凝土。

(11)、养生、张拉、压浆。

6.2.5.4.3.

2#～N#梁段悬臂灌注施工

对于K6+089～K6+469（70+2×120+70）持续梁桥，其N=14共13个梁段；对于K11+929～K12+369（80+2×140+80）持续梁桥，N=16共15个梁段；对于K24+579～K25+079（90+2×160+90）持续梁桥N=18，从2#段开始采用两个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。其悬臂施工工艺流程见附篇：施工组织设计提议书（表5、重要分项工程施工工艺框图-表5.6）。

悬臂灌注法的重要施工设备挂篮，是一种可以沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完毕的悬臂梁段上用以进行下一种梁段的施工新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一种梁段的施工。如此逐段循环直至完毕所有梁段。

本标段桥梁梁部从2#～N#梁段施工采用三角桁架式挂篮。

6.2.5.4.3.1.挂篮的设计

(1)、采用自锚三角形桁架式挂篮进行悬灌施工，内外模板和主构架可以一次走行到位，施工中为保证走行安全，内模两次走行。三角挂篮方案布置见图6-2-19。

(2)、挂篮构成：本桥采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分构成。

(3)、重要技术指标：挂篮自重70t，适应最大梁段长度5m，合用最大梁段重量200t，设计安全度为2.5，导链牵引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。

6.2.5.4.3.2.挂篮刚度及变形试验

挂篮在工厂进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检查各部件的连接状况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供根据，详细的试验措施如下：

(1)、场内制作挂篮加载试验台。

(2)、场内拼装挂篮主桁架。

(3)、主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形。

(4)、在试验台上分别对锚、吊构造进行加载试验，安全系数不小于2。

(5)、通过加载试验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规范和钢构造设计规范规定。

6.2.5.4.3.3.挂篮安装

挂篮安装在1#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并运用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最终安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据塔吊的起吊能力可进行分组件分次吊装，详细施工环节如下：

(1)、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。

(2)、主桁架在地面整体组装后用塔吊吊装到位，锚固于挂篮轨道。

(3)、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳；

(4)、0#与1#梁段外模解体，运用塔吊和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上；

(5)、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模；

(6)、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板；

(7)、安装其他部件；

(8)、安全检查。

(9)、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。

6.2.5.4.3.4.挂篮的使用

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端应预留沉落量，沉落量确实定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测成果来确定的，详细措施如下：

(1)、初次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值，

(2)、灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点，

(3)、根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测成果与预留沉落值相差超过施工规范规定的5mm时，对挂篮前吊带进行调整

(4)、对观测成果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，防止发生安全事故。

6.2.5.4.3.5.钢筋及预应力管道制作、安装

(1)、钢筋及管道安装次序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，另一方面序如下：

①、绑扎底板下层钢筋。

②、安装底板管道定位网片。

③、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。

④、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。

⑤、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。

⑥、绑扎顶板和翼板下层钢筋。

⑦、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

⑧、绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

(2)、管道制作与安装

预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管现场自制。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得不小于4mm，其他部位不得不小于6mm，以保证孔道直顺、位置对的。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置精确，固定；距中心线误差在5mm以内。直线孔道每40m设排气孔一处，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。

(3)、孔道接长

纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊状况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

(4)、锚垫板的安装

锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，防止漏浆堵孔。为保证锚垫板定位精确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

(5)、防堵孔措施

除以上的措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

(6)、钢筋及管道安装注意事项

①、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中导致锚垫板偏斜。

②、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

③、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计规定，并所有采用焊接。

④、钢筋下应设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

6.2.5.4.3.6.混凝土施工

(1)、混凝土的质量指标

①、混凝土的设计强度C55，规定三天的强度到达80%以上，龄期强度按照配合比设计规定到达120%以上。

②、混凝土的弹性模量不不不小于3.5×106Gpa。

③、混凝土的干容重不不小于2.60t/m3。

④、混凝土外观无缺陷，颜色一致，棱角分明。

⑤、混凝土坍落度规定到达16～18cm，便于混凝土捣固作业。

(2)、混凝土原材料的选用

①、水泥：使用42.5级一般硅酸盐水泥，其品质指标应符合现行国家水泥原则。

②、细骨料：悬灌梁C55混凝土选用硬质洁净的优质河砂，其技术指标规定应符合公路有关规范规定。如设计文献有特殊规定期，则严格按设计规定办理。当料源发生变化时，应重新进行硷骨料检查。

③、粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，抗压强度不得不不小于110MPa，粒径为5～25mm持续级配，其他技术指标规定应符合公路有关规定。如设计文献有特殊规定期，则严格按设计规定办理。当料源发生变化时，应重新进行硷骨料检查。

④、外加剂：外加剂的选用应根据设计规定通过试验后选用，并符合GB8076-97的规定，严禁掺入含氯盐类外加剂。中心试验室根据工程实际用的水泥、砂、石和外加剂进行配合比及强度试验。

(3)、混凝土的拌合

混凝土采用自动计量拌合站进行集中拌合，施工前混凝土拌合人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后可开盘。搅拌时间不少于90秒。坍落度控制在160～180mm。

(4)、混凝土的灌注

混凝土的灌注采用输送泵。混凝土灌注时应由前去后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前去后灌注底板，底板混凝土应由串筒入模，底板灌注完毕后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵照由两侧向中央灌注的次序。T构两端不平衡重应控制在设计容许的范围之内。

(5)、混凝土捣固

混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式